图10所示为本实用新型的上连接筒与上钢管连接结构的横向截面示意图；
[0031] 图11所示为本实用新型实施例的上连接件结构示意图；
[0032] 图12所示为本实用新型实施例的上连接件固定态截面视图；
[0033] 图13所示为本实用新型实施例的下连接件结构示意图；
[0034] 图14所示为本实用新型实施例的下连接件固定态截面视图；
[0035] 图15所示为本实用新型的对接连接器连接态结构示意图；
[0036] 图16所示为图15所示的截面示意图；
[0037]图17所示为上、下连接件插接后结构示意图；
[0038] 图18所示为灌注了粘结剂后上、下连接件的连接示意图；
[0039] 图19是表示叠梁的单向自锁式抗剪切力连接器的固定导轨的立体示意图。
[0040] 图20是表示叠梁的单向自锁式抗剪切力连接器的滑动件的立体示意图。
[0041] 图21是表示叠梁的单向自锁式抗剪切力连接器卡合前的状态的立体示意图；
[0042] 图22是表示叠梁的单向自锁式抗剪切力连接器卡合后的状态的立体示意图；
[0043] 图23是本实用新型的粘结式抗剪切连接器的横截面结构示意图；
[0044] 图24是本实用新型的粘结式抗剪切连接器的纵截面结构示意图；
[0045] 图25是本实用新型的粘结式抗剪切连接器的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0046] 以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所 描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0047] 如图2-8所示，本实用新型的柱承式集成建筑模块的连接结构包括用以连接上角 柱和下角柱的钢管内置式对接连接器，设置在下集成建筑模块的上长边梁和上集成建组模 块的下长边梁之间的抗剪连接器，其中，在结构节点的角柱束上设置有环形箍400,所述的 环形箍套设在对接后角柱束外侧且环形箍400的内壁面和注塑外壁面间填充有粘结剂以 将两者粘结固定连接，优选地，所述的粘合剂为金属粘合砂浆，金属粘合砂浆即为金属粘合 剂与铁砂的混合物，金属粘合剂与铁砂可根据连接强度和流动度需求而进行配比，在此不 再展开。其中，所述的结构节点是指同一水平面上四个集成建筑模块拼接构成四个角柱呈 矩形布列且紧密相邻的角柱束。在施工时，在下集成建筑模块安装到位后，在下集成建筑模 块的角柱束顶端套上一个铸钢材质的环形箍400,该环形箍的作用是，通过环形箍与角柱束 外壁的挤压，限制角柱束的各根角柱的水平方向分离，其中，环形箍的内孔边长大于角柱束 的宽度，以保证在现场安装时有足够的误差宽限，使得环形箍可以顺利地套在角柱束顶部。 其内壁长度由模块的水平安装误差决定；其外壁长度由考虑了设计地震烈度、设计风荷载 的模块角柱分离最大内力决定。在完成了环形箍的安装后，要在箍内壁与柱外壁间填充金 属粘合砂浆，使得环形箍与角柱水平方向的充分接触。
[0048] 同时，在所述的两水平相邻的长边梁或者短边梁间分别固定设置有至少一个水平 连接钢板500以将两水平相邻的集成建筑模块固定连接以防止模块间的水平分离，进一步 地，在所述的上下对应的水平连接钢板间设置有坚直拉杆600以连接上、下集成建筑模块， 该坚直拉杆一方面防止上、下集成建筑模块的坚直分离，为角柱坚直连接提供又一道保障； 另一方面，该坚直拉杆也保证了抗剪连接器部件的坚直方向的密合，确保了抗剪连接器抗 剪功能。具体来说，当水平钢板焊接完成后，坚直拉杆通过预留的空洞，依次穿越顶部水平 钢板、上模块地板梁（上长边梁）、下模块天花板梁（下长边梁）和底部水平钢板，（其中， 以下描述中上建筑模块的地板梁（上长边梁）和下建筑模块的天花板梁（下长边梁）亦称 之为叠梁），最后与两边的螺母连接，形成可靠的坚向连接。需要说明的是，水平钢板和坚 直拉杆的设置均在模块地板/天花板的预留空洞中完成，即完成角柱对接和抗剪切连接器 装配之后进行，空洞的周围有防火、防刮伤等保护措施，保证了现场施工的安全性和室内外 装修、部件的完好。完成连接施工后，预留空洞要以隔声、隔热的绝缘层垫底；铺设防水层。 最后加盖地板/天花板面层，与周围的面层连成一体。
[0049] 进一步地，在所述的角柱束侧所述的集成建筑模块的长边梁和短边梁间设置有加 强斜梁700,所述的加强斜梁两端分别与长边梁和短边梁固定连接。该加强斜梁在模块工厂 中与整体钢架一起焊接，此加强斜梁加强模块节点的水平抗剪强度；也能够通过拉压，为模 块水平连接件的水平力提供便捷有效的传力路径，从而提高了模块刚度；最后，也为楼板、 天花板的铺设提供了额外的平台。
[0050] 另外为提高整体强度，还通过连接板和抽芯铆钉将上下相邻的集成式钢结构建筑 模块的相邻的梁连接。上下相邻模块单元间的结构连接方式是坚向侧板连接，以抵抗其水 平向和坚向分离。坚向侧板连接部位在模块角柱连接位置的侧面通过结构型抽芯铆钉将坚 向侧板与梁固定连接。坚向侧板的上端和下端均外弯，以保护连接用的结构型抽芯铆钉免 受模块安装时的所造成的伤害。在模块安装厂内加工时，分别在该部位的角柱的柱头、柱 脚、附近的矩形钢管梁的侧面上以及坚向侧板的相应位置开孔。在现场连接的时候，工人将 坚向侧板、垫板通过抽芯铆钉从模块坚向侧板外侧插入孔中，扣动拉铆工具完成拉铆工作。 用抽芯铆钉的好处是一个工人即可完成简单的操作，且人为操作失误少；单向拉铆操作，适 合模块建筑现场安装；铆钉自身的孔内膨胀能够补偿制作和安装误差；结构型抽芯铆钉 的抗拉和抗剪强度高，根据结构设计进行合理布置。
[0051] 如图5-10所示，本实用新型的对接连接器为内置自锁式对接连接器，其包括下连 接方筒101、上连接筒102和两片对称设置的连接板103以及夹持在两连接板间的钢片弹 簧104,所述的下连接方筒的外侧中部固定或一体设置有定位环111，在下连接方筒底部设 置有将低端封闭的底板112,同时在所述的下连接方筒的顶部的侧壁上设置有斜披面以便 插入上钢管，所述的下连接方筒的前侧壁和后侧壁的内侧面的左右两端分别设置有多个上 下间隔布置的定位棱113,所述的连接板103的底部两侧边设置有定位槽131，所述的连接 板底部可插入所述的下连接方筒内并使定位槽与所述的定位棱匹配啮合，所述的连接板顶 部外侧面设置有多个法向纵齿132,所述的法向纵齿的上表面及连接板顶部均为斜面设计 以便于插入上连接筒，所述的上连接筒102底端设置有可与所述的法向纵齿匹配嵌合的定 位口 121。其中，除钢片弹簧外，对接连接器的所有部件均为金属铸件，铸件精度为0.2mm。
[0052] 优选地，所述的弹簧为片簧，如钢片弹簧所述的两个连接板的内侧面上设置有多 个可将所述的片簧定位的卡槽。多个卡槽设置可使得片簧便捷定位并保持预定张力。
[0053] 其中，定位环将下连接方筒分为上下两部分，定位环的厚度以与角柱壁厚相同为 宜，这样对接后没有突出角柱外周的多余部分，在施工安装时，首先将所述的下连接方筒的 下部分插入下角柱31内然后将其焊接连接，或者以预埋钢筋32的方式将下连接方筒与下 角柱内的混凝土 33进行连接，所述的定位环以上的部分同样可匹配地插入上角柱内部以 提高连接处的强度。将所述的上连接筒102插入上角柱35的下端内侧并将其固定，其中， 上连接筒下缘与上角柱底边的距离稍大于所述的下连接筒定位环上部的长度，以大于4mm 左右为宜以满足加工精度，上连接筒与上角柱的固定方式可以为焊接或者以预埋钢筋的方 式。然后将两片连接板沿下连接方筒纵向依次插入两侧的定位棱中间，插入到位后分别将 连接板向外移动并使定位槽和定位棱嵌合直至定位板与下连接方筒前后内壁紧靠贴合，最 后在两连接板间的卡槽中嵌入钢片弹簧，弹簧将连接板分别紧压在下连接方筒的内壁上。 在现场施工的过程中，上角柱缓慢的往下运动，上角柱的底面从而向下对接到下角柱的顶 面上。在下降的过程中，上连接筒的底部与连接板顶部的斜面作用以迫使连接板沿定位棱 向内运动并压缩弹簧。同时，下连接方筒上部的斜面设计将上角柱精确地引导，当上角柱 下端面与定位环的水平上表面接触后，连接板的法向齿咬合上连接筒的定位口，片状弹簧 迫使连接板沿定位棱向外移动并将法向齿插入定位口中，形成抗拉连接体系。需要指出的 上，所述的上角柱、下角柱可以为上模块的角柱、下模块的角柱，以及任意需要对接的两个 钢管。
[0054] 该对接连接器通过一系列的沿角柱钢管纵向的咬合机构，实现的可靠便捷的钢管 对接，所有连接件均在管内完成，以下角柱的钢管受拉为起点，1)拉力先从下角柱的钢管通 过焊缝或预埋钢筋传递到下连接方筒，2)然后拉力通过下连接方筒的定位棱与定位槽的咬 合传递到连接板上，3)进一步，拉力通过连接板法向齿与上连接筒定位口的咬合传递到上 连接筒，4)最后，拉力通过上连接筒与上角柱的焊缝或预埋钢筋传递到上角柱。
[0055] 其中，如果建筑物为临时模块建筑，在使用一段时间后需要拆除，则在工厂制造 时，在上角柱和上连接筒各个定位口旁边的侧壁上开直径为LOcm的拆卸孔。安装过程不 变；在拆除时用工具穿过拆卸孔把连接板向内挤压解锁，实现解锁。如果建筑物为永久建 筑，为了