一种预制构件成组立模的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种建材的生产设备，特别涉及一种预制构件成组立模。
【背景技术】
[0002]为了节能减排，保护环境，倡导绿色建筑，国家在大力推进实施住宅产业化，建筑业整体在由传统的施工方式向建筑工业化的方式升级和转型，建筑工业化成为未来建筑业发展的重点方向。其中，预制混凝土构件的工业化生产成为实现建筑工业化的关键所在。
[0003]住宅用预制混凝土构件分为建筑外墙板、建筑内墙板、建筑楼板、建筑楼梯、连梁、阳台板、空调板等很多种，在生产过程中多采用平模，即平面布置模板，沿水平面浇注混凝土，形成各种结构的预制混凝土构件。这种平模生产方法的缺点是生产效率较低，需准备的模板数量较多，生产线占用的空间较大，并且由于构件底面是模板面，上表面是浇注面，上表面的质量难以控制，由于构件的形状、结构变化多，采用平模生产受到很多限制。
[0004]另外，还有采用成组立模生产设备生产预制混凝土构件，沿垂直方向浇注混凝土形成预制混凝土构件。如在申请号为201410486474.1的中国专利中，公开了一种多功能混凝土预制件成组立模生产设备及生产线，具体包括底盘、行走装置，第一、第二边模，第一、第二端模，若干个隔墙，顶模，若干个底托，第一、第二端模上均设有芯管孔，第一、第二边模及第一、第二端模可在底盘上移动。
[0005]上述成组立模生产设备的底部设有行走装置，浇筑完成后，通过摆渡车把浇筑后的预制件输送至初级养护区，再通过摆渡车输送至后期养护区。总体而言，其结构较为复杂，使用成本高，生产效率低。
【发明内容】
[0006]本实用新型要解决的技术问题是:提供一种预制构件成组立模，组装和运输方便，其生产效率高，生产的预制构件质量好。
[0007]本实用新型的解决方案是这样实现的:一种预制构件成组立模，包括轨道系统、驱动系统和模板系统，其中:轨道系统，包括两条或两条以上的轨道和轨道拼接机构，所述轨道拼接机构通过连接板将相邻轨道相连；驱动系统，包括驱动动力源和驱动连接装置，所述驱动动力源通过所述驱动连接装置与轨道系统相连；模板系统，设置于轨道系统上，所述模板系统包括底模、立模和边模，所述底模、立模和边模拼装形成至少一个预制构件的成型空腔。如此，将采用前述成组立模来生产制作混凝土构件时，采用在电驱动或者液压驱动来带动模板系统在轨道上做水平移动来进行拼装和拆模，有利于提高混凝土构件的尺寸精度，此外，通过采用连接板和轨道的结合来增加轨道的长度，可以保证轨道的轴线不变，轨道连接稳固可靠，减少了成组立模的变形，而且，通过增加轨道长度及模板系统的单元数，可以灵活增加同一套成组立模所生产的混凝土构件个数，或者可以使得其生产大体积混凝土构件，提高了生产效率。另外，当装备需要运输时，可以通过所述轨道增长装置解决运输过程中的超宽问题，以便运输。
[0008]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述立模包括固定立模和至少一个活动立模，所述活动立模可在轨道上移动。如此，在应用过程中，可以通过驱动驱动系统将活动立模打开或者闭合，有利于模具的拼装与拆卸，而且，当驱动系统为单个驱动活动立模时，在拆模过程中可以单个活动立模作业，可以按照拼装顺序逐个预制构件吊离模具，可防止成组立模倾倒。而且通过控制活动立模可在轨道上的移动，可以方便地进行成组立丰旲的拼装和拆t旲，有利于提尚生广效率。
[0009]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述驱动动力源为电机或马达，所述驱动连接装置包括传动杆和齿轮，所述轨道上设置有齿条，所述驱动动力源通过传动杆带动齿轮转动，齿轮与齿条发生相对作用并带动模板系统运动。如此，采用电机或者马达驱动齿轮并带动模板系统运动，齿轮和齿条相结合，可以防止模板系统因惯性而产生细微的滑动，可以对模板系统进行准确定位，而且，齿轮齿条驱动功率损耗小。
[0010]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述模板系统还包括顶模，所述顶模设置于所述成型空腔的顶部，所述顶模的一侧与边模或立模可转动连接。如此，顶模设置于所述成型空腔的顶部后，关闭顶模后，可采用注浆法生产混凝土构件，顶模可以限制混凝土构件的高度尺寸，同时，还使得混凝土构件的顶面平整规范；此外，还可在顶模上设置溢出口，可以将混凝土构件成型模腔内的空气排出，同时还可将过量注浆溢出，充分保证了混凝土构件浇筑饱满，有效的保证了其产品质量，而且，顶模的一侧与边模、侧模或隔模可转动连接，则使得顶模的拆模和合紧变得十分方便，有利于提高生产效率。
[0011]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述模板系统还包括顶模压紧装置，所述顶模压紧装置包括固定座、压板和固定插件，所述固定座以及压板的第一端均设有连接孔，且所述压板的第一端搭接在固定座上，其第二端压设在顶模上，所述固定座设置在立模的顶面上，所述固定插件插设在上下连接孔中，用于连接所述压板和固定座。如此，通过设置顶模压紧装置，使得顶模能够承受混凝土构件在生产过程中注浆所产生的压力，有效地防止顶模变形移位，充分保证了混凝土构件的尺寸符合设计要求，而且，采用前述结构的顶模压紧装置，巧妙地利用了自重和杠杆结构，使其具有自锁定能力，且合模、拆模工序简单。
[0012]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述底模设置于所述成型空腔的底部，所述边模设置于所述成型空腔的两侧面。如此，当边模设置于所述成型空腔的两侧面时，边模拆除十分方便，特别是当生产不同厚度的混凝土构件时，边模尺寸预留富余调整宽度，只需要调整模腔宽度而不需要更换边模，使得同一套成组立模可以同时可以生产多个完全不同厚度尺寸的混凝土构件，实现了一模多用。
[0013]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述底模、边模、顶模和立模的连接处设置有密封件。如此，底模、边模、顶模或/和隔模的连接处设置有密封件后，在混凝土构件的生产过程中，特别是注浆、振动密实过程中防止水泥浆的渗漏，使得混凝土构件的强度等级和设计等级相符，对混凝土构件的质量控制形成了有效保障。
[0014]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述模板系统还包括底模固定装置，所述底模固定装置设置在立模和底模的下方，所述底模固定装置的一端与立模的底面固定连接，另一端与底模的下表面相连；所述底模固定装置包括支撑座以及设置于支撑座上的固定端和调节端，所述固定端连接在立模的底部，所述调节端支撑在底模的底面。如此，通过底模固定装置的设置，对底模的位置形成有效约束，防止其在生产过程中变形移位，解决了传统模具底模容易渗漏的问题，此外，如果底模固定装置还设置有垂直下降装置时，在拆除模具过程中，只需要将垂直下降装置向下移动，即可使得混凝土构件通过自重做微小下移，从而达到松模的效果，使得混凝土构件不会粘附于侧模上。而所述底模固定装置包括支撑座以及设置于支撑座上的固定端和调节端，所述固定端连接在立模的底部，所述调节端支撑在底模的底面。如此，通过对调节端的调节，可以改变底模高度，从而使得一套成组立模可以成产不同高度的混凝土构件，实现了一模多用。
[0015]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述模板系统还包括设置在立模侧端面上的边模连接装置，所述边模连接装置包括固定板和至少一块活动连接板，所述活动连接板垂直设置于固定板上，所述活动连接板上开有活动连接孔，所述活动连接孔内设有可拆卸的连接件，所述立模和边模之间通过所述边模连接装置进行连接；所述活动连接孔为腰形孔或长条形孔。如此，通过设置边模连接装置，是得模板系统形成了可拼装、可拆卸、可增减的组合结构，而且，边模连接装置可将模板系统抱紧形成整体；此外，在活动连接孔内设有可拆卸的连接件后，边模连接装置的拼装和拆卸十分方便，降低了成组立模的拼装和拆卸难度。
[0016]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述预制构件成组立模还包括张紧装置，所述张紧装置包括连杆和伸缩装置，所述连杆的第一端与活动立模相连，所述伸缩装置的第一端与固定立模相连，所述连杆的第二端和伸缩装置的第二端之间可拆卸连接；所述伸缩装置为油缸或气缸，所述油缸或气缸的一端通过第一连接座与固定立模连接，所述油缸或气缸的另一端与所述连杆连接。如此，通过设置张紧装置，使得模板系统拼合后，具有持续压力，从而使得成组立模在生产过程中，特别是注浆、振动密实过程中防止水泥浆的渗漏，使得混凝土构件的强度等级和设计等级相符，对混凝土构件的质量控制形成了有效保障；而在连杆的第二端和伸缩装置的第二端之间可拆卸连接，则使得模板系统的拼合和拆模变得极为简单，降低了操作难度；此外，如果在张紧装置上还设置有压力控制装置时，则可以充分保证模板系统的拼合压力的同时，还可以防止因过度张紧而导致模具变形损坏。另外，采用油缸或者汽缸来作为作为张紧装置的动力源，大幅度提高了张紧装置的工作稳定性，且容易实现张紧力度控制，而且，另一端采用连杆，使得张紧装置的连接极为方便简单，降低了操作难度。
[0017]本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述预制构件成组立模还包括注浆装置，所述注浆装置包括进料管、注料管和堵芯，所述注料管的管壁上开有进料口，所述进料管的出料口与所述注料管的进料口相连通，所述堵芯可移动设置在注料管内，所述堵芯在预定状态下可打开或封堵所述注料管的进料口和/或出料口 ；所述堵芯的外端设有推动杆，所述堵芯可在推动杆的作用下沿着注料管的内壁来回移动。如此，因堵芯的内端面和模板的工作面齐平，可以充分防止混凝土浇筑完成并硬化后，在出料口处形成混凝土栓从而导致无法脱模的情况出现。而在堵芯的外端设有推动杆，所述堵芯可在推动杆的作用下沿着注料管的内壁来回移动，这样在注浆完成后，可将堵芯推进堵住注