袋装弹簧制作设备及方法与流程

本发明涉及袋装弹簧制作装置领域，具体而言，涉及袋装弹簧制作设备及方法。

背景技术

床垫用袋装弹簧在制作过程中，其流程是先将钢丝绕制成弹簧，然后将弹簧压缩到预设尺寸，再由弹簧输送装置输送到焊接机构将其与无纺布焊接形成袋装弹簧，但现有技术中存在诸多缺陷。

例如，现有技术中，袋装弹簧制作设备的结构复杂，各工位之间的传输连贯性和稳定性差。

例如，现有技术中，弹簧被绕制成型并切断成预设规格的尺寸后，通常由转盘式的转接装置传输给弹簧压缩组件进行压缩，在压缩过程中弹簧易发生塑性变形，导致产品质量下降。

例如，现有技术中，弹簧压缩组件是在减速机的一侧安装单个转动盘，转动盘连接单根连杆。连杆连接单个连接座，单个连接座上安装压板，连接座卡套在滑轨上，在弹簧的另一端设置定压板，工作时压板将弹簧向定压板挤压以压缩弹簧。但这种弹簧压缩组件生产速度慢，部件容量磨损，故障率高，弹簧被压缩后弹性受力不均匀。而且，现有技术中的弹簧压缩组件功能单一，当与其它功能模块配合时整体结构比较复杂。

例如，现有技术中，弹簧输送装袋机构在使用时存在诸多缺陷：(1)每组同步带组件中的导板由两部分组成，分别是前导板和后导板，前导板相对于后导板倾斜，这样两组同步带的入口区域形成v字形区和平口区，弹簧进入同步带后先受到挤压变形，但这种边输送边压缩的方式容易发生弹簧错位、倾斜、弹性受力不均等现象；(2)同步带易发生跳动；(3)底座结构不易调整，且不稳定，在机器高速运转下，易发生震动及变形。

例如，现有技术中，在焊接弹簧袋时，由于弹簧袋由无纺布等柔性材料制成，需要设置用于定位弹簧袋的机构，现有技术中，在进行纵向焊接时，定位弹簧袋的机构结构复杂、影响输送速度，且弹簧袋容易褶皱。现有技术中，在进行横向焊接时，超声焊接组件和封刀组件相对摆动以进行连续焊接，但摆动机构结构复杂且速度慢。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供了袋装弹簧制作设备及方法，其能够解决前述技术问题中的至少一个。

具体地，其技术方案如下：

一种袋装弹簧制作设备，包括：

第一弹簧输送装置，被配置为接收、输送弹簧并使弹簧在输送过程中降温；

弹簧压送装置，被配置为从所述第一弹簧输送装置接收弹簧后对弹簧进行压缩并输出；

第二弹簧输送装置，被配置为从所述弹簧压送装置接收弹簧后进行输送；

焊接装袋系统，被配置为对由所述第二弹簧输送装置输送的弹簧装入弹簧袋并对弹簧袋焊接封装。

在优选的实施方式中，所述第一弹簧输送装置包括链安装架和链条组件，所述链条组件安装在所述链安装架上；所述链条组件包括同步转动的第一链条和第二链条，所述第一链条和所述第二链条之间由多个间隔设置的连接筋连接，被输送的弹簧分布在每两个相邻的所述连接筋之间的间隙内沿所述链条组件的延伸方向被环形输送；所述链安装架包括多个承接板，所述承接板在所述连接筋的下方沿所述链条组件的延伸方向设置，以从下方支撑被输送的弹簧。

在优选的实施方式中，所述链条组件水平或倾斜设置，多个所述承接板中，底部朝向所述弹簧压送装置一侧的一个所述承接板具有第一开口，使弹簧输送到所述第一开口处时掉落。

在优选的实施方式中，所述第一弹簧输送装置还包括弹簧剥离组件，设置在所述第一开口处，用于使弹簧在所述第一开口处受阻挡后只能从所述第一开口处掉落。

在优选的实施方式中，所述袋装弹簧制作设备还包括位于所述第一弹簧输送装置上方的转接装置，所述转接装置包括第一转动盘和绕所述第一转动盘间隔设置的多个磁性座，所述第一转动盘被配置为能循环转动，使所述磁性座上的弹簧能被所述连接筋刮走。

在优选的实施方式中，所述弹簧压送装置包括：

弹簧压缩组件，被配置为从所述第一弹簧输送装置接收弹簧后对弹簧进行压缩；

推送组件，被配置为将所述弹簧压缩组件中压缩后的弹簧推出。

在优选的实施方式中，所述弹簧压缩组件包括转动驱动装置、第二转动盘、第一连杆、第二连杆、直线导轨、第一压缩组件和第二压缩组件，所述第一压缩组件和所述第二压缩组件之间具有弹簧压缩区，所述转动驱动装置传动连接所述第二转动盘以带动所述第二转动盘转动，所述第一连杆和所述第二连杆分别铰接在所述第二转动盘上；所述第一连杆传动连接所述第一压缩组件，所述第二连杆传动连接所述第二压缩组件，所述第一压缩组件和所述第二压缩组件活动设置在所述直线导轨上，所述第二转动盘转动时带动所述第一压缩组件和所述第二压缩组件以相反方向往复移动。

在优选的实施方式中，所述弹簧压送装置还包括外壳组件，所述弹簧压缩组件安装在所述外壳组件内，所述外壳组件的顶部敞开，使待压缩的弹簧能够从上方落入所述弹簧压缩区，所述外壳组件的前侧设置第二开口，所述外壳组件的后侧设置有第三开口；

所述推送组件被配置为从所述第三开口进入所述弹簧压缩区后将完成压缩的弹簧从所述第二开口推出。

在优选的实施方式中，所述推送组件包括直线驱动机构和推杆，所述推杆的尾端连接所述直线驱动机构的输出端，所述推杆的首端被配置为能够进入及离开所述第二开口。

一种袋装弹簧制作方法，使用前述任一技术方案所述的袋装弹簧制作设备进行以下操作：

接收绕制成型的弹簧，输送弹簧并使弹簧在输送过程中降温；

利用所述弹簧压送装置从所述第一弹簧输送装置接收弹簧后对弹簧进行压缩并输出；

利用所述第二弹簧输送装置从所述弹簧压送装置接收弹簧后进行输送；

利用所述焊接装袋系统对由所述第二弹簧输送装置输送的弹簧装入弹簧袋并对弹簧袋焊接封装。

本发明至少具有以下有益效果：

根据本发明提供的袋装弹簧制作设备，包括：第一弹簧输送装置，被配置为接收、输送弹簧并使弹簧在输送过程中降温；弹簧压送装置，被配置为从第一弹簧输送装置接收弹簧后对弹簧进行压缩并输出；第二弹簧输送装置，被配置为从弹簧压送装置接收弹簧后进行输送；焊接装袋系统，被配置为对由第二弹簧输送装置输送的弹簧装入弹簧袋并对弹簧袋焊接封装。由此，袋装弹簧制作设备中各模块前后有序连贯对接，简化了设备的结构。由于设置有第一弹簧输送装置，弹簧在被第一弹簧输送装置输送的过程中同时降温，使得其进入弹簧压送装置中被压送时已经不再是高温状态，可有效防止弹簧被压缩时塑性变形，提高了产品质量。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施例中袋装弹簧制作设备的示意图；

图2是本发明实施例中袋装弹簧制作设备的局部爆炸图；

图3是本发明实施例中第一弹簧输送装置的示意图；

图4是本发明实施例中第一弹簧输送装置的爆炸图；

图5是本发明实施例中弹簧压送装置的斜视图；

图6是本发明实施例中弹簧压送装置的第一爆炸图；

图7是本发明实施例中弹簧压送装置的第二爆炸图；

图8是本发明实施例中弹簧压缩组件的示意图；

图9是本发明实施例中推送组件的第二示意图；

图10是本发明实施例中焊接装袋系统与第二弹簧输送装置的示意图；

图11是本发明实施例中第二弹簧输送装置的斜视图；

图12是本发明实施例中第二弹簧输送装置的第一爆炸图；

图13是本发明实施例中第二弹簧输送装置的第二爆炸图；

图14是本发明实施例中第一导板的第一示意图；

图15是本发明实施例中第一导板的第二示意图。

图16是本发明实施例中第一焊接机构的示意图；

图17是本发明实施例中第二焊接机构的第一示意图；

图18是本发明实施例中第二焊接机构的第二示意图。

主要元件符号说明：

400-第一弹簧输送装置；401-第一链条；402-连接筋；403-第一侧板；404-第二侧板；405-上承接板；406-下承接板；407-第一开口；408-第二链条；409-弹簧剥离组件；500-弹簧；600-转接装置；601-第一转动盘；602-磁性座；603-第一转轴；1-弹簧压送装置；2-外壳组件；21-外壳；22-后壳；3-第二开口；4-转动驱动装置；5-第一直线驱动；6-弹簧压缩组件；7-推杆；8-减速箱；9-第三开口；10-位置传感器；61-第二转动盘；62-第二连杆；63-第一连杆；64-第二压板；65-第一压板；66-直线导轨；67-导向架；68-第二长槽；69-第二连接板；610-第一连接板；611-第一长槽；612-第二滑块；613-第一滑块；614-第二座体；615-第一座体；200-第一焊接机构；201-中空框架；202-第一超声焊接头；203-第一封刀；204-第一转轮；205-第三转轮；206-第二转轮；207-第四转轮；208-第三直线驱动；209-第三连接板；210-第二直线驱动；211-第四连接板；300-第二焊接机构；301-机架顶板；302-第二超声焊接头；303-立柱；304-第二封刀；305-第一平台；306-第二平台；307-导轨；308-第一转动驱动组件；309-机架底板；310-第二转动驱动组件；311-第五连杆；312-第六连杆；313-第三连杆；314-第四连杆；315-第三转动盘；316-卡座；317-下夹板；318-上夹板；100-第二弹簧输送装置；101-底座；102-第一支撑导轨；103-第二支撑导轨；104-第一机架顶板；105-第一机架底板；106-第二机架顶板；107-第二机架底板；108-第一同步带；109-第二同步带；110-手柄；111-丝杆；112-第一导轮；113-第二导轮；114-第三导轮；115-第四导轮；116-第一电机；117-第一减速箱；118-第二电机；119-第二减速箱；120-第一导板；1201-第一带槽；1202-第二带槽；121-第二导板；122-第一从动轮；123-第三从动轮；124-第一主动轮；125-第二主动轮；128-第一长孔；129-第三长孔；130-第一卡接座；131-第三卡接座；132-第二卡接座；133-第四卡接座；134-第二轴座；135-第一轴座。

具体实施方式

实施例

如图1、图2所示，本实施提供了一种袋装弹簧制作设备，包括：

第一弹簧输送装置400，被配置为接收、输送弹簧并使弹簧500在输送过程中降温；

弹簧压送装置1，被配置为从第一弹簧输送装置400接收弹簧500后对弹簧500进行压缩并输出；

第二弹簧输送装置100，被配置为从弹簧压送装置1接收弹簧500后进行输送；

焊接装袋系统，被配置为对由第二弹簧输送装置100输送的弹簧500装入弹簧袋(图中未示出)并对弹簧袋焊接封装。

作为一种优选的第一弹簧输送装置400，第一弹簧输送装置400包括链安装架和链条组件，链条组件安装在链安装架上。其中，链条组件包括同步转动的第一链条401和第二链条408，第一链条401和第二链条408之间由多个间隔设置的连接筋402连接，被输送的弹簧500分布在每两个相邻的连接筋402之间的间隙内沿链条组件的延伸方向被环形输送。链安装架包括多个承接板，承接板在连接筋402的下方沿链条组件的延伸方向设置，以从下方支撑被输送的弹簧。

优选地，链条组件水平或倾斜设置，进一步优选，链条组件倾斜设置，在图1中，第一链条401和第二链条408逆时针转动，将弹簧500先倾斜向上输送，再倾斜向下输送。由此，弹簧500随第一链条401和第二链条408做环形运动的过程中，充分降温。

多个承接板中，如图3、图4所示，底部朝向弹簧压送装置一侧的一个承接板具有第一开口407，使弹簧输送到第一开口407处时掉落。进一步地，弹簧500在第一输送装置400中的移动距离大于第一链条401长度的一半以上，由此在较紧凑的结构中，弹簧500充分降温。

进一步优选，承接板的数量为两个，分别是上承接板405和下承接板406。上承接板405设置在第一链条401和第二链条408的上半部的下方，支撑位于第一链条401和第二链条408的上半部的弹簧500，下承接板406设置在第一链条401和第二链条408的下半部的下方，支撑位于第一链条401和第二链条408的下半部的弹簧500。

优选地，链安装架包括第一侧板403和第二侧板404，第一侧板403和第二侧板404的顶部由上承接板405固定连接，第一侧板403和第二侧板404的底部由下承接板406固定连接。

优选地，如图4所示，第一弹簧输送装置400还包括弹簧剥离组件409，设置在第一开口407处，用于使弹簧在第一开口407处受阻挡后只能从第一开口407处掉落。作为一种优选的弹簧剥离组件409，其为直杆结构，当弹簧500通过第一开口407时，在第一开口407的前方被弹簧剥离组件409阻挡，使其不能继续向前移动只能从第一开口407处掉落。

优选地，袋装弹簧制作设备还包括位于第一弹簧输送装置400上方的转接装置600，转接装置600包括第一转动盘601和绕第一转动盘601间隔设置的多个磁性座602，第一转动盘601被配置为能循环转动，使磁性座602上的弹簧能被连接筋402刮走。由此，使第一弹簧输送装置400能够持续接收弹簧500。

本实施例中，弹簧压送装置1包括：

弹簧压缩组件6，被配置为从第一弹簧输送装置400接收弹簧500后对弹簧500进行压缩；

推送组件，被配置为将弹簧压缩组件6中压缩后的弹簧500推出。

如图3-图4所示，作为一种优选的弹簧压缩组件6，其包括转动驱动装置4、第二转动盘61、第一连杆63、第二连杆62、直线导轨66、第一压缩组件和第二压缩组件，第一压缩组件和第二压缩组件之间具有弹簧压缩区。第二转动盘61、第一连杆63、第二连杆62、直线导轨66、第一压缩组件和第二压缩组件位于容纳腔内，转动驱动装置4和推送组件设置在后壳22外表面。

转动驱动装置4传动连接第二转动盘61以带动第二转动盘61转动，第一连杆63和第二连杆62分别铰接在第二转动盘61上。第一连杆63传动连接第一压缩组件，第二连杆62传动连接第二压缩组件，第一压缩组件和第二压缩组件活动设置在直线导轨66上，第二转动盘61转动时带动第一压缩组件和第二压缩组件以相反方向往复移动。

由于第一压缩组件和第二压缩组件以相反方向往复移动，当第一压缩组件和第二压缩组件相互接近时，第一压缩组件和第二压缩组件分别从弹簧的两端接触并压缩弹簧。与现有技术相比，在转动驱动装置4的运转速度不变的情况下，弹簧压缩速度提高一倍，在同样的压缩幅度下，每套压缩组件的行走距离更短，能够降低部件磨损和故障率。而且，由于弹簧两端同步受到压缩，弹簧被压缩后弹性受力更均匀。

图5-图8示出了一种优选的转动驱动装置4，其包括输出转动的电机和与电机连接的减速箱8，电机的外壳固定连接减速箱8的外壳，减速箱8的外壳还固定连接后壳22，电机的输出轴传动连接减速的输入端，减速箱8的输出端传动连接第二转动盘61。当电机启动时，经减速箱8减速后带动第二转动盘61转动。

图7-图8示出了一种优选的第一压缩组件，第一压缩组件包括第一座体615、第一滑块613和第一压板65。第一压板65固定连接第一座体615，进一步优选，第一压板65通过第一连接板610固定连接第一座体615，即第一连接板610的上部与第一压板65固定连接，第一连接板610的下部与第一座体615固定连接。第一座体615铰接第一连杆63，第一滑块613固定连接第一座体615，第一滑块613具有第一滑槽，第一滑槽套设在直线导轨66上，使第一滑块613被配置为沿直线导轨66直线滑动。此时，第二转动盘61、第一连杆63和第一滑块613形成曲柄滑块机构。

图7-图8示出了一种优选的第二压缩组件，第二压缩组件包括第二座体614、第二滑块612和第二压板64。第二压板64固定连接第二座体614，进一步优选，第一压板65通过第一连接板610固定连接第一座体615，即第二连接板69的上部与第二压板64固定连接，第二连接板69的下部与第二座体614固定连接。第二座体614铰接第二连杆62，第二滑块612固定连接第二座体614，第二滑块612具有第二滑槽，第二滑槽套设在直线导轨66上，使第二滑块612被配置为沿直线导轨66直线滑动。此时，第二转动盘61、第二连杆62和第二滑块612形成曲柄滑块机构。

本实施例中，第一压板65和第二压板64之间的间隙形成弹簧压缩区。

优选地，弹簧压缩装置还包括导向架67，导向架67上开设有第一长槽611和第二长槽68，第一连接板610滑动设置在第一长槽611内，第二连接板69滑动设置在第二长槽68内。本实施例中导向架67的设置，能够与直线导轨66共同为第一压板65和第二压板64导向，与现有技术相比，具有更好的导向效果，使弹簧被压缩过程中受力更均匀。

作为第二转动盘61转动时带动第一压缩组件和第二压缩组件以相反方向往复移动的一种优选的实时方式，第一连杆63和第二连杆62在第二转动盘61上的各自铰接点的连线通过第二转动盘61的转动轴线。由此，当第二转动盘61转动时，第一连杆63和第二连杆62在第二转动盘61上的各自铰接点的线速度方向相反，最终带动第一压缩组件和第二压缩组件以相反方向往复移动。

优选地，如图4所示，第一连杆63和第二连杆62设置在第二转动盘61的一侧，转动驱动装置4设置在第二转动盘61的另一侧。通过前述设置方式，利于避免干涉，且使弹簧压缩组件6的结构更紧凑。

优选地，第一滑槽和第二滑槽的槽口处的宽度小于槽体中部的宽度，直线导轨66的上下两侧具有与第一滑槽和第二滑槽的槽口配合的凹槽，使直线导轨66嵌入在第一滑槽和第二滑槽内。

优选地，弹簧压送装置1还包括外壳组件2。弹簧压缩组件6安装在外壳组件2内，外壳组件2的顶部敞开，使待压缩的弹簧500能够从上方落入弹簧压缩区，外壳组件2的前侧设置第二开口3，外壳组件2的后侧设置有第三开口9。

其中，作为一种优选的外壳组件2，其包括外壳组件2包括前壳21和后壳22，前壳21和后壳22围成容纳腔。

本实施例中，推送组件用于从第三开口9进入弹簧压缩区后将完成压缩的弹簧从第二开口3推出。

作为一种优选的推送组件，如图9所示，推送组件包括第一直线驱动5和推杆7，推杆7的尾端连接第一直线驱动5的输出端，推杆7的首端被配置为能够进入及离开第三开口9。其中，第一直线驱动5包括电缸、直线电机、气缸或液压元件。进一步优选，第一直线驱动5自带导向结构，例如导向滑轨，使其具有良好的直线移动特性。

优选地，推送组件还包括至少一个位置传感器10，至少用于限制推杆7进入第三开口9内的极限位置及复位离开第三开口9时的极限位置。例如位置传感器10的数量为两个，一个设置在前端，用于检测推杆7向前进入第三开口9后推送弹簧这一运动过程中是否达到预设位置，另一个设置在后端，用于检测推杆7向后离开第三开口9后复位这一运动过程中是否达到预设位置。另一种优选的实施方式中，位置传感器10的数量为三个，除了位于首端和尾端外，首端和尾端之间的预设位置也具有一个位置传感器10。

作为一种优选的位置传感器10，其为光电式位置传感器10。

需要说明的是，本实施例中前端、前壳21、前侧、后端、后壳22、后侧中前后方向，以推送组件中推杆7进入第三开口9推送弹簧时的移动方向为前，推杆7复位时的移动方向为后，也可以以图3中面向观察者的方向为前，背离观察者的方向为后。

具体地，如图10-图13所示，该第二弹簧输送装置100包括底座101、第一同步带108组件和第二同步带109组件。其中，底座101固定连接外部的机架，该底座101具有预设的承载面积用于安装第一同步带108组件和第二同步带109组件，优选地，底座101为板式底座101，通过焊接或螺栓固定至外部的机架。底座101的上表面固定有多个支撑导轨，第一同步带108组件和第二同步带109组件位置可调地由多个支撑导轨支撑。示例性地，支撑导轨的数量为两个，分别是第一支撑导轨102和第二支撑导轨103，第一支撑导轨102和第二支撑导轨103间隔设置在底座101的上表面。由于第一同步带108组件和第二同步带109组件的位置可调，使得该弹簧输送装置100具有很好的适应性，能够根据预设的弹簧尺寸调整第一同步带108组件和第二同步带109组件之间的间隙。

其中，第一同步带108组件包括传动连接的第一带驱动安装组件和第一同步带108，第二同步带109组件包括传动连接的第二带驱动安装组件和第二同步带109。第一带驱动安装组件安装第一同步带108，并提供第一同步带108转动所需的驱动力。第二带驱动安装组件安装第二同步带109，并提供第二同步带109转动所需的驱动力。被输送的弹簧抵接在第一同步带108和第二同步带109之间，第一同步带108与弹簧抵接的一侧和第二同步带109与弹簧抵接的一侧之间基本平行。由此，被输送的弹簧不再边输送边压缩，不再容易发生弹簧错位、倾斜、弹性受力不均等现象。

作为一种优选的第一带驱动安装组件，第一带驱动安装组件包括第一带驱动装置、第一顶板104、第一底板105、第一主动轮124、第一组从动轮和第一导板120。其中，第一同步带108绕设在第一主动轮124和第一组从动轮上，第一同步带108可滑动地设置在第一导板120的两侧，顶板固定在第一导板120的顶部，第一底板105固定在第一导板120的底部，第一底板105的底部可滑动地卡接在多个支撑导轨上，第一带驱动装置固定在第一顶板104的顶部，第一带驱动装置的输出轴向下穿过第一顶板104后连接第一主动轮124。

作为一种示例性的第一带驱动装置，其包括第一电机116和第一减速箱117，第一电机116的外壳固定在第一减速箱117的外壳上，第一电机116的输出轴传动连接第一减速箱117的输入轴，第一减速箱117的输出轴向下穿过第一顶板104后连接第一主动轮124。进一步优选，第一电机116为伺服电机。

进一步优选，第一底板105的底部固定有第一卡接座130和第二卡接座132，第一卡接座130滑动卡合在第一支撑导轨102上，第二卡接座132滑动卡合在第二支撑导轨103上。

进一步优选，如图14、图15所示，第一导板120的内侧具有第一带槽1201，第一导板120的外侧具有第二带槽1202，第一同步带108可滑动地设置在第一导板120的两侧时，其位于第一带槽1201和第二带槽1202中。由此，第一同步带108在传动时被良好的限位，避免发生错位、倾斜、脱落等。

进一步优选，第一组从动轮包括设置在第一同步带108首端的第一从动轮122和尾端的第二从动轮(图中未示出)，第一主动轮124设置在靠近第一从动轮122的位置。与现有技术相比，同步带具有更大的包角，且由于第一主动轮124不再位于首端，能够将首端空间腾出，便于与上级机构对接，避免干涉，并提高了空间利用率。

进一步优选，第一带驱动安装组件还包括第一组导轮，第一组导轮包括位于第一顶板104和第一底板105之间的第一导轮112和第二导轮113，第一导轮112和第二导轮113分布在第一主动轮124的两侧并从外侧与第一同步带108接触。与现有技术相比，导轮对同步带具有更好的张紧、导向效果，防止同步带跳动。

进一步优选，第一顶板104上设置有第一长孔128和第二长孔，第一导轮112的轮轴活动穿设在第一长孔128中，第二导轮113的轮轴活动穿设在第二长孔中。

作为一种优选的第二带驱动安装组件，第二带驱动安装组件包括第二带驱动装置、第二顶板106、第二底板107、第二主动轮125、第二组从动轮和第二导板121，第二同步带109绕设在第二主动轮125和第二组从动轮上，第二同步带109可滑动地设置在第二导板121的两侧，第二顶板106固定在第二导板121的顶部，第二底板107固定在第二导板121的底部，第二底板107的底部可滑动地卡接在多个支撑导轨上，第二带驱动装置固定在第二顶板106的顶部，第二带驱动装置的输出轴向下穿过第二顶板106后连接第二主动轮125。

作为一种示例性的第二带驱动装置，其包括第二电机118和第二减速箱119，第二电机118的外壳固定在第二减速箱119的外壳上，第二电机118的输出轴传动连接第二减速箱119的输入轴，第二减速箱119的输出轴向下穿过第二顶板106后连接第二主动轮125。进一步优选，第二电机118为伺服电机。

进一步优选，第二底板107的底部固定有第三卡接座131和第四卡接座133，第三卡接座131滑动卡合在第一支撑导轨102上，第四卡接座133滑动卡合在第二支撑导轨103上。

进一步优选，第二导板121的内侧具有第三带槽(图中未示出)，第二导板121的外侧具有第四带槽(图中未示出)，第二同步带109可滑动地设置在第二导板121的两侧时，其位于第三带槽和第四带槽中。由此，第二同步带109在传动时被良好的限位，避免发生错位、倾斜、脱落等。

进一步优选，第二组从动轮包括设置在第二同步带109首端的第三从动轮123和尾端的第四从动轮(图中未示出)，第二主动轮125设置在靠近第三从动轮123的位置。与现有技术相比，同步带具有更大的包角，且由于第二主动轮125不再位于首端，能够将首端空间腾出，便于与上级机构对接，避免干涉，并提高了空间利用率。

进一步优选，第二带驱动安装组件还包括第二组导轮，第二组导轮包括位于第二顶板106和第二底板107之间的第三导轮114和第四导轮115，第三导轮114和第四导轮115分布在第二主动轮125的两侧并从外侧与第二同步带109接触。与现有技术相比，导轮对同步带具有更好的张紧、导向效果，防止同步带跳动。

进一步优选，第二顶板106上设置有第三长孔129和第四长孔，第三导轮114的轮轴活动穿设在第三长孔129中，第四导轮115的轮轴活动穿设在第四长孔中。

优选地，还包括调整装置，用于带动第一同步带108组件和第二同步带109组件在多个支撑导轨上移动，以调整第一同步带108组件和第二同步带109组件之间的间隙。

进一步优选，调整装置包括手柄110和丝杆111。相应地，第一底板105的底部设置有第一轴座135，第二底板107的底部设置有第二轴座134，第一轴座135和第二轴座134均具有贯通的轴孔以穿设丝杆111，第一轴座135和第二轴座134的轴孔中至少一个具有与丝杆111适配的螺纹，使得摇动手柄110并带动丝杆111转动时，丝杆111带动第一底板105和第二底板107之间相对移动或者共同移动，以调整二者之间的间隙，或者二者在底座101上的位置，最终实现第一同步带108和第二同步带109之间的位置调整。

如图1、图10所示，该焊接装袋系统包括第一焊接机构200、第二焊接机构300。其中，第一焊接机构200设置在第二弹簧输送装置100的上方以将被输送的弹簧与弹簧袋进行纵向焊接，第二焊接机构300设置在第一焊接机构200的出料侧，且第二弹簧输送装置100的输出端对接第二焊接机构300，以将焊接在一起的弹簧与弹簧袋进行横向焊接形成袋装弹簧。由此，该弹簧焊接装袋系统结构紧凑，第一焊接机构200直接设置在弹簧输送装置的上方在弹簧被输送的过程中同步完成弹簧袋的纵向焊接。

具体地，如图15所示，第一焊接机构200包括第一超声焊接组件、第一封刀组件和夹布组件。相应地，第一焊接机构200还包括中空框架201，例如由四块板收尾相连形成的两侧开口的方盒型中空框架201。中空框架201固定于外部机架，第一超声焊接组件、第一封刀组件和夹布组件设置在中空机架内。

本实施例中，第一超声焊接组件和封刀组件被配置为能相互接近以夹紧弹簧袋以及相互远离以松开弹簧袋。优选地，第一超声焊接组件包括第一超声焊接头202，第一封刀组件包括第一封刀203和第二直线驱动210，第二直线驱动210连接第一封刀203，以带动第一封刀203与第一超声焊接头202抵接及分离。其中，第二直线驱动210优选为气缸。当第一封刀203与第一超声焊接头202抵接时，待焊接的弹簧袋被夹持在二者之间，第一超声焊接头202能够弹簧袋。

本实施例中，夹布组件包括分别设置在第一超声焊接组件的进料侧和出料侧的夹持轮组，各夹持轮组被配置为能同步夹紧弹簧袋及同步松开弹簧袋。由此，可以使第一超声焊接组件和第一封刀组件快速抵接完成焊接并快速分离，在焊接过程中，夹布组件中的各组夹持轮组能够快速夹持及公开弹簧袋免纵向焊接时弹簧袋褶皱或者变形错位，由于采用轮组来夹持弹簧袋，夹持过程中轮组可以转动使得弹簧袋可继续向前移动，提高了生产效率。

优选地，夹布组件包括设置在第一超声焊接组件的进料侧的第一夹持轮组和出料侧的第二夹持轮组，第一夹持轮组包括相配合的第一转轮204、第二转轮206，第二夹持轮组包括相配合的第三转轮205和第四转轮207，第一转轮204和第三转轮205固定在第三连接板209上，第二转轮206和第四转轮207固定在第四连接板211上。夹布组件还包括第三直线驱动208，第三连接板209固定在第三直线驱动208的输出端。其中，第三直线驱动208优选为气缸。

当需要夹紧弹簧袋时，第三直线驱动208推动第三连接板209移动，使第一转轮204与第二转轮206抵接，同时第二转轮206与第三转轮205抵接，这样弹簧袋在入料侧被第一转轮204和第二转轮206夹持，在出料侧被第三转轮205和第四转轮207夹紧。

优选地，第一转轮204和第三转轮205为单向转轮。由于第一转轮204和第三转轮205不能反转，使得弹簧袋被夹持时只能沿一个方向移动，可减少出现褶皱、错位等现象。

在另一种优选方式中，第二转轮206和第四转轮207为单向转轮。或者，第一转轮204、第二转轮206、第三转轮205和第四转轮207都为单向转轮。

优选地，如图17-图18所示，第二焊接机构300包括机架、前后移动组件、上下移动组件、第二超声焊接组件和第二封刀组件。其中，前后移动组件连接机架并带动机架前后移动，第二超声焊接组件固定在机架的上侧区域，第二封刀组件设置在上下移动组件上，使上下移动组件能带动第二封刀组件与第二超声焊接组件抵接及分离。当第二封刀组件与第二超声焊接组件抵接时，能够横向焊接弹簧袋。

进一步优选，机架包括机架底板309、机架顶板301和固定在二者之间的多个立柱303，例如4根立柱303组成框架形结构，第二超声焊接组件吊装在机架顶板301上。上下移动组件包括第三连杆313、第四连杆314、第三转动盘315、第一转动驱动组件308和第一平台305，第一平台305可滑动地套设在这4根立柱303上。第二封刀组件设置在第一平台305上，第三连杆313的底部铰接机架底板309，第三连杆313的顶部铰接第三转动盘315，第四连杆314的底部铰接第三转动盘315，第四连杆314的顶部铰接第一平台305，第一转动驱动组件308连接第三转动盘315以带动第三转动盘315转动，第三转动盘315转动时第一平台305沿立柱303上下移动。其中，第一转动驱动组件308优选包括电机和减速箱，电机的壳体固定连接减速箱，电机的输出轴连接减速箱的输入轴，减速箱的输出轴连接第三转动盘315并由第三转动盘315支撑。

优选地，前后移动组件包括第二转动驱动组件310、第五连杆311、第六连杆312、第二平台306和导轨307组件，第二平台306套设在立柱303上，导轨307组件固定于外部基座，第二平台306可滑动地卡接在导轨307组件上，第二转动驱动组件310、第五连杆311、第六连杆312和第二平台306顺次连接形成曲柄滑块机构，使第二转动驱动组件310转动时拉动机架前后移动。其中，第二转动驱动组件310优选包括电机和减速箱，电机的壳体固定连接减速箱，电机的输出轴连接减速箱的输入轴，减速箱的输出轴连接第五连杆311，减速箱的外壳固定于外部机架。优选地，导轨307组件包括两根导轨307，第二平台306下方设置有多个卡接在导轨307上的卡座316。

本实施例中，第二封刀组件可上下移动但第二超声焊接组件不上下移动，与现有相比，超声焊接装袋系统工作稳定性更好。而且，前后移动组件能够使整个第二焊接机构300前后移动，便于实现连续焊接。与现有技术中摇摆式运动相比，不但设备本身制作难度降低，而且控制精度、运行可靠性都得到提高。

在优选的实施方式中，第二焊接机构300还包括上夹板318和下夹板317，上夹板318吊装在机架顶板301上，下夹板317固定在第二封刀组件上，第二封刀组件与第二超声焊接组件抵接时，上夹板318和下夹板317抵接以夹持弹簧袋。由此，能够防止弹簧袋在第二焊接结构出褶皱、错位，与现有技术相比可提升产品质量。

优选地，第二超声焊接组件包括第二超声焊接头302，第二封刀组件包括第二封刀304和第四直线驱动，第四直线驱动设置在第一平台305上，第四直线驱动的输出端连接第一封刀203。当第二封刀304与第二超声焊接头302抵接时，待焊接的弹簧袋被夹持在二者之间，第一超声焊接头202能够弹簧袋。与现有技术相比，进一步提升了控制精度。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本发明序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施场景，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。