系统门窗的框条、连接条压固模具和压固装置的制作方法

本申请涉及门窗的领域，尤其是涉及一种系统门窗的框条、连接条压固模具和压固装置。

背景技术：

门窗铝型材是一种以铝合金为原材料制作而成的门窗边框装修建材。其优点是抗风压性好、不燃烧，是公认的阻燃材料。

授权公告号为cn211692169u的实用新型专利公开了一种隔热断桥耐火窗，包括框条、中梃和窗扇，框条包括第一框架、连接条和第二框架，第一框架与第二框架的相向内侧各开设有两个t型槽一，连接条的两侧固设有卡头，连接条通过两端的卡头与t型槽一配合卡固，第一框架和第二框架过连接条连接为一体。

针对上述中的相关技术，发明人认为在门窗底部一般还需安装滚轮等结构，使得连接条和框条底部之间需要留有一定长度的空间，既，连接条的长度小于框条的长度，由于连接条滑动卡入t型槽一中，因此，存在连接条容易沿t型槽一轴向滑动从而影响滚轮等结构安装的缺陷。

技术实现要素：

为了减小连接条在t型槽一中滑动的可能性，本申请提供一种系统门窗的框条、连接条压固模具和压固装置。

第一方面，本申请提供一种系统门窗的框条，采用如下的技术方案：

一种连接条压固模具，包括第一型材、第二型材、以及连接在第一型材和第二型材之间的连接条，第一型材和第二型材上固定有至少两块卡板，第一型材上的相邻的两块卡板互相抱合形成t型槽，第二型材上相邻的两块卡板也互相抱合形成t型槽，t型槽与连接条相适配，连接条互相远离的一侧分别卡接在第一型材和第二型材的t型槽中，至少一块卡板朝向t型槽凹陷形成凸起，凸起抵紧在连接条上。

通过采用上述技术方案，安装时，安装人员可将连接条滑入第一型材和第二型材互相靠近的一侧的t型槽中，并推动连接条沿t型槽滑动至适当位置，然后在卡板上加工形成凸起，使得凸起将连接条抵紧，减小连接条沿滑槽移动的可能性。

可选的，所述凸起截面呈靠近t型槽一端逐渐缩小呈锥形。

通过采用上述技术方案，凸起与连接条的接触面更小，对连接条的压强更大，能够将连接条挤压得更加紧固。

第二方面，本申请提供一种压固模具，采用如下的技术方案：

一种压固模具，包括相对设置的顶板和底板，所述顶板和底板之间设有至少一个模压机构和导向机构，模压机构包括相对设置的上模组件和下模组件，上模组件包括安装在顶板上的上模板和安装在上模板上的多个刀片，下模组件包括底座、第一下模板第二下模板和两块侧板，第一下模板和第二下模板安装在底座上，两块侧板分别垂直设置在底座互相远离的端部，其中一块侧板、底座和第一下模板围成第一型腔，第一型腔与框条的底端相适配，另一块侧板、底座、第一下模板和第二下模板围成第二型腔，第二型腔与框条的顶端相适配。

通过采用上述技术方案，需要加工卡板上的凸起时，加工人员可先将连接条插入第一型材和第二型材的卡板之间，从而将第一型材和第二型材连接成框条，然后使框条底端向下，将端部从第一型腔插入，使得卡条位于刀片下方，使得顶板在液压机等外部动力源的驱动下向底板移动时，顶板带动上模向下模运动，上模下移过程中，刀片挤压到卡条上并挤压卡条变形并形成向下突出的凸起。然后将框条从第一型腔抽出，将框条翻转180°，再将框条端部插入第二型腔中，使得框条的底端与第二型腔上方的刀片相对，从而在框条底端的卡板上加工出凸起。

可选的，所述模压机构还包括定位块，定位块固定在第一下模板靠近上模组件一端，定位块远离第一下模板一端与顶板之间的距离与刀片加工凸起时的位移相适配。

通过采用上述技术方案，定位块能限定刀片下移的距离，从而控制刀片对卡板的挤压程度，使得凸起既能将连接条抵紧，又不会由于刀片压力太大而使连接条受损。

可选的，所述模压机构还包括垂直固定在底板上的挡板，挡板的宽度不小于两块侧板之间的间距，两块侧板的端部抵接在挡板上。

通过采用上述技术方案，加工凸起时，加工人员可将框条从第一型腔远离挡板一侧插入第一型腔中，使得框条的端部抵接在挡板上，从而便于判断刀片挤压到卡板上的位置。

可选的，所述模压机构还包括两块限位块，其中一块限位块固定在第一下模板上，另一块限位块固定在第二下模板上，限位块端部和挡板相连，限位块的长度和凸起与框条端部的距离相适配。

通过采用上述技术方案，加工人员将框条端部插入第一型腔或第二型腔时，在第一型材或第二型材与挡板抵接前，连接条先与限位块抵接，使得第一型材和第二型材在移动过程中，连接条相对第一型材和第二型材滑动，使得连接条的端部和第一型材以及第二型材的端部之间空出一段空间，用于安装滚轮等结构，便于控制预留空间的长度，使用更方便。

可选的，所述导向机构包括导向套杆，顶板和底板互相靠近的一侧分别和导向套杆的其中一个端部相连，导向套杆包括套管和穿设在套管端部的伸缩杆，伸缩杆能沿套管轴向滑动。

通过采用上述技术方案，当顶板向底板移动时，伸缩杆沿套管滑动，减小上模组件随顶板移动过程发生歪斜的可能性，进而减小刀片加工部位不准确的可能性。

可选的，所述导向机构还包括减震弹簧，减震弹簧套设在伸缩杆上。

通过采用上述技术方案，减震弹簧能够消耗上模组件下移过程中产生的震动，从而减小刀片加工受到影响的可能性。

可选的，所述顶板和底板之间安装有等高螺丝，顶板和底板分别和等高螺丝的其中一个端部相连。

通过采用上述技术方案，等高螺丝有利于顶板平行移动，进一步减小顶板移动过程中发生倾斜的可能性。

第三方面，本申请提供一种压固装置，采用如下的技术方案：

一种压固装置，包括以上任意一项所述的连接条压固模具和固定在顶板或底板上的液压缸。

通过采用上述技术方案，液压缸能推动底板和顶板互相靠近，从而使得上模组件和下模组件互相靠近，并对第一型腔或第二型腔中的框条进行加工，使用更方便、省力。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在卡板上加工凸起，凸起将连接条抵紧，减小连接条沿滑槽移动的可能性；

2.通过在模压机构上设置与框条底端相适配的第一型腔以及与框条顶端相适配的第二型腔，并在第一型腔和第二型腔顶部设置刀片，使得模具能够在框条的顶端和底端的卡板上加工出凸起；

3.利用液压缸驱动底板和顶板互相靠近，使得上模组件和下模组件互相靠近，并对第一型腔或第二型腔中的框条进行加工，使用更方便、省力。

附图说明

图1是本申请实施例系统门窗的框条的整体结构图。

图2是为了展示凸起结构的示意图。

图3是本申请实施例压固模具的整体结构示意图；

图4是为了展示本申请实施例系统门窗的框条插入压固模具第一型腔中的示意图；

图5是为了展示本申请实施例系统门窗的框条插入压固模具第二型腔中的示意图；

图6是图3中a部分放大图；

图7是本申请实施例连接条压固装置的整体结构示意图。

附图标记说明：1、第一型材；11、立板；12、横板；2、第二型材；21、框体；22、型板；3、连接条；4、卡板；41、凸起；5、顶板；6、底板；7、模压机构；71、上模组件；711、上模板；712、刀片；713、上模固定块；72、下模组件；721、底座；722、第一下模板；723、第二下模板；724、侧板；725、第一型腔；726、第二型腔；73、定位块；74、挡板；75、限位块；8、导向机构；81、导向套杆；811、套管；812、伸缩杆；82、减震弹簧；9、等高螺丝；10、液压缸。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种系统门窗的框条。

参照图1和图2，系统门窗的框条包括第一型材1、第二型材2以及连接条3，连接条3连接在第一型材1和第二型材2之间组成框条。第一型材1和第二型材2上固定有至少两块卡板4，第一型材1上的相邻的两块卡板4互相抱合形成t型槽，第二型材2上相邻的两块卡板4也互相抱合形成t型槽，连接条3互相远离的一侧分别卡接在第一型材1和第二型材2的t型槽中，至少一块卡板4朝向t型槽凹陷形成凸起41，凸起41抵紧在连接条3上，安装时，安装人员可将连接条3滑入第一型材1和第二型材2互相靠近的一侧的t型槽中，并推动连接条3沿t型槽滑动至适当位置，然后在卡板4上加工形成凸起41，使得凸起41将连接条3抵紧，减小连接条3沿滑槽移动的可能性。

第一型材1包括两块互相平行设置的立板11和连接在两块立板11之间的横板12，两块立板11互相靠近的一侧分别和横板12的其中一个端部一体成型。其中一块立板11背离另一块立板11一侧与6个卡板4一体成型，卡板4包括互相垂直的两块分板，两块卡板4互相抱合且两块卡板4平行于立板11的分板朝互相靠近一侧延伸，从而形成3个t型槽。

第二型材2包括矩型腔状的框体21和垂直固定在框体21其中一个较窄侧壁的型板22，框体21其中一个较大的侧壁与6个卡板4一体成型，与框体21相连的卡板4设置与立板11上的卡板4设置相同，也形成3个相同的t型槽。

参照图1和图2，连接条3为工形板，连接条3包括矩形的主板和垂直设置在主板沿宽度方向两侧的防脱板，防脱板和主板一体成型，安装时，将防脱板卡入t型槽中，减小连接条3脱落的可能性。

将连接条3卡接在第一型材1和第二型材2之间后，加工人员可在立板11上相距最远的两个卡板4互相远离的一侧加工形成凸起41，并在框体21上相距最远的两个卡板4互相远离的一侧加工形成凸起41，通过凸起41将连接条3抵紧，减小连接条3滑移的可能性。为了能够将连接条3挤压得更加紧固，凸起41截面呈靠近t型槽一端逐渐缩小呈锥形，使得凸起41与连接条3的接触面积更小，对连接条3的压强更大。

本申请实施例的系统门窗的框条加工方式为：加工人员可将连接条3滑入第一型材1和第二型材2互相靠近的一侧的t型槽中，并推动连接条3沿t型槽滑动至适当位置，然后在卡板4上加工形成凸起41，使得凸起41将连接条3抵紧，减小连接条3沿滑槽移动的可能性。

本申请实施例还公开一种压固模具。

参照图3，压固模具包括相对设置的矩形顶板5和底板6，顶板5和底板6之间设有两个模压机构7，模压机构7包括相对设置的上模组件71和下模组件72，上模组件71包括两块上模板711、两块刀片712和两块上模固定块713，两块上模板711为矩形板，两块上模板711通过沉槽螺钉固定在顶板5上，上模板711用于安装刀片712。刀片712截面呈三棱锥形，多个刀片712一体成型在上模板711远离顶板5一端，并对称设置在上模板711互相背离的两侧，刀片712远离上模板711一端逐渐缩小，使得顶板5和底板6互相靠近时，刀片712能在上模组件71和下模组件72之间的框条上加工出锥形的凸起41。

两块上模固定块713通过沉槽螺钉固定在顶板5上，上模固定块713互相靠近的一侧分别和一块上模板711通过沉槽螺栓固定，能够对上模板711加固，减小上模板711受力弯曲的可能性。

下模组件72包括底座721、第一下模板722、第二下模板723和两块侧板724，底座721整体呈长方体形，底座721通过沉头螺钉固定在底板6朝向顶板5一侧上，两块侧板724呈长方体形，底座721互相远离的两个端部分别通过沉槽螺栓与一块侧板724固定，底座721远离底板6一侧开设有两个互相平行的卡槽，用于安装第一下模板722和第二下模板723。第一下模板722和第二下模板723成体也呈长方体形，第一下模板722和第二下模板723分别卡接在底座721上的其中一个卡槽中，然后通过沉头螺钉和底座721固定，便于拆卸和安装第一下模板722和第二下模板723，从而便于根据不同的框条结构更换第一下模板722和第二下模板723。

参照图3和图4，第一下模板722背离第二下模板723一侧与侧板724形成第一形槽，第一形槽靠近顶板5一侧敞口，第一下模板722背离第二下模板723一侧的中部开设有第二形槽，第二形槽背离第二下模板723一侧敞口，第一形槽和第二形槽围成第一型腔725，第二形槽的底壁远离第二下模板723一侧一体成型有凸台。加工时，加工人员可将框条的端部插入第一型腔725中，使得第一型材1卡接在第一形槽中，第二型材2卡接在第二形槽中，连接条3抵接于上模板711下方的凸台上，且第一型材1和第二型材2上的卡板4与上模板711两侧的刀片712相对，然后驱动上模组件71向下模组件72移动，从而使得上模板711两侧的刀片712在第一型材1和第二型材2靠近上模组件71一侧的卡板4上挤压出凸起41。

参照图3和图5，第一下模板722靠近第二下模板723一侧的中部开设有第三形槽，第三型槽远离第一下模板722一侧敞口，第二下模板723靠近顶板5一端一体成型有矩形的凸台，第二下模板723远离第一下模板722一端、远离顶板5一侧开设有第四形槽，第三型槽、第四形槽和第二下模板723靠近顶板5一侧的空间形成第二型腔726。加工时，加工人员可将框条从第一型腔725中抽出，然后将框条翻转180°，再将框条端部插入第二型腔726中，使得第一型材1卡接于第四形槽中，第二型材2卡接于第三型槽中，连接条3抵接在第二下模板723上的凸台上，并使得且第一型材1和第二型材2上的卡板4与上模板711两侧的刀片712相对，从而使得上模板711两侧的刀片712能在框条底端的卡板4上加工出相同的凸起41。

第一下模板722靠近上模组件71一端通过沉头螺钉固定有定位块73，定位块73呈长方体状，定位块73远离第一下模板722一端与顶板5之间的距离与刀片712加工凸起41时的位移相适配，使得定位块73能限定刀片712下移的距离，从而控制刀片712对卡板4的挤压程度，使得凸起41既能将连接条3抵紧，又不会由于刀片712压力太大而使连接条3受损。

参照图3和图6，为了便于判断框条端部距离凸起41的位置，模压机构7还包括通过沉头螺钉垂直固定在底板6上的挡板74和两块限位块75，挡板74的宽度不小于两块侧板724之间的间距，两块侧板724的端部抵接在挡板74上，使得加工凸起41时，加工人员可将框条从第一型腔725远离挡板74一侧插入第一型腔725中，使得框条的端部抵接在挡板74上，从而便于判断刀片712挤压到卡板4上的位置。

限位块75为矩形板，其中一块限位块75通过沉头螺钉固定在第一下模板722的凸台上，另一块限位块75通过沉头螺钉固定在第二下模板723的凸台上，限位块75端部和挡板74抵接，限位块75的长度和凸起41与框条端部的距离相适配。加工人员将框条端部插入第一型腔725或第二型腔726时，在第一型材1或第二型材2与挡板74抵接前，连接条3先与限位块75抵接，使得第一型材1和第二型材2在移动过程中，连接条3相对第一型材1和第二型材2滑动，使得连接条3的端部和第一型材1以及第二型材2的端部之间空出一段空间，用于安装滚轮等结构，便于控制预留空间的长度，使用更方便。

参照图3，为了减小顶板5朝向底板6靠近时歪斜的可能性，顶板5和底板6之间设与四个导向机构8，导向机构8包括导向套杆81和减震弹簧82，导向套杆81包括套管811和伸缩杆812，套管811为圆管且垂直固定在顶板5靠近底板6一侧，伸缩杆812为圆杆并穿设在套管811中，使得伸缩杆812能沿套管811轴向滑动，从而减小顶板5朝向底板6靠近时歪斜的可能性。减震弹簧82设在伸缩杆812上，伸缩杆812的一端抵接在底板6上，伸缩杆812的另一端抵接在套管811远离顶板5的端部，使得减震弹簧82消耗顶板5移动产生的震动能量，从而提高顶板5移动的稳定性。顶板5和底板6之间安装有等高螺丝9，顶板5和底板6分别和等高螺丝9的其中一个端部相连，有利于维持顶板5平行移动，进一步减小顶板5移动过程中发生倾斜的可能性。

本申请实施例一种压固模具的实施原理为：加工时，加工人员可将框条的端部插入第一型腔725中，使得第一型材1卡接在第一形槽中，第二型材2卡接在第二形槽中，连接条3抵接于上模板711下方的凸台上，且第一型材1和第二型材2上的卡板4与上模板711两侧的刀片712相对，然后驱动上模组件71向下模组件72移动，从而使得上模板711两侧的刀片712在第一型材1和第二型材2靠近上模组件71一侧的卡板4上挤压出凸起41。

然后将框条从第一型腔725中抽出翻转180°，再将框条端部插入第二型腔726中，使得第一型材1卡接于第四形槽中，第二型材2卡接于第三型槽中，连接条3抵接在第二下模板723上的凸台上，并使得且第一型材1和第二型材2上的卡板4与上模板711两侧的刀片712相对，从而使得上模板711两侧的刀片712能在框条底端的卡板4上加工出相同的凸起41。

本申请实施例还公开一种连接条压固装置。

参照图7，一种连接条压固装置，包括连接条压固模具和固定在顶板5上的液压缸10，液压缸10能推动顶板5靠近底板6，从而使得上模组件71和下模组件72互相靠近，并对第一型腔725或第二型腔726中的框条进行加工。

本申请实施例一种压固模具的实施原理为：加工时，加工人员将框条插入第一型腔725或第二型腔726中后，加工人员可通过液压缸10推动顶板5靠近底板6，从而使得上模组件71和下模组件72互相靠近，并对第一型腔725或第二型腔726中的框条进行加工，使用更方便、省力。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。