专利名称：一种压力管道的布置方法
技术领域：
本发明涉及水工建筑领域，特别涉及一种压力管道的布置方法。
背景技术：
水力发电、供水等水利水电工程中广泛采用钢筋混凝土衬砌的引水隧洞，一条输水管往往需要在一定的位置进行分叉，岔管是引水隧洞中的常用结构。但是采用钢筋混凝土的衬砌中，钢筋空间弯曲几何形态复杂，钢筋加工困难，另外还须采取措施保证岔管变断面钢筋准确就位；并且大体积混凝土浇筑质量要求较高，模板加工困难，尤其温度控制与裂缝控制成为难点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种无须防渗及严格的温控措施、现场施工简单、施工质量较容易保证的压力管道的布置方法。为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案
一种压力管道的布置方法，所述压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94 95m ;分叉后右边为2#支管，长103 104m，钢岔管直径均为4. Om0由于压力管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工；由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。所述压力管道包括压力管道主管和压力管道支管。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的主管长为88 89m，内径为
6.0m，所述钢岔管衬砌为79. 5 80. 5cm，固结灌浆入岩3. 9 4. lm，所述压力管道的主管每排12孔，所述压力管道的主管的排距为2. 9 3. lm。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为59. 5 60. 5cm,固结灌衆入岩2. 4 2. 6m,所述管道的支管每排为12孔,管道支管排距为
2.9 3. Im0优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的支管明管段衬砌厚度79. 5 80. 5cm，所述压力管道的支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为10. 5 11. 5m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为I. 9 2. lm。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室上部设有操作房。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室后为厂房连接管，所述连接管管道的宽度尺寸由3. Om渐变到7. Om。优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室后的厂房连接管管道长24. 5 25. 5m，边墙、顶底板厚度均为2. Om，所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝.土。与现有技术相比，本发明的有益效果
I、本发明压力管道的布置方法由于使用钢岔管结构，所以不需要防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。2、本发明压力管道的布置方法中采用钢衬外包混凝土，可节约成本。
具体实施例方式下面结合试验例及具体实施方式
对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。实施例I
一种压力管道的布置方法，所述压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94m ;分叉后右边为2#支管，长103m，钢岔管直径均为4. Om。由于压力管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工。由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。所述压力管道主管长为88m,内径为6. Om,所述钢盆管衬砌为79. 5cm,固结灌衆入岩3. 9m，所述管道主管每排12孔，所述管道主管的排距为2. 9m。所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为59. 5cm,固结灌衆入岩2. 4m,所述管道支管每排为12孔,管道支管排距为2. 9m。所述压力管道支管明管段衬砌厚度79. 5cm，所述压力管道支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维混凝土 ；所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。所述压力管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为10. 5m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为1.9m。所述液压闸门室上部设有操作房。所述液压闸门室后为厂房连接管，所述连接管管道的宽度尺寸由3. Om渐变到7. Om0所述液压闸门室后的厂房连接管管道长24. 5m，边墙、顶底板厚度均为2. Om，所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。实施例2
一种压力管道的布置方法，所述压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长95m ;分叉后右边为2#支管，长104m，钢岔管直径均为4. Om。由于压力管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工。由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。所述压力管道主管长为89m,内径为6. Om,所述钢盆管衬砌为80. 5cm,固结灌衆入岩4. lm，所述管道主管每排12孔，所述管道主管的排距为3. lm。所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为60. 5cm,固结灌衆入岩2. 6m,所述管道支管每排为12孔,管道支管排距为3. lm。所述压力管道支管明管段衬砌厚度80. 5cm，所述压力管道支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维混凝土 ；所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。所述压力管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为11. 5m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为2. lm。所述液压闸门室上部设有操作房。所述液压闸门室后为厂房连接管，所述连接管管道的宽度尺寸由3. Om渐变到7. Om0所述液压闸门室后的厂房连接管管道长25. 5m，边墙、顶底板厚度均为2. 0m，所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。实施例3 一种压カ管道的布置方法，所述压カ管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压カ管道按照抗裂标准设计；所述压カ管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94. 5m ;分叉后右边为2#支管，长103. 5m，钢岔管直径均为4. Om0由于压カ管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工。由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。所述压カ管道主管长为88. 5m,内径为6. Om,所述钢盆管衬砌为80cm,固结灌楽;入岩4m，所述管道主管每排12孔，所述管道主管的排距为3m。所述压カ管道支管洞内段衬砌厚度为60cm,固结灌衆入岩2. 5m,所述管道支管姆排为12孔,管道支管排距为3m。所述压カ管道支管明管段衬砌厚度80cm，所述压カ管道支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维混凝土 ；所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。所述压カ管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为11m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为2m。所述液压闸门室上部设有操作房。所述液压闸门室后为厂房连接管，所述连接管管道的宽度尺寸由3. Om渐变到7. Om0所述液压闸门室后的厂房连接管管道长25m，边墙、顶底板厚度均为2. Om，所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。
权利要求
1.一种压力管道的布置方法，其特征在于，所述方法为压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94 95m ;分叉后右边为2#支管，长103 104m。
2.根据权利要求I所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述压力管道的主管长为88 89m,内径为6. Om,所述钢盆管衬砌为79. 5 80. 5cm,固结灌衆入岩3. 9 4. Im,所述压力管道的主管每排12孔，所述压力管道的主管的排距为2. 9 3. lm。
3.根据权利要求2所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为59. 5 60. 5cm,固结灌浆入岩2. 4 2. 6m，所述管道的支管每排为12孔，管道支管排距为2. 9 3. lm。
4.根据权利要求3所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述压力管道的支管明管段衬砌厚度79. 5 80. 5cm，所述压力管道的支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。
5.根据权利要求4所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述压力管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为10. 5 11. 5m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为I.9 2. Im0
6.根据权利要求5所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述液压闸门室上部设有操作房。
7.据权利要求5所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述液压闸门室后为厂房连接管，所述厂房连接管管道的宽度尺寸由3. Om渐变到7. 0m。
8.根据权利要求7所述的压力管道的布置方法，其特征在于，所述液压闸门室后的厂房连接管管道长24. 5 25. 5m，边墙、顶底板厚度均为2. Om,所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。
全文摘要
本发明公开了一种压力管道的布置方法，涉及水工建筑领域，所述方法为压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94～95m；分叉后右边为2#支管，长103～104m。本发明压力管道的布置方法由于使用钢岔管结构，所以不需要防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。本发明压力管道的布置方法中采用钢衬外包混凝土，可节约成本。
文档编号E02B9/06GK102619202SQ201210121108
公开日2012年8月1日 申请日期2012年4月24日 优先权日2012年4月24日
发明者朱木明, 杨中华, 陈亮 申请人:四川大学