本发明涉及锚杆技术领域,尤其涉及一种管式预应力灌浆锚杆。
背景技术:
预应力锚杆是指设置与钻孔内、端部深入稳定土层中的钢筋(或锚索)与孔内注浆体组成的受拉杆体,将钢筋(或锚索)的另一端固定与岩土体或支挡结构表面,对锚杆施加一定的预拉力,利用锚杆的回弹力压紧可能滑动的岩土体或支挡结构,以增大滑面上的抗剪强度,从而达到提高岩土体或支挡结构稳定性的目的。锚杆挡墙施工所需钻孔径小,不用大型机械,结构轻巧,可靠度高。
本发明人在使用过程中发现,现有的管式预应力锚杆,稳定性能较差,在使用出程中锚杆容易滑动、脱落,降低安全系数。
于是,发明人有鉴于此,秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验,针对现有的结构及缺失予以研究改良,提供一种新型管式预应力灌浆锚杆,以期达到更具有更加实用价值性的目的。
技术实现要素:
本发明的目的在于提供一种管式预应力灌浆锚杆,以解决上述背景技术中提出的稳定性能较差,在使用出程中锚杆容易滑动、脱落,降低安全系数的问题。
本发明管式预应力灌浆锚杆的目的与功效,由以下具体技术手段所达成:
一种管式预应力灌浆锚杆,其特征在于:所述的管式预应力灌浆锚杆包括有:
锚杆体、钢筋倒钩、管腔、螺旋肋板、蝶形垫板、固定帽、钢筋固定体和通孔;
所述钢筋倒钩固定焊接在锚杆体的后端外侧,且管腔设在锚杆体的内侧;所述螺旋肋板设在在锚杆体的中间外侧;所述蝶形垫板的中间设有通孔,且蝶形垫板通过通孔安装在锚杆体的外侧;所述蝶形垫板的内侧固定焊接有八组钢筋固定体,且钢筋固定体的前端为“箭头”状结构;所述固定帽设在蝶形垫板的外侧。
进一步的,所述锚杆体中间部分的直径小于锚杆体两端的直径,且螺旋肋板焊接在该中间部分的外壁上;
进一步的,所述钢筋倒钩为v型结构,且锚杆体的后端外壁上均匀焊接有四组钢筋倒钩;
进一步的,所述钢筋固定体以蝶形垫板的中心呈环状排列。
与现有结构相较之下,本发明具有如下优点:
1.本发明钢筋倒钩的设置,有利于通过钢筋倒钩加强锚杆与岩土体之间的固定性能,可有效的避免锚杆向外滑动、脱落。
2.本发明螺旋肋板的设置,有利于增加锚杆与岩土体之间的接触面积,同时可提高锚杆的强度。
3.本发明箭头状结构的钢筋固定柱的设置,有利于加强蝶形垫板与岩土体之间的稳定性,进一步避免锚杆向外滑动,提高锚杆的稳定性。
附图说明
图1为本发明结构示意图;
图2为本发明钢筋倒钩侧面结构示意图;
图3为本发明蝶形垫板结构示意图。
图中:1、锚杆体,2、钢筋倒钩,3、管腔,4、螺旋肋板,5、蝶形垫板,6、固定帽,7、钢筋固定体,8、通孔。
具体实施方式
下面,将详细说明本发明的实施例,其实例显示在附图和以下描述中。虽然将结合示例性的实施例描述本发明,但应当理解该描述并非要把本发明限制于该示例性的实施例。相反,本发明将不仅覆盖该示例性的实施例,而且还覆盖各种替换的、改变的、等效的和其他实施例,其可包含在所附权利要求所限定的本发明的精神和范围内。
如附图1至附图3,一种管式预应力灌浆锚杆,包括有:
锚杆体1、钢筋倒钩2、管腔3、螺旋肋板4、蝶形垫板5、固定帽6、钢筋固定体7和通孔8;
钢筋倒钩2固定焊接在锚杆体1的后端外侧,且管腔3设在锚杆体1的内侧;螺旋肋板4设在在锚杆体1的中间外侧;蝶形垫板5的中间设有通孔8,且蝶形垫板5通过通孔8安装在锚杆体1的外侧;蝶形垫板5的内侧固定焊接有八组钢筋固定体7,且钢筋固定体的前端为“箭头”状结构;固定帽6设在蝶形垫板5的外侧。
如上述所述的管式预应力灌浆锚杆的较佳实施例,其中,锚杆体1中间部分的直径小于锚杆体1两端的直径,且螺旋肋板4焊接在该中间部分的外壁上,便于将螺旋肋板4焊接在锚杆体1的中间部位,同时可避免螺杆肋板4高出锚杆体1的外壁较多、安装时费力;
如上述所述的管式预应力灌浆锚杆的较佳实施例,其中,钢筋倒钩2为v型结构,且锚杆体1的后端外壁上均匀焊接有四组钢筋倒钩2,有利于通过钢筋倒钩2加强锚杆与岩土体之间的固定性能,可有效的避免锚杆体1向外滑动、脱落;
如上述所述的管式预应力灌浆锚杆的较佳实施例,其中,钢筋固定体7以蝶形垫板5的中心呈环状排列,有利于加强蝶形垫板5与岩土体之间的稳定性,进一步避免锚杆体1向外滑动,提高锚杆体1的稳定性。
本实施例的工作原理:
首先将蝶形垫板5与固定帽6从锚杆体1上拆卸,然后往锚杆体1内侧的管腔3内侧灌装水泥浆,对岩土体进行钻孔,钻孔的直径略小于锚杆体1的直径,之后待水泥浆凝固后将锚杆体1穿入到所需使用的岩土体中,并使锚杆体1的外端侧处在岩土体的外侧,然后将蝶形垫板5通过中间的通孔8穿入到锚杆体1的中间,并使蝶形垫板5前端“箭头”状的钢筋固定体7插入到岩土体中,然后通过固定帽6再次对蝶形垫板5进行固定,在应用实验中,本设计相对于市面本领域其它产品,该性能高于其90%左右。
需要说明的是,本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段,机械、零件均采用现有技术中,常规的型号,发明人在此不再详述。
综上所述,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。