管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊的制作方法

本发明属于竹复合管廊内部结构技术领域，具体涉及一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊。

背景技术：

目前竹复合管廊内部结构有专利公开了用内嵌式支撑构件，其嵌装在管廊管体的内部，包括多个结构相同的支撑单元，每个支撑单元用连接档焊接连在一起，其嵌装构件均为现场拼装焊接形成。对于其部件的标准化、安装规范等均未给出具体的说明，在实际应用中，存在零部件加工复杂、安装难以保证精度要求的问题。目前竹复合管廊内部结构存在如下不足：

(1)内嵌式支撑结构，其中管廊内壁加工内嵌槽难度较大，且成本较大；

(2)单元构件未形成标准化模式加工，加工误差较大，给施工现场增加安装难度，增加现场施工人力、材料成本；

(3)每个支撑单元之间连接档长度有加工误差，因累积误差导致安装精度难以保证要求，影响工程整体质量。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊，其目的是通过多个支撑单元沿管廊轴向布置，相邻两个支撑单元之间通过连接杆连接，每个支撑单元包括三个圆弧组件，各圆弧组件之间通过连接板连接，各圆弧组件之间设有支撑立柱，在满足管廊内部管、线支撑和固定其他附件的同时，便于施工，大量节省人力成本，提升整体工程质量。

为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种管廊内部支撑结构，用于管廊内部管、线支撑和固定其他附件，包括多个支撑单元，所述支撑单元沿管廊轴向布置，相邻两个支撑单元之间通过连接杆连接；

其中，每个支撑单元包括第一圆弧组件、第二圆弧组件及第三圆弧组件，所述第一圆弧组件、第二圆弧组件及第三圆弧组件之间的端部通过连接板实现连接，从而形成所述支撑单元；

所述第一圆弧组件与第二圆弧组件之间、第一圆弧组件与第三圆弧组件之间设有支撑立柱，所述支撑立柱与第一圆弧组件、第二圆弧组件及第三圆弧组件之间采用活动螺栓连接，每件可单独拆卸，以便于管廊内部各类管道的安装、铺设及维修。

进一步地，所述第一圆弧组件包括第一环型钢板、主横梁和侧横梁，所述侧横梁为两段，分别与所述主横梁的两端连接，所述侧横梁的端部与所述第一环型钢板的端部连接；

在所述侧横梁与主横梁连接处设有立柱，所述立柱的一端与所述侧横梁连接，另一端与所述第一环型钢板的弧面连接，在所述立柱和主横梁(之间，设有斜支撑，用于加强所述第一圆弧组件的稳定性。

进一步地，所述第二圆弧组件和第三圆弧组件结构相似，包括第第二环型钢板和设于其弧面上的壁耳；

所述第二环型钢板上间隔一定距离设有横梁，相邻所述横梁之间设有立柱，所述横梁和立柱用于加强所述第二圆弧组件和第三圆弧组件的架构强度；

所述第二环型钢板的端部设有管环调节焊接座，用于与所述连接板实现焊接。

优选地，所述第一环型钢板和第二环型钢板均为u型结构，用于降低管廊壁的厚度，并保证所述第一环型钢板和第二环型钢板的刚度。

进一步地，所述第一环型钢板和第二环型钢板的内弧面上均设有多根加强筋板，用于加强所述第一环型钢板和第二环型钢板的结构强度。

进一步地，所述第二圆弧组件和第三圆弧组件的接口处设有张紧装置，所述张紧装置包括调节螺杆，所述调节螺杆用于调节所述加强筋板，从而实现所述第一圆弧组件、第二圆弧组件及第三圆弧组件之间的牢固连接。

优选地，相邻两个所述支撑单元之间的间距小于等于2m，以保证每个支撑单元所承受的承载力不超过其可承受的最大承载力，从而保证所述支撑结构的安全性。

进一步地，所述支撑立柱之间设有横杆，用于支撑所述第二圆弧组件和第三圆弧组件。

进一步地，所述连接杆的端部设有调节机构，所述调节机构设有腰槽，所述腰槽内有设有30mm的调节间距，用于补偿连接杆加工误差带来的安装累积误差。

按照本发明的另一个方面，提供一种竹复合管廊，包括如权利要求1-9中任一项所述的管廊内部支撑结构。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的管廊内部支撑结构，多个支撑单元沿管廊轴向布置，相邻两个支撑单元之间通过连接杆连接，每个支撑单元包括三个圆弧组件，各圆弧组件之间通过连接板连接，各圆弧组件之间设有支撑立柱，在满足管廊内部管、线支撑和固定其他附件的同时，便于施工，大量节省人力成本，提升整体工程质量。

(2)本发明的管廊内部支撑结构，支撑立柱与第一圆弧组件、第二圆弧组件及第三圆弧组件之间采用活动螺栓连接，每件可单独拆卸，便于管廊内部各类管道的安装、铺设及维修。

(3)本发明的支撑单元，三个圆弧组件均设有加强筋，通过张紧装置调节加强筋，实现三个圆弧组件的牢固连接，每个圆弧组件设有横梁、支柱、斜支撑等支撑结构，从而保证支撑单元具有足够的结构强度。

(4)本发明的管廊内部支撑结构，连接杆的端部设有调节机构，调节机构设有腰槽，所述腰槽内有设有30mm的调节间距，用于补偿连接杆加工误差带来的安装累积误差，安装定位精度高。

附图说明

图1为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊的示意图；

图2为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的圆弧钢环结构示意图；

图3为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的左支架全焊接组件结构示意图；

图4为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的右支架全焊接组件结构示意图；

图5为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的加强筋结构示意图；

图6为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的多个支撑单元沿管廊的轴向布置示意图；

图7为图6中i部分的局部放大图。

所有附图中，同一个附图标记表示相同的结构与零件，其中：1-模具、2-切割修

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊的示意图。如图1所示，本发明适用于竹复合管廊内部管、线支撑以及固定其它附件的一种装置。结构采用多个结构相同的支撑单元，每个单元由三组标准化加工成型的半圆构件，用两件连接板4螺栓连接和一调节张紧装置5拼装形成一圆周标准钢环组件；每个单元中间用定位连接档组装拼接而成。单元内各主支撑立柱6设计为活动螺栓连接，每件可单独拆卸，便于管廊内部各类管道的安装、铺设及维修。多个支撑单元沿管廊轴向布置，相邻两个支撑单元之间通过连接杆连接，每个支撑单元包括三个圆弧组件，各圆弧组件之间通过连接板连接，各圆弧组件之间设有支撑立柱，在满足管廊内部管、线支撑和固定其他附件的同时，便于施工，大量节省人力成本，提升整体工程质量。

图2为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的圆弧钢环结构示意图。如图2所示，每个单元内三组标准化成型圆弧钢环，在加工时分别利用专用工装夹具全焊接成型，以此保证每个单元相同组件的尺寸一致，目的是便于现场施工，全螺栓组装，无需电焊拼接。

标准化成型圆弧钢环包括底部支架全焊接组件1，底部支架全焊接组件1包括底部环型钢板1-1和主横梁1-2、侧横梁1-3、立柱1-4、斜支撑1-5以及加强筋板1-6等零件，通过专用工装夹具全焊接而成的标准构件。

图3为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的左支架全焊接组件结构示意图。如图3所示，左支架全焊接组件2，本组件由左侧环型钢板2-1和壁耳2-2、立柱2-3、横梁2-4、管环调节焊接座2-5以及加强筋板1-6等零件，通过专用工装夹具全焊接而成的标准构件。

图4为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的右支架全焊接组件结构示意图。如图4所示，右支架全焊接组件3，本组件由右侧环型钢板3-1和壁耳2-2、立柱3-3、横梁3-4、管环调节焊接座2-5以及加强筋板1-6等零件，通过专用工装夹具全焊接而成的标准构件。

图5为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的加强筋结构示意图。如图5所示，为了降低管廊壁的厚度，亦让钢环也能分担一部分环刚度，承重钢环设计成环内侧加筋的结构，即钢环截面为u字型结构，在钢环内侧及中间支撑柱两边加焊两件对称钢质加强筋板1-6。钢环厚度10～20mm，宽度200～400mm，加强筋板尺寸厚度10～20mm，弧宽40～60mm。此结构既能作为内部框架连接结构，也能作为管廊增强结构，大幅度提高管廊环向承载性能。

如图5所示，根据钢环圆形开口有一定张力的性能，在钢环顶部设计一调节涨紧装置5，以此，钢环在满足承重需求的同时，通过调节螺杆5-1，依据钢环的开口位置的缩放，张力能可靠的涨紧在管廊管体的内部，有效提高了安装稳定性和可靠性，保证了管廊内部各类管道的有效安装与布置。

图6为本发明实施例一种管廊内部支撑结构及具有该支撑结构的竹复合管廊涉及的多个支撑单元沿管廊的轴向布置示意图。如图6所示，根据多个支撑单元沿管廊的轴向布置，并且相邻两个支撑单元之间的间距ld≤2m，由此保证每个支撑单元所承受的承载力不超过其可承受的最大承载力，保证安全性。相邻两个支撑单元上的对应的支撑横梁9的上端之间通过连接杆10相连，以保证支撑单元之间的连接强度，单个支撑单元上的两根竖直支撑柱6的上端之间设置有连接杆11，以保证支撑柱的支撑强度。

如图6所示，支撑单元之间通过连接杆10连接，连接杆10在加工的时候长度难免有误差，安装时这些误差累积起来，直接影响每支撑单元间距ld的尺寸控制，导致每段管廊的对接控制以及平台底板的铺设等等。为解决这问题，图7为图6中i部分的局部放大图，如图7所示，在每段管廊对接的最后支撑单元处，连接杆设计为可调连接杆11，通过可调连接杆11的腰槽内有30mm的调整间距，从而补偿连接杆加工误差带来的安装累积误差，加工精度高。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。