型接近开关和压力继电器同时控制电磁阀的换向，两者必须同时起作用，电路才能接通，即两个动作必须同时具备，才会消除气蚀现象和体现节能作用。当限位块离开动臂时举升动臂；或者限位块贴在动臂上，而驾驶员不举升动臂时，电路都不会接通，节能控制系统便不会起作用，此时节能控制系统与普通装载机的液压系统完全等效。因此，本实用新型只是在特殊情况下起作用的节能控制系统，正常工作时和普通装载机完全一样。
[0020]13.本实用新型翻斗缸大腔采用单向阀进行补油来减少吸空时的阻力消耗，而翻斗缸小腔采用直接回油的方式进行泄压，减小溢流带来的能量损失，从两个方面同时实现系统的节能。
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型控制系统原理图；
[0022]图2为图1中多路阀的原理图；
[0023]图3为卸载限位块贴在动臂上后，举升动臂时的节能控制系统工作图；
[0024]图中:1、第一单向阀；2、先导溢流阀；3、油箱；4、先导栗；5、粗滤器；6、工作栗；7、工作溢流阀；8、精滤器；9、电磁阀；10、第二单向阀；11、电源；12、压力继电器；13、接近开关；14、多路阀；15、翻斗缸；16、左动臂缸；17、右动臂缸；18、先导阀；19、定值减压阀；20、第一液控阀；21、第三单向阀；22、第二液控阀；23、第四单向阀；24、小腔溢流阀；25、大腔溢流阀；26、第五单向阀。
【具体实施方式】
[0025]为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步的详细说明。
[0026]如图1所示，本实用新型高位卸料举升动臂节能控制系统，包括油路系统和电路系统；油路系统包括第一单向阀1，先导溢流阀2，先导栗4，工作栗6，第二单向阀10，多路阀14，先导阀18，定值减压阀19 ;油箱3的出油口接工作栗6的进油口 ；工作栗6的出油口接多路阀14的P 口，另一路接工作溢流阀7的进油口，工作溢流阀7的出油口接油箱3的回油口 ；油箱3出油口另一路接先导栗4的进油口，先导栗4的出油口一路接先导溢流阀2的进油口，另一路接第一单向阀1的进油口，先导溢流阀2的出油口接油箱3的回油口，第一单向阀1的出油口接定值减压阀19的进油口，定值减压阀19的出油口接先导阀18的U口，先导阀18的V 口接油箱3的回油口，在翻斗缸15的大腔与油箱3之间连接第二单向阀10 ;电路系统包括电磁阀9，压力继电器12，接近开关13和电源11 ;电源11的正极连接接近开关13的a端口，接近开关13的b端口接压力继电器12的e 口，压力继电器12的f 口接电磁阀9的电路进口端，电磁阀9的电路出口端接电源11的负极；电磁阀9连接在多路阀14与油箱3之间，通过电磁阀9的换向使翻斗缸15的小腔直接与油箱3接通进行回油。
[0027]在上述结构基础上，本实用新型还在油箱3的出油口处设置粗滤器，这里采用一般过滤器容易堵塞，用粗滤器来替代一般的过滤器，具体为出油口接粗滤器5的进油口，粗滤器5的出油口接工作栗6的进油口 ；粗滤器5的出油口另一路接先导栗4的进油口。本实用新型还在油箱3回油口处设置精滤器，进一步提高油液清洁度，具体为工作溢流阀7的出油口接精滤器8的进油口，精滤器8的出油口接油箱3的回油口。
[0028]下面给出本实用新型的进一步实施方案，在先导阀18的A 口接多路阀14的J 口，先导阀18的B 口接多路阀14的K 口，先导阀18的C 口接多路阀14的L 口，先导阀18的D 口接多路阀14的N 口，先导阀18的B 口另一路接压力继电器12的进油口 ；多路阀14的E 口接翻斗缸15的小腔，多路阀14的F 口接翻斗缸15的大腔，多路阀14的G 口同时接左动臂缸16和右动臂缸17的小腔，多路阀14的Η 口同时接左动臂缸16和右动臂缸17的大腔，多路阀14的Τ 口接精滤器8的进油口，多路阀14的Μ 口接电磁阀9的Υ 口，电磁阀9的Ζ 口接精滤器8的进油口 ；多路阀14的Τ 口另一路接第二单向阀10的进油口，第二单向阀10的出油口接翻斗缸15的大腔。
[0029]如图2所示，本实用新型多路阀14的一种实施方案，包括第一液控阀20，第三单向阀21，第二液控阀22，第四单向阀23，小腔溢流阀24，大腔溢流阀25和第五单向阀26 ;多路阀14的Ρ 口一路接第二液控阀22的Α1 口，另一路接第四单向阀23的进油口，第四单向阀23的出油口接第二液控阀22的A3 口。第二液控阀22的Β1 口一路接第一液控阀20的C1口，另一路接第三单向阀21的进油口，第三单向阀21的出油口接第一液控阀20的C3 口，第一液控阀20的D1 口和C2 口同时接Τ 口，D3 口接Η 口，D2 口接G 口。第二液控阀22的Α2 口接Τ 口，Β3 口一路接F 口，另一路接大腔溢流阀25的进油口。第二液控阀22的Β2 口第一路接第五单向阀26的出油口，第二路接小腔溢流阀24的进油口，第三路同时接Μ 口和E 口。小腔溢流阀24的出油口、大腔溢流阀25的出油口和第五单向阀26的进油口同时接Τ 口；Κ 口和J 口分别为第一液控阀20的控制油口，Ν 口和L 口分别为第二液控阀22的控制油口。
[0030]本实用新型在翻斗缸15的大腔与油箱3之间连接第二单向阀10以对翻斗缸15进行补油，从而当翻斗缸15自动伸长时，消除大腔的吸空现象。在多路阀14的Μ 口与精滤器8之间连接电磁阀9，通过电磁阀9的换向以使翻斗缸15的小腔直接与油箱3接通实现回油，从而减小翻斗缸15小腔因受压缩而溢流。电磁阀9由接近开关13和压力继电器12同时控制。接近开关13由动臂与卸载限位块的相对位置来控制，压力继电器12由先导阀18的Β 口的压力来控制。
[0031]接近开关13需保证:必须在卸载限位块与动臂贴上后，接近开关13才响应，当卸载限位块与动臂分开后，接近开关13马上断开，即将卸载限位块与动臂的贴合转化为电信号。
[0032]压力继电器12需保证:在动臂举升时，将举升动作的信号转化为电信号；
[0033]由以上两个电信号串联控制电磁阀9。即当接近开关13和压力继电器12同时起作用时，电磁阀9换向，从而使得翻斗缸15的小腔直接回油箱3，不需要经过小腔溢流阀24来回油。从而实现翻斗缸15的大腔补油和小腔顺利回油，翻斗缸15的动作顺利伸长，减少动臂举升过程中的能量消耗，同时减少了潜在的故障点，弥补了现有整机的缺陷，增加了整机工作灵活性和适应性，满足客户的特殊工作模式需要。
[0034]根据上述实施例，其工作过程如下:当动臂举升至较高位置后(非最高位置)，驾驶员停止举升，并开始卸料:
[0035]驾驶员扳动先导阀18的手柄，使先导阀18的U 口和C 口接通，而D 口接通油箱3。此时，C 口的压力大于D 口，而C 口与多路阀14的L 口接通，D 口与多路阀14的Ν 口接通，因此L 口的压力大于Ν 口的压力。
[0036]于是，液压油经粗滤器5，先导栗4，第一单向阀1，定值减压阀19，先导阀18的U口，C 口，多路阀14的L 口，推动第二液控阀22的阀芯向右移动，至Ρ 口和Ε 口接通，F 口和Τ 口接通。主油路液压油经粗滤器5，工作栗6，多路阀14的Ρ 口，第四单向阀23，第二液控阀22，Ε 口，进入翻斗缸15的小腔，由于翻斗缸15的大腔与油箱3接通，因此，翻斗缸15的活塞杆缩回，大腔的压力油经多路阀F 口，第二液控阀22，Τ 口，精滤器8回至油箱3，翻斗缸15的活塞杆缩回的同时，铲斗开始卸料，当卸料角度增大到卸载限位块贴在动臂上时，接近开关13响应，使得a端与b端接通。
[0037]卸完料后，驾驶员松开先导手柄，先导阀18的手柄在其复位弹簧的作用下回到中位，即U 口和C 口断开，C 口和油箱3便接通。此时，多路阀14的L 口与N 口均接通油箱3，第二液控阀22的阀芯在其复位弹簧的作用下，回到中位，即P 口与E 口断开，F 口与T 口断开，由此便完成了卸料动作。
[0038]由于铲斗依然处于最大卸载角度位置，即卸载限位块仍然贴在动臂上，因此接近开关13的a端与b端一直接通。
[0039]此时驾驶员直接举升动臂:驾驶员扳动先导手柄，使得先导阀18的U 口和B 口接通，此时，B 口的压力便大于A 口压力，B 口与多路阀14的K 口接通，A 口与多路阀14的J口接通且同时接油箱3。
[0040]此时，液压油经粗滤器5，先导栗4，第一单向阀1，定值减压阀19，先导阀18的U口，B 口，多路阀14的K 口，推动第一液控阀20的阀芯向左移动，至P