专利名称：乳化沥青厂拌冷再生沥青混合料的加热碾压方法
技术领域：
本发明涉及一种道路浙青路面再生工艺，特别是一种厂拌冷再生浙青混合料摊铺后的碾压工艺。
背景技术：
现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)规定的乳化浙青厂拌冷再生 浙青路面施工工艺是在常温下将回收浙青路面材料与乳化浙青、水、水泥和新集料拌合，在 常温下摊铺，碾压，养生等。按照这种工艺，回收浙青路面材料中的集料得以循环利用，但其 中的旧浙青对再生混合料强度的贡献率较低。造成了大量浙青资源的浪费。另外，该规范 规定的乳化浙青厂拌冷再生浙青路面的养生时间不宜小于7d。养生时间较长，难以满足道 路养护工程工期要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述不足，提供一种冷再生浙青混合料的 加热碾压方法。本发明通过如下技术方案实现。乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法，包括如下步骤(1)将乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料进行拌合、摊铺；(2)再采用红外线或微波辐射加热步骤(1)摊铺后的混合料，使底层混合料的加 热温度为140°C 160°C，表层混合料的加热温度为150°C 170°C ；(3)采用双钢轮压路机和轮胎压路机碾压步骤(2)加热后的混合料至95% 100%的压实度。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(3)碾压结束 后，待混合料表层温度降至60°C以下时，即完成乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的全部施
工工作。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(2)中加热时间 为5 30分钟。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(2)中底层混合 料和表层混合料的温差控制在10°C以内。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(1)所述摊铺 后，乳化浙青冷再生浙青混合料松铺厚度为6 16cm。上述为本发明的一阶段碾压工艺，本发明还提供了如下的两阶段碾压工艺，包括 如下步骤(a)将乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料进行拌合、摊铺；(b)采用双钢轮压路机和轮胎压路机初步碾压步骤(a)摊铺的混合料至80% 90%的压实度；(c)再采用红外线或微波辐射加热步骤(a)初步碾压后的混合料，使底层混合料的加热温度为140°C 160°C，表层混合料的加热温度为150°C 170°C，层间最大温差控制 在10°C以内；(d)采用双钢轮压路机和轮胎压路机碾压步骤(C)加热后的混合料至95% 100%的压实度。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方 法中，步骤(d)碾压结束 后，待混合料表层温度降至60°C以下时，即完成乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的全部施
工工作。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(C)中底层混合 料和表层混合料的温差控制在10°C以内。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(C)中加热时间 为5 30分钟。上述的乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法中，步骤(a)所述摊铺 后，乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料松铺厚度为6 16cm。本发明可以按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行 乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺；压实度的定义为按照现行《公路工程浙青 及浙青混合料试验规程》(JTJ 052-2000)中T0705-2000表干法测定的混合料的毛体积密 度与T0711-1993真空法测定的混合料的理论最大密度的百分比。本发明相对于现有技术所具有的优点及有益效果本发明的加热碾压工艺使得冷再生混合料中旧浙青和新添加的浙青加热融化后， 在碾压过程中共同渗透、扩散到矿料表面，在矿料颗粒之间起粘结作用，提高了再生混合料 的粘结强度，回收浙青路面材料中的旧浙青得以充分利用。而常规的冷再生工艺，在常温下 碾压，无加热过程，回收浙青路面材料中的旧浙青对再生混合料强度的贡献率较低。另外， 加热碾压过程中，再生混合料中的水分迅速蒸发，缩短了路面的养生时间。在通风良好的条 件下，一般碾压结束后6小时内，即完成了该层冷再生浙青混合料的全部施工工作。
具体实施例方式下面结合实例对本发明的具体实施作进一步详细说明，但本发明的保护范围和实 施不限于此。本实施方式中实施例1、实施例2和实施例3的三种碾压工艺的乳化浙青厂拌冷 再生浙青混合料均采用相同的回收浙青路面材料，掺加质量为回收浙青路面材料1. 5%的 强度等级为32. 5的普通硅酸盐水泥。其中，实施例1常温碾压工艺的回收浙青路面材料 中新掺加了质量为回收浙青路面材料5%的乳化浙青(折合成质量比为2. 5%的纯浙青)， 并掺加了质量比为4%的水；实施例2、4 一阶段碾压工艺和实施例3、5 二阶段碾压工艺的 回收浙青路面材料中新掺加了质量为回收浙青路面材料的乳化浙青(折合成质量比为 0. 5 %的纯浙青)，并掺加了质量为回收浙青路面材料8 %的水。三种碾压工艺路面施工结束7d后，通过取芯检测不同碾压工艺、掺加不同比例的 乳化浙青的再生路面芯样15°C的劈裂强度。芯样直径为100mm，高度为145 148mm。先 将芯样切割成直径100mm，高度50mm的标准试件，然后，按照JTJ 052-2000《公路工程浙青 及浙青混合料试验规程》中T 0716-1993方法测定了试件15°C的劈裂强度。试验结果见表1.实施例1规范规定的常温碾压工艺首先，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行乳化浙 青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺。摊铺长度为150m，宽度为14m，松铺厚度为16cm。然后，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的方法，在最佳含 水率下，在常温下，采用2台双钢轮压路机和5台轮胎压路机碾压摊铺后的再生浙青混合 料，每台压路机各碾压1遍，共碾压7遍。碾压结束后，经取芯检测该层浙青混合料的压实度平均值为98. 5%。实施例2 —阶段碾压工艺首先，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行乳化浙 青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺。摊铺长度为180m，宽度为14m，松铺厚度为16cm。其次，采用5台沈阳北方交通重工集团生产的热墙式道路养护车，通过间歇式红 外线热辐射技术加热摊铺后的再生浙青混合料。每台车加热板面积为500m2，加热时间为30 分钟。加热后，底层混合料的平均温度为160°C，表层混合料的平均温度为170°C，层间最大 温差为10°C。然后，采用2台双钢轮压路机和5台轮胎压路机碾压加热后的浙青混合料，每台压 路机各碾压1遍，共碾压7遍。碾压结束后2小时，经检测混合料表层温度降至50°C以下。次日，经取芯检测该层浙青混合料的压实度平均值为100%。实施例3两阶段碾压工艺首先，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行乳化 浙青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺。摊铺长度为100m，摊铺宽度为14m，松铺厚度为 16cm0其次，采用3台双钢轮压路机碾压摊铺的混合料，共碾压3遍，经检测压实度平均 值为80%。然后，采用5台沈阳北方交通重工集团生产的热墙式道路养护车，通过间歇式红 外线热辐射技术加热摊铺后的再生浙青混合料。每台车加热板面积为500m2，加热时间为30 分钟。加热后，底层混合料的平均温度为160°C，表层混合料的平均温度为170°C，层间最大 温差为10°C。最后，采用5台胶轮压路机碾压加热后的浙青混合料，每台压路机碾压1遍，共碾 压5遍。碾压结束后2小时，混合料表层温度降至52°C。次日，经取芯检测该层浙青混合料的压实度平均值为100%。实施例4 一阶段碾压工艺首先，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行乳化浙 青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺。摊铺长度为130m，宽度为12m，松铺厚度为6cm。其次，采用5台沈阳北方交通重工集团生产的热墙式道路养护车，通过间歇式红 外线热辐射技术加热摊铺后的再生浙青混合料。每台车加热板面积为500m2，加热时间为5 分钟。加热后，底层混合料的平均温度为140°C，表层混合料的平均温度为150°C，层间最大 温差为10°C。然后，采用2台双钢轮压路机和5台轮胎压路机碾压加热后的浙青混合料，每台压路机各碾压1遍，共碾压7遍。碾压结束后2小时，经检测混合料表层平均温度降至53°C。次日，经取芯检测该层浙青混合料的压实度平均值为90%。实施例5两阶段碾压工艺首先，按照现行《公路浙青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)的规定进行乳化 浙青厂拌冷再生浙青混合料的拌合、摊铺。摊铺长度为140m，摊铺宽度为14m，松铺厚度为 6cm0
其次，采用3台双钢轮压路机碾压摊铺的混合料，共碾压3遍，经检测压实度平均 值为90%。然后，采用5台沈阳北方交通重工集团生产的热墙式道路养护车，通过间歇式红 外线热辐射技术加热摊铺后的再生浙青混合料。每台车加热板面积为500m2，加热时间为5 分钟。加热后，底层混合料的平均温度为140°C，表层混合料的平均温度为150°C，层间最大 温差为10°C。最后，采用5台胶轮压路机碾压加热后的浙青混合料，每台压路机碾压1遍，共碾 压5遍。碾压结束后2小时，混合料表层平均温度降至58°C。次日，经取芯检测该层浙青混合料的压实度平均值为95%。由于采用了加热碾压工艺，使得冷再生混合料中旧浙青和新添加的浙青加热融化 后，在碾压过程中共同渗透、扩散到矿料表面，在矿料颗粒之间起粘结作用，从而提高了再 生混合料的粘结强度，达到了提高回收混合料中的旧浙青利用率的效果。另外，由于加热碾压过程中，再生混合料中的水分迅速蒸发，达到了缩短再生浙青 路面养生时间的效果。由表1可见，加热碾压明显提高了路面强度。充分利用了回收浙青路面材料的中 旧浙青，使得新掺加0. 5%浙青的再生混合料劈裂强度比常温碾压工艺的新掺加2. 5%浙 青的混合料劈裂强度提高了 0. 3IMPa 0. 49MPa。表1不同碾压工艺路面芯样劈裂强度试验结果
回收沥青路面材料中I新掺加的乳化沥青占I芯样劈裂强度(15°c) 碾压工艺旧沥青质量百分比 回收沥青路面材料的
(%)质量百分比(％)(MPa)
规范规定的常温碾压~~HδΓθ035
工艺
本发明一阶段碾压工~~Π ΓοοΓθ6
艺
本发明两阶段碾压工Π ΓοοΓ84
艺
权利要求
乳化沥青厂拌冷再生沥青混合料的加热碾压方法，其特征在于包括如下步骤(1)将乳化沥青厂拌冷再生沥青混合料进行拌合、摊铺；(2)再采用红外线或微波辐射加热步骤(1)摊铺后的混合料，使底层混合料的加热温度为140℃～160℃，表层混合料的加热温度为150℃～170℃；(3)采用双钢轮压路机和轮胎压路机碾压步骤(2)加热后的混合料至95％～100％的压实度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(3)碾压结束后，待混合料表层温度降 至60°C以下时，即完成乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的全部施工工作。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(2)中加热时间为5 30分钟。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(2)中底层混合料和表层混合料的温 差控制在10°C以内。
5.根据权利要求1 4任一项所述的方法，其特征在于步骤(1)所述摊铺后，乳化浙青 冷再生浙青混合料松铺厚度为6 16cm。
6.乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的加热碾压方法，其特征在于包括如下步骤(1)将乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料进行拌合、摊铺；(2)采用双钢轮压路机和轮胎压路机初步碾压步骤(1)摊铺的混合料至80% 90%的 压实度；(3)再采用红外线或微波辐射加热步骤(1)初步碾压后的混合料，使底层混合料的加 热温度为140°C 160°C，表层混合料的加热温度为150°C 170°C，层间最大温差控制在 10°C以内；(4)采用双钢轮压路机和轮胎压路机碾压步骤(3)加热后的混合料至95% 100%的压实度。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于步骤(4)碾压结束后，待混合料表层温度降 至60°C以下时，即完成乳化浙青厂拌冷再生浙青混合料的全部施工工作。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于步骤(3)中底层混合料和表层混合料的温 差控制在10°C以内。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于步骤(3)中加热时间为5 30分钟。
10.根据权利要求6 9任一项所述的方法，其特征在于步骤(1)所述摊铺后，乳化浙 青厂拌冷再生浙青混合料松铺厚度为6 16cm。
全文摘要
本发明公开了乳化沥青厂拌冷再生沥青混合料的加热碾压方法，包括将乳化沥青厂拌冷再生沥青混合料进行拌合、摊铺；再采用红外线或微波辐射加热摊铺后的再生沥青混合料，使底层混合料的加热温度为140℃～160℃，表层混合料的加热温度为150℃～170℃；采用双钢轮压路机和轮胎压路机碾压加热后的沥青混合料至95％～100％的压实度。本发明的加热碾压工艺使得冷再生混合料中旧沥青和新添加的沥青加热融化后，在碾压过程中共同渗透、扩散到矿料表面，在矿料颗粒之间起粘结作用，提高了再生混合料的粘结强度，回收混合料中的旧沥青得以充分利用。
文档编号E01C7/20GK101812825SQ20101014718
公开日2010年8月25日 申请日期2010年4月9日 优先权日2010年4月9日
发明者张卫军, 张洪, 张肖宁, 王昌引, 葛折圣, 马列 申请人:华南理工大学