一种悬挂式轨道梁的指接结构及其施工方法与流程

本发明涉及轨道交通技术领域，特别涉及一种悬挂式轨道梁的指接结构及其施工方法。

背景技术：

如图1和2所示，悬挂式轨道梁通常有工字形和底部开口的箱型两种截面形式，且相邻两跨轨道梁之间通常采用铰接，轨道梁下翼缘的上表面是行走小车的行走面（即车轮接触面），其铰接连接的强度和平整度，将直接影响小车行走的平稳性和舒适度。

本申请提出一种相邻两段轨道梁之间的连接结构及其施工方法，以确保轨道梁安装连接的效率和轨道梁下翼缘的强度、平整度。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供了一种结构简单，安装连接快捷方便，且保证连接强度、平整度的悬挂式轨道梁的指接结构及其施工方法。

本发明采用的技术方案如下：一种悬挂式轨道梁的指接结构，包括轨道梁一下翼缘连接段和轨道梁二下翼缘连接段，所述轨道梁一下翼缘连接段与轨道梁二下翼缘连接段的连接端连接在一起，所述连接端均呈凹凸状，且相互咬合在一起，所述凹凸状连接端的凸部上表面边轮廓处具有圆形倒角，安装好时，所述轨道梁一下翼缘连接段上表面与轨道梁二下翼缘连接段上表面在同一平面内。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，两凹凸状的连接端的凸部与相对应的凹部之间具有一定间隙。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，所述连接端的凹凸部截面形状为矩形、锯齿形或者梯形。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，所述的两凹凸状连接端的凸部上均设置有安装孔，两连接端咬合好时，通过一根螺栓穿过所述安装孔，实现所述轨道梁一下翼缘连接段与轨道梁二下翼缘连接段的连接端相互连接。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，所述轨道梁一下翼缘凸部上的安装孔为圆形孔一，所述轨道梁二下翼缘凸部上的安装孔为长圆形孔一。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，所述连接端的厚度不小于连接段其他部分的厚度。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构的施工方法，将所述轨道梁一下翼缘连接段与轨道梁二下翼缘连接段的凹凸状连接端对齐并完好咬合在一起，确保所述圆形孔一与所述长圆形孔一对齐，将一根螺栓依次穿过所述圆形孔一和长圆形孔一，然后拧紧端部螺帽，实现连接。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，还包括连接板，所述轨道梁一下翼缘连接段与轨道梁二下翼缘连接段上均设置有沉头孔，所述连接板上设置有与所述沉头孔相对应的安装孔，两连接端咬合好时，通过沉头螺栓穿过所述沉头孔和安装孔，将所述轨道梁一下翼缘连接段和轨道梁二下翼缘连接段的连接端与连接板连接在一起。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构，所述连接板上的安装孔为横向平行的两组，其中一组为圆形孔二，另一组为长圆形孔二。

本发明所述的一种悬挂式轨道梁的指接结构的施工方法，将所述轨道梁一下翼缘连接段与轨道梁二下翼缘连接段的凹凸状连接端对齐并完好咬合在一起，将连接板贴合于两连接端的下部，并确保所述沉头孔分别与相对应的圆形孔二和长圆形孔二对齐，将沉头螺栓依次穿过沉头孔和圆形孔二、沉头孔和长圆形孔二，然后拧紧端部螺帽，实现连接。

与现有技术相比，采用上述技术方案的有益效果为：本发明结构简单，安装连接快捷方便，同时能够保证相邻两段轨道梁之间的连接强度和平整度，不出现明显的对接界面，使得车轮行走时不易颠簸或起伏跳跃，同时，通过长圆形孔以及凸部与凹部之间间隙的设置，可有效释放轨道梁长度方向上热胀冷缩变形和加工安装误差，指接结构的连接形式具备一定的连接强度和承载力，保证了行车的稳定性和安全性。

附图说明

图1是工字形轨道梁截面图；

图2是底部开口箱型轨道梁截面图；

图3是本发明实施例1中凹凸部截面形状为矩形的结构示意图；

图4是图1中结构的分解图；

图5是本发明实施例2中凹凸部截面形状为矩形的结构示意图；

图6是图3中结构的分解图；

图7是本发明实施例2中连接板的俯视图；

图8是本发明实施例1中凹凸部截面形状为矩形的俯视图；

图9是本发明实施例1中凹凸部截面形状为锯齿形的局部俯视图；

图10是本发明实施例1中凹凸部截面形状为梯形的局部俯视图；

图11是本发明实施例2中凹凸部截面形状为矩形的俯视图；

图12是本发明实施例2中凹凸部截面形状为锯齿形的局部俯视图；

图13是本发明实施例2中凹凸部截面形状为梯形的局部俯视图。

附图标记：1为轨道梁一下翼缘连接段，2为轨道梁二下翼缘连接段，3为凸部，4为凹部，5为螺栓，6为圆形孔一，7为长圆形孔一，8为连接板，9为沉头孔，10为沉头螺丝，11为圆形孔二，12为长圆形孔二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

实施例1

如图3、4、8-10所示，一种悬挂式轨道梁的指接结构，包括轨道梁一下翼缘连接段1和轨道梁二下翼缘连接段2，轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2的连接端连接在一起，连接端均呈凹凸状，凹凸状结构包括凸部3和凹部4，且相互咬合在一起，凹凸状连接端的凸部3和凹部4上表面边轮廓处均具有圆形倒角，避免了加工或者安装误差引起轨道下翼缘的上下错边，确保行走小车（图中未示出）的平稳性，安装好时，轨道梁一下翼缘连接段1上表面与轨道梁二下翼缘连接段2上表面在同一平面内；在两凹凸状连接端的凸部3上均设置有安装孔，两连接端咬合好时，通过一根螺栓5穿过所述安装孔，实现轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2的连接端相互平整稳固连接；进一步地，轨道梁一下翼缘凸部3上的安装孔为圆形孔一6，轨道梁二下翼缘凸部3上的安装孔为长圆形孔一7，长圆形孔一7的长度方向与轨道梁二下翼缘连接段2长度方向平行，两凹凸状的连接端的凸部3与相对应的凹部4之间具有一定间隙，具体地，凸部3顶端与凹部4底端具有间隙，凸部3两侧端与凹部4两侧端也具有间隙，如此设置，可释放轨道梁一下翼缘连接段1和轨道梁二下翼缘连接段2之间由于热胀冷缩产生的位移，进而保证连接处的稳定性和平整度；为方便安装孔的开设和提高工作时的受力强度，将轨道梁下翼缘连接段上连接端的厚度设置为不小于轨道梁下翼缘连接段其他部分的厚度。

连接端的凹凸部截面形状可具体设置为矩形、锯齿形或者梯形。凹部4和凸部3的具体数量可根据轨道梁下翼缘连接段的具体宽度尺寸对应设置，当截面形状为矩形时，具体将轨道梁一下翼缘连接段1上的凸部3设置为三个，凹部4设置为四个，相对应地，具体将轨道梁二下翼缘连接段2上的凸部3设置为四个，凹部4设置为三个；当截面形状为锯齿形或梯形时，具体将轨道梁一下翼缘连接段1上的凸部3设置为五个，凹部4设置为四个，相对应地，具体将轨道梁二下翼缘连接段2上的凸部3设置为四个，凹部4设置为五个。

一种悬挂式轨道梁的指接结构的施工方法，将轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2的凹凸状连接端对齐并完好咬合在一起，确保圆形孔一6与长圆形孔一7对齐，将一根螺栓5依次穿过圆形孔一6和长圆形孔一7，然后拧紧端部螺帽，实现连接，上述具体施工方法方便快捷，大大提高了施工效率。

实施例2

如图5-7、11-13所示，一种悬挂式轨道梁的指接结构，包括轨道梁一下翼缘连接段1和轨道梁二下翼缘连接段2，轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2的连接端连接在一起，连接端均呈凹凸状，凹凸状结构包括凸部3和凹部4，且相互咬合在一起，凹凸状连接端的凸部3和凹部4上表面边轮廓处均具有倒角，避免了加工或者安装误差引起轨道下翼缘的上下错边，确保行走小车（图中未示出）的平稳性，安装好时，轨道梁一下翼缘连接段1上表面与轨道梁二下翼缘连接段2上表面在同一平面内；还包括连接板8，轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2上均设置有沉头孔9，沉头孔9设置在靠近连接端的位置，沉头孔9的具体数量可根据轨道梁下翼缘连接段的具体宽度尺寸对应设置，此处沿各轨道梁下翼缘连接段宽度方向均具体设置两个沉头孔9，连接板8上设置有与沉头孔9相对应的安装孔，两连接端咬合好时，通过沉头螺栓10穿过沉头孔9和安装孔，将轨道梁一下翼缘连接段1和轨道梁二下翼缘连接段2的连接端与连接板8平整稳固连接在一起，沉头螺栓10的头部端面与轨道梁下翼缘连接段的上表面齐平或低于上表面；进一步地，连接板8上的安装孔为横向平行的两组，其中一组为圆形孔二11，另一组为长圆形孔二12，长圆形孔二12的长度方向与轨道梁二下翼缘连接段2长度方向平行，两凹凸状的连接端的凸部3与相对应的凹部4之间具有一定间隙，具体地，凸部3顶端与凹部4底端具有间隙，凸部3两侧端与凹部4两侧端也具有间隙，如此设置，可释放轨道梁一下翼缘连接段1和轨道梁二下翼缘连接段2之间由于热胀冷缩产生的位移，进而保证连接处的稳定性和平整度。

连接端的凹凸部截面形状可具体设置为矩形、锯齿形或者梯形。凹部4和凸部3的具体数量可根据轨道梁下翼缘连接段的具体宽度尺寸对应设置，当截面形状为矩形时，具体将轨道梁一下翼缘连接段1上的凸部3设置为三个，凹部4设置为四个，相对应地，具体将轨道梁二下翼缘连接段2上的凸部3设置为四个，凹部4设置为三个；当截面形状为锯齿形或梯形时，具体将轨道梁一下翼缘连接段1上的凸部3设置为五个，凹部4设置为四个，相对应地，具体将轨道梁二下翼缘连接段2上的凸部3设置为四个，凹部4设置为五个。

一种悬挂式轨道梁的指接结构的施工方法，将轨道梁一下翼缘连接段1与轨道梁二下翼缘连接段2的凹凸状连接端对齐并完好咬合在一起，将连接板8贴合于两连接端的下部，并确保沉头孔8分别与相对应的圆形孔二11和长圆形孔二12对齐，将沉头螺栓10依次穿过沉头孔9和圆形孔二11、沉头孔9和长圆形孔二12，然后拧紧端部螺帽，实现连接，上述具体施工方法方便快捷，大大提高了施工效率。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。如果本领域技术人员，在不脱离本发明的精神所做的非实质性改变或改进，都应该属于本发明权利要求保护的范围。