一种涵洞液压式整体组合移动模板的制作方法

本发明属于涵洞施工技术领域，具体涉及一种涵洞液压式整体组合移动模板。

背景技术：

涵洞施工常规模板存在人工劳动强度大，安装拆卸时间长，拆装频次高模板易变形，使用寿命降低，模板拼缝处混凝土易发生错台、漏浆等质量通病，施工效率低，施工精度差等不利因素。基于这种现状，随着劳动力成本逐步提高，为提高功效、降低成本，提高涵洞外观质量，亟需研制一种新的涵洞施工技术---液压式整体组合移动模板施工技术。

技术实现要素：

针对涵洞施工常规模板存在的上述问题，为了更好的提高涵洞质量，尤其涵洞整体外观线形，降低人工费，提高劳动生产率，本发明提供了一种新的涵洞施工技术---涵洞液压式整体组合移动模板。

本发明所采用的技术方案如下：

一种涵洞液压式整体组合移动模板，该模板由桁架系统、液压系统、模板系统和行走系统四部分组成，所述的模板系统设置有两个，两个模板系统左右对称设置于桁架系统内，液压系统由两组共24个液压油缸组成，每组包括个4竖向液压油缸和8个横向液压油缸，每个模板系统分别通过4个竖向液压油缸和8个横向液压油缸与桁架系统连接，所述的行走系统安装在桁架系统的底端。

所述的桁架系统由两前后对称设置的桁架单元组成，两桁架单元通过与之垂直的连接板连接构成一框架结构，每个桁架单元均由一个横梁、四根立柱、两个斜撑及一组调节组件组成，所述的四根立柱分别为依次垂直焊接于横梁下端的第一立柱、第二立柱、第三立柱及第四立柱，调节组件设置于第二立柱和第三立柱之间，两个斜撑对称的设置于第一立柱、第四立柱的外侧，且斜撑的一端焊接于横梁上，另一端焊接在第一立柱或第四立柱上。

所述的横梁由上弦杆、下弦杆、斜杆及竖杆组成，上弦杆和下弦杆上下平行设置，且上弦杆和下弦杆之间安装有多个与之垂直的竖杆，每两根竖杆之间均连接有一根斜杆，且相邻的斜杆对称。

所述的下弦杆的底端设置有多个耳板底座，每个耳板底座上均焊接有一个耳板，竖向液压油缸连接在耳板上。

所述的调节组件由多个日字型调节杆件组成，相邻调节杆件之间通过螺栓连接，且调节杆件的数量可根据涵洞尺寸相应的增减。

所述的两前后对称设置的桁架单元中的两组第一立柱与第二立柱之间，两组第三立柱与第四立柱之间分别通过一组液压油缸与一个模板系统相连。

所述的模板系统由墙身及垂直固定于墙身上方的台帽组成，所述的墙身及台帽均由多块组合钢模组合而成，墙身截面呈梯形，台帽截面呈矩形；台帽的顶面通过4个竖向液压油缸与横梁下端相连，墙身的内侧通过4个横向液压油缸与调节组件相连，墙身的外侧通过4个横向液压油缸与第一立柱或第四立柱相连。

所述的组合钢模由标准模板和调节模板通过螺栓连接组装，且调节模板的数量可根据涵洞尺寸相应的增减。

所述的墙身及台帽的外表面通过竖肋和背楞加固。

所述的两前后对称设置的桁架单元中的两组第二立柱和第三立柱的底端安装有行走系统，所述的行走系统由4个行走轮组成，每个第二立柱、第三立柱的底端各安装一个行走轮。

行走轮下铺设有钢轨，钢轨下铺10×10cm枕木，间距为30cm。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种涵洞液压式整体组合移动模板，整个模板由桁架系统、液压系统、模板系统和行走系统四部分组成，桁架系统及模板系统由标准杆件和调节杆件通过组合，可调整出适用于不同的涵洞尺寸，模板系统和桁架系统通过液压油缸连接，模板安装、拆除通过液压油缸实现，整个模板通过行走轮实现行走，涵洞墙身、台帽可一次性浇筑成型，涵洞外观线形顺直，该液压式整体组合移动模板有效的解决了常规模板施工效率低、施工精度差等不利因素，更好的提高涵洞质量，尤其涵洞整体外观线形，降低了人工费，提高了施工效率高、涵洞外观质量好，尤其适用于涵洞数量较多，长度较长的涵洞。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为桁架系统的结构示意图；

图3为模板系统的结构示意图；

附图标记说明：

1、横梁，1.1、上弦杆，1.2、下弦杆，1.3、斜杆，1.4、竖杆，2、立柱，2.1、第一立柱，2.2、第二立柱，2.3、第三立柱，2.4、第四立柱，3、斜撑，4、调节组件，5、耳板底座，6、耳板，7、墙身，8、台帽，9、液压油缸，9.1、竖向液压油缸，9.2、横向液压油缸，10、行走轮。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，一种涵洞液压式整体组合移动模板，其特征在于：该模板由桁架系统、液压系统、模板系统和行走系统四部分组成，所述的模板系统设置有两个，两个模板系统左右对称设置于桁架系统内，液压系统由两组共24个液压油缸9组成，每组包括4个竖向液压油缸9.1和8个横向液压油缸9.2，每个模板系统分别通过4个竖向液压油缸9.1和8个横向液压油缸9.2与桁架系统连接，所述的行走系统安装在桁架系统的底端。

采用该涵洞液压式整体组合移动模板施工的步骤如下：

1)、涵洞基础面施工：涵洞按6m一道沉降缝为分段分仓施工完毕，在基础的上表面设置连接石或连接筋；

2)、在涵洞基础的上表面一端按设计图纸并结合涵洞尺寸，采用汽车吊进行拼装该液压整体组合移动模板，利用液压系统进行精调，确保拼装准确、牢固、尺寸精确、模板板面平整、拼缝严密，沉降缝两端竖直、上下贯通成环；

3)、拼装完成并经验收合格，开始浇筑砼，墙身分段对称一次浇注成形，每模浇筑长度为6m，分层厚度30cm，因一次性浇筑混凝土方量较大，为防止胀模和确保模架系统安全稳定，浇筑至模板系统高度1/3、1/2、2/3高度位置时，根据天气情况间隔一定时间，但必须保证每层混凝土的有效结合。台帽钢筋提前加工成型，浇筑到墙身顶面后，待混凝土稍微初凝，将绑扎好的台帽钢筋整体吊装固定在台身上，然后安装一块条形钢模支立调整好台帽尺寸，接着浇筑台帽；待砼达到强度达到拆模条件后，拆除模板拉杆及各种外部支撑，然后通过液压油缸10脱模，竖向油缸提升模板悬离基础5-10cm，再采用倒链牵引组合系统行走轮10沿铺设的钢轨上行走至下一模位置；重复上述过程浇筑下一模，以此类推直至完成一道涵洞，拆除模板转运至下一道涵洞。

实施例2

在实施例1的基础上，如图2所示，所述的桁架系统由两前后对称设置的桁架单元组成，两桁架单元通过与之垂直的连接板连接构成一框架结构，每个桁架单元均由一个横梁1、四根立柱2、两个斜撑3及一组调节组件4组成，所述的横梁1的长度根据涵洞跨径确定，所述的四根立柱2分别为依次垂直焊接于横梁1下端的第一立柱2.1、第二立柱2.2、第三立柱2.3及第四立柱2.4，调节组件4设置于第二立柱2.2和第三立柱2.3之间，两个斜撑3对称的设置于第一立柱2.1、第四立柱2.4的外侧，且斜撑3的一端焊接于横梁1上，另一端焊接在第一立柱2.1或第四立柱2.4上。

所述的横梁1由上弦杆1.1、下弦杆1.2、斜杆1.3及竖杆1.4组成，上弦杆1.1和下弦杆1.2上下平行设置，且上弦杆1.1和下弦杆1.2之间安装有多个与之垂直的竖杆1.4，每两根竖杆1.4之间均连接有一根斜杆1.3，且相邻的斜杆1.3对称。所述的下弦杆1.2的底端设置有多个耳板底座5，每个耳板底座5上均焊接有一个耳板6，耳板6数量根据涵洞尺寸和桁架、模板尺寸确定，竖向设置的液压油缸10连接在耳板6上。

所述的调节组件4由多个日字型调节杆件组成，相邻调节杆件之间通过螺栓连接，且调节杆件的数量可根据涵洞尺寸相应的增减，桁架系统通过由标准杆件和调节杆件进行组合，标准杆件长度尺寸1米和2米，调节杆件尺寸为0.5米，杆件两端按法兰设计通过螺栓连接，涵洞尺寸常规设计为整数或整数按0.5米尺寸增减，(常规尺寸为2×2、4×4、4.5×4.5m等)，这样通过增减杆件数量就可以调整出适用于不同涵洞尺寸的桁架系统。

实施例3

在上述实施例的基础上，如图3所示，所述的两前后对称设置的桁架单元中的两组第一立柱2.1与第二立柱2.2之间，两组第三立柱2.3与第四立柱2.4之间分别通过一组液压油缸9与一个模板系统相连。

所述的模板系统由墙身7及垂直固定于墙身7上方的台帽8组成，所述的墙身7及台帽8均由多块组合钢模组合而成，墙身7截面呈梯形，台帽8截面呈矩形；台帽8的顶面通过4个竖向液压油缸9.1与横梁1下端相连，墙身7的内侧通过4个横向液压油缸9.2与调节组件4相连，墙身7的外侧通过4个横向液压油缸9.2与第一立柱2.1或第四立柱2.4相连，即两前后对称设置的下弦杆1.2的左右两侧上分别挂接有2个竖向液压油缸9.1，竖向液压油缸9.1的下端连接于台帽8上，两前后对称设置的第一立柱2.1或第四立柱2.4上分别挂接有2个横向液压油缸9.2，挂接于第一立柱2.1或第四立柱2.4上的横向液压油缸9.2的另一端连接于墙身7的外侧，两前后对称设置的两组调节组件4的左右两侧各挂接有2个横向液压油缸9.2，挂接于调节组件4的左右两侧的横向液压油缸9.2的另一端连接于墙身7的内侧；所述的墙身7及台帽8的外表面通过竖肋和背楞加固。

所述的组合钢模由标准模板和调节模板通过螺栓连接组装，模板系统按高度按1-2米标准尺寸分节加工，并配有0.5m高调节模板，通过增减调节模板也可以实现不同断面尺寸涵洞模板的通用，模板通过Ф22拉杆对拉加固，一次可浇筑6m长的墙身。

所述的两前后对称设置的桁架单元中的两组第二立柱2.2和第三立柱2.3的底端安装有行走系统，所述的行走系统通过安装在墙身内侧每个的前后对称设置的两组第二立柱2.2和第三立柱2.3底端的4个行走轮10实现行走，

混凝土浇筑完成后通过液压系统提升模板系统悬离基础面，去掉桁架系统中前后对称设置的两组第一立柱2.1与第四立柱2.4底端的支垫钢板使其悬离基础面，然后通过倒链葫芦牵引桁架系统，行走轮10沿铺设的钢轨上行走至下一模位置，钢轨下铺10×10cm枕木，间距30cm。

实施例4

在上述实施例的基础上，所述的液压式整体组合移动模板由桁架系统、液压系统、模板系统和行走系统四部分组成，该模板系统能够实现X、Y、Z方向位移。

按设计图纸并结合涵洞尺寸，进行拼装液压式整体组合移动模板，拼装准确、牢固、尺寸精确、模板板面平整、拼缝严密，沉降缝两端竖直、上下贯通成环。墙身分段对称一次浇注成形，每模浇筑长度为6m，分层厚度30cm，因一次性浇筑混凝土方量较大，为防止胀模和确保模架系统安全稳定，浇筑至模板高度1/3、1/2、2/3高度位置时，根据天气情况间隔一定时间，但必须保证每层混凝土的有效结合。台帽钢筋提前加工成型，浇筑到墙身顶面后，待混凝土稍微初凝，将绑扎好的台帽钢筋整体吊装固定在台身上，然后安装一块条形钢模支立调整好台帽尺寸，接着浇筑台帽，达到强度后拆模。

墙身、台帽施工完成后，进行顶板现浇施工，顶板现浇施工支撑系统采用移动模架(简易台车)，由立柱、横梁、斜撑组合的模架系统、螺旋千斤顶和行走系统组组成。模架系统各杆件采用标准杆件和调节杆件，通过标准杆件和调节杆件组合调整出适用于不同涵洞尺寸的模架系统，每节浇筑长度为6m。模板定位后通过螺旋千斤顶调整好标高，然后在模架系统分配梁上铺设方木和竹胶板，保证模板具有足够的刚度和稳定性，其垂直度、轴线偏位、标高、尺寸、缝宽、平面度等满足要求。通过竖向支撑杆件底端的4个行走轮10实现行走，混凝土浇筑完成后通过螺旋千斤顶脱模，采用倒链牵引组合系统行走轮10沿铺设的钢轨上行走至下一模位置，钢轨下铺10×10cm枕木，间距30cm。

现浇盖板钢筋按照沉降缝每节6m长进行绑扎，将绑扎成型的钢筋骨架调入模内，入模前在钢筋下支垫高强砂浆保护层垫块，每平方不少于5块。混凝土浇筑采用插入式振捣棒进行振捣，在混凝土初凝之后派专人对其进行洒水养护，养护期不少于7天。当混凝土强度达到设计强度的85％以上，方可拆模，拆模时自上而下，左右对称进行，拆模时要注意安全，有专人负责，统一指挥。