一种超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造的制作方法

本实用新型属于桥梁技术领域，具体涉及一种超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造。

背景技术：

超高性能混凝土具有高弹性模量、高抗压、抗拉强度和良好的徐变特性等优点，可以减小结构尺寸，减轻结构自重，提高结构抵抗荷载有效性和增大结构的跨越的能力，因而在桥梁结构中具有广泛的应用前景。高温养护可显著降低超高性能混凝土的徐变系数和后期收缩。另一方面，工厂预制可确保结构的质量，装配化施工可加快桥梁的施工进度。因此，超高性能混凝土结构宜采取工厂预制，现场装配的施工方法。而装配化施工桥梁过程中，对于接缝的处理是一个薄弱环节，尤其是对于长期承受反复轮载作用的桥面板的接缝。

超高性能混凝土的自身抗拉强度主要来源于超高性能混凝土基体内连续分布的纤维。但是，在超高性能混凝土桥面板的现浇接缝位置纤维是不连续的，导致接缝处的超高性能混凝土的抗拉强度较低，桥面板在汽车局部轮载反复作用下，容易开裂，无法满足设计要求。另外，由于超低的水胶比和高胶凝材料用量，超高性能混凝土的总收缩高于普通混凝土或高性能混凝土，且早期收缩的发展较快，导致预制超高性能混凝土桥面板和现浇超高性能混凝土接缝界面(即新老超高性能混凝土界面)容易出现收缩裂缝，引发桥面渗水，影响结构的耐久性和使用性能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种可提高现浇接缝抗拉强度、构造简单、施工方便的超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造，包括第一预制体桥面板和第二预制体桥面板，所述第一预制体桥面板的端部与所述第二预制体桥面板的端部拼接形成顶面带有槽口、下部为企口、底部局部加高形成底肋的接缝结构，第一预制体桥面板和第二预制体桥面板的上部均预埋设置有由桥面板延伸至所述槽口的槽口预埋钢筋，第一预制体桥面板和第二预制体桥面板的下部均预埋设置有由桥面板延伸至所述企口的企口预埋钢筋。

进一步的，所述槽口预埋钢筋和所述企口预埋钢筋均为所述第一预制体桥面板和第二预制体桥面板沿纵向等间距设置的桥面板横向受力钢筋。进一步的，所述槽口预埋钢筋和所述企口预埋钢筋均为沿纵向等间距单独设置的横向预埋钢筋，槽口预埋钢筋和企口预埋钢筋均与桥面板的横向受力钢筋绑扎或焊接，槽口预埋钢筋和企口预埋钢筋在桥面板内的锚固长度均不小于相应预埋钢筋直径的10倍。

进一步的，所述第一预制体桥面板和第二预制体桥面板的槽口预埋钢筋均延伸至相对的桥面板的相应槽口内0.02m-0.05m处，且延伸长度不小于槽口预埋钢筋的直径的10倍；第一预制体桥面板和第二预制体桥面板的企口预埋钢筋均延伸至相对的桥面板的相应半企口内0.02m-0.05m处，且延伸长度不小于企口预埋钢筋的直径的10倍。

进一步的，所述第一预制体桥面板的槽口预埋钢筋与所述第二预制体桥面板的槽口预埋钢筋交错布置；第一预制体桥面板的企口预埋钢筋与所述第二预制体桥面板的企口预埋钢筋交错布置；槽口预埋钢筋和企口预埋钢筋均为强度等级不低于三级，直径不小于12mm的带肋钢筋。

进一步的，所述第一预制体桥面板和所述第二预制体桥面板的拼接端顶面分别设置有第一槽口和第二槽口，所述第一槽口和第二槽口横向拼装形成所述槽口；所述第一槽口和第二槽口的深度均为0.04m-0.08m，宽度均为0.15m-0.30m，所述槽口的宽度为0.45m-0.90m。

进一步的，所述第一预制体桥面板和所述第二预制体桥面板的拼接端下部分别由侧面向内收缩形成第一半企口和第二半企口，所述第一半企口和第二半企口横向拼装形成所述企口；所述第一半企口和所述第二半企口的深度均为0.15m-0.30m，所述企口的深度为0.15m-0.30m，企口的顶面宽度为0.15m-0.30m，企口的中部宽度为0.25m-0.40m，企口的底面宽度为0.05m-0.15m。

进一步的，所述第一预制体桥面板和所述第二预制体桥面板的拼接端底面分别局部加高形成第一底肋和第二底肋，所述第一底肋和第二底肋横向拼装形成所述底肋；所述第一底肋和所述第二底肋的高度均为0.05m-0.15m，宽度均为0.15m-0.25m，所述底肋的整体宽度为0.35m-0.65m。

进一步的，所述第一预制体桥面板和所述第二预制体桥面板的厚度均为0.12m-0.30m。

进一步的，所述第一预制体桥面板和第二预制体桥面板为超高性能混凝土T梁、超高性能混凝土箱梁、超高性能混凝土π梁、钢-超高性能混凝土T梁和钢-超高性能混凝土箱梁中的任意一种。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型的超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造通过在顶面设置槽口，在下部设置企口，使得槽口构造处和企口构造处新旧超高性能混凝土的界面相互错开，有效提高了桥面板接缝处的抗剪承载力，降低了新旧超高性能混凝土界面的收缩应力，避免了接缝出现收缩裂缝，显著提高了桥梁接缝处的耐久性。

(2)本实用新型的超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造通过在桥面板拼接端底部局部加高形成底肋，增大了截面抵抗矩，降低了接缝处的弯曲应力。

(3)本实用新型的超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造由预制体桥面板横向拼装并精确定位后，无需任何现场的钢筋作业，施工非常简便，有利于实现超高性能混凝土结构的快速化施工。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造的断面图。

图2为图1中A-A处的剖视图。

图3为图1中B-B处的剖视图。

图例说明

1、第一预制体桥面板；2、第二预制体桥面板；3、槽口；4、企口；5、底肋；6、槽口预埋钢筋；7、企口预埋钢筋；31、第一槽口；32、第二槽口；41、第一半企口；42、第二半企口；51、第一底肋；52、第二底肋。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本实用新型的保护范围。

实施例：

如图1、图2和图3所示，本实用新型超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造的一种实施例。该桥面板现浇接缝构造包括第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2。该第一预制体桥面板1的端部和第二预制体桥面板2的端部拼接形成顶面带有槽口3、下部为企口4、底部局部加高形成底肋5的接缝结构。在第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的上部均沿纵向等间距预埋设置有由桥面板延伸至槽口3的槽口预埋钢筋6。在第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的下部均沿纵向等间距预埋设置有由桥面板延伸至企口4的企口预埋钢筋7。通过在顶面设置槽口3，在下部设置企口4，使得槽口构造处和企口构造处新旧超高性能混凝土的界面相互错开，有效提高了桥面板接缝处的抗剪承载力，降低了新旧超高性能混凝土界面的收缩应力，避免了接缝出现收缩裂缝，显著提高了桥梁接缝处的耐久性。此外，通过在桥面板拼接端底部局部加高形成底肋5，增大了截面抵抗矩，降低了接缝处的弯曲应力。该桥面板现浇接缝构造由预制体桥面板横向拼装并精确定位后，无需现场钢筋作业，施工简便，有利于实现超高性能混凝土结构的快速化施工，并且可有效提高接缝处的抗拉强度，提高接缝构造的耐久性和使用性能。

本实施例中，槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7主要可以采用以下两种形式。第一种形式为槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7采用第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的沿纵向等间距设置的横向受力钢筋。这样，可节省材料、简化结构、便于施工。另一种形式为槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7均为沿纵向等间距单独设置的横向预埋钢筋，且该单独设置的槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7均与桥面板的横向受力钢筋绑扎或焊接，槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7在桥面板内的锚固长度均不小于相应预埋钢筋直径的10倍，保证接缝处受力良好。第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的槽口预埋钢筋6均延伸至相对的桥面板的相应槽口内0.02m-0.05m位置，优选延伸至0.03m位置，且延伸长度不小于槽口预埋钢筋6的直径的10倍，进一步提高接缝处抗拉强度。第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的企口预埋钢筋7均延伸至相对的桥面板的相应半企口内0.02m-0.05m处，优选延伸至0.03m位置，且延伸长度不小于企口预埋钢筋7的直径的10倍，有利于改善受力。

本实施例中，第一预制体桥面板1的槽口预埋钢筋6与第二预制体桥面板2的槽口预埋钢筋6交错布置，第一预制体桥面板1的企口预埋钢筋7与第二预制体桥面板2的企口预埋钢筋7交错布置，更进一步改善受力及便于施工。槽口预埋钢筋6和企口预埋钢筋7均为强度等级不低于三级(即HRB400)，直径不小于12mm(优选为16mm)的带肋钢筋。

该桥面板现浇接缝构造中的第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的拼接端顶面分别设置有第一槽口31和第二槽口32。该第一槽口31和第二槽口32横向拼装形成槽口3。第一槽口31和第二槽口32的深度均为0.04m-0.08m，优选为0.06m；宽度均为0.15m-0.30m，优选为0.20m；槽口3的宽度为0.45m-0.90m，优选为0.60m。第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的拼接端下部分别由侧面向内收缩形成第一半企口41和第二半企口42。该第一半企口41和第二半企口42横向拼装形成企口4。第一半企口41和第二半企口42的深度均为0.15m-0.30m；企口4的深度为0.15m-0.30m，优选为0.24m；企口4的顶面宽度为0.15m-0.30m，优选为0.20m；企口4的中部宽度为0.25m-0.40m，优选为0.30m；企口4的底面宽度为0.05m-0.15m，优选为0.10m。第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的拼接端底面分别局部加高形成第一底肋51和第二底肋52。该第一底肋51和第二底肋52横向拼装形成底肋5。第一底肋51和第二底肋52的高度均为0.05m-0.15m，优选为0.10m；宽度均为0.15m-0.25m，优选为0.20m；底肋5的整体宽度为0.35m-0.65m，优选为0.50m。而第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2的厚度均为0.12m-0.30m，优选为0.20m。该桥面板现浇接缝构造中的第一预制体桥面板1和第二预制体桥面板2可采用超高性能混凝土T梁、超高性能混凝土箱梁、超高性能混凝土π梁、钢-超高性能混凝土T梁和钢-超高性能混凝土箱梁中的任意一种。而本实施例中的现浇接缝是由超高性能混凝土浇筑而成，该超高性能混凝土可以为活性粉末混凝土、超高性能纤维增强混凝土或密实配筋复合材料等。

本实例的超高性能混凝土桥面板现浇接缝构造的施工方法如下(以超高性能混凝土箱梁为例)：

(1)首先，在预制工厂内完成包括桥面板在内的超高性能混凝土箱梁的预制工作，并注意桥面顶面槽口预埋钢筋6和侧面企口预埋钢筋7的预埋和延伸；

(2)然后在施工现场横向拼装超高性能混凝土箱梁并精确定位，注意预留超高性能混凝土箱梁桥面板拼装端的间隙，形成顶面带槽口3、下部为企口4、底部局部加高形成底肋5的接缝构造；

(3)直接对接缝构造现场浇筑超高性能混凝土，并进行养护，形成现浇接缝。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。