一种用于桥梁转体施工的滑道钢板及施工方法与流程

本发明涉及桥梁转体施工技术。

背景技术：

在桥梁的转体施工过程中，滑道作为转体过程中撑脚的支撑部位，在桥梁的转体施工过程中起着重要的作用。桥梁转体施工的滑道表层由两层钢板组成。其中下层钢板进行施工时，是先将滑道钢板安装就位后再在滑道钢板底部浇筑混凝土，待混凝土浇筑完毕且达到强度后再将上层钢板与下层钢板焊接。但由于滑道钢板面积过大，这种施工方法就会导致钢板与其下部混凝土的粘结存在以下两方面的问题：（1）在混凝土浇筑过程中，且钢板为水平放置，混凝土振捣过程中钢板底部的气泡不能有效排出，导致混凝土与钢板底部不能充分接触，粘结效果较差。（2）由于钢板底部的混凝土无法进行有效振捣，造成混凝土自身的不密实。这两方面的问题都会对钢板的承载能力造成一定的影响，在桥梁转体过程中，若撑脚的支撑力太大，就会导致滑道钢板下沉，影响桥梁转体施工的顺利进行，严重时甚至会导致梁体的倾覆。

在现阶段的施工中，若在结构物底部浇筑混凝土，为了增加混凝土与结构物粘结效果，主要采用以下的方法：（1）将结构物底部做成斜面，有利于混凝土振捣过程中气泡的排出。但这就对斜面的坡度提出一定的要求，从而加大了结构物的高度以及填筑混凝土的数量。（2）将结构物与混凝土接触面弄成毛面，以利于新旧混凝土的粘结，但这首先就要求新旧混凝土必须要充分接触。以上两种方法，对滑道钢板施工的效果控制都不合适。因此，一种可以保证滑道钢板与底部混凝土粘结的构造及施工方法则是现阶段桥梁转体施工所迫切需要的。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于桥梁转体施工的滑道钢板及施工方法。

本发明是一种用于桥梁转体施工的滑道钢板及施工方法，其中，用于桥梁转体施工的滑道钢板，在下层滑道钢板1上设置振捣孔2和排气孔3；振捣孔2设成圆孔，两端半径大，中间半径小，最小处半径为r1；振动棒插入混凝土内时需要的作业半径也为r1；排气孔3设成圆柱状孔，排气孔3的半径及间距能够将下层滑道钢板1下部混凝土内的气泡排出。

以上所述的用于桥梁转体施工的滑道钢板的施工方法，其步骤为：

（1）根据下层滑道钢板1的尺寸，按照设计在下层滑道钢板1上进行开孔；

（2）将下层滑道钢板1按设计位置进行安装固定，通过其下部的预埋钢筋5和滑道基础的钢筋连接在一起，安装固定过程中严格控制下层滑道钢板1的顶面高程和位置；

（3）进行下层滑道钢板1下部及周边混凝土浇筑，在浇筑过程中可通过振捣孔2和下层滑道钢板1周边对其下部的混凝土进行有效振捣；

（4）当混凝土振捣完以后，在振捣孔2及排气孔3部位适当补充混凝土，使混凝土表面与下层滑道钢板1上表面保持平齐；

（5）混凝土施工完成后要及时进行养护，以保证混凝土达到设计强度，且尽量减少混凝土的收缩，以满足转体施工的需要；

（6）在混凝土达到规定强度以后，对下层滑道钢板1的上表面进行清理，然后在下层滑道钢板上面焊接上层滑道钢板6，上层滑道钢板6按原来设计，不开孔。

本发明的有益效果是：将下层滑道钢板进行开孔，可以有效地将钢板底部的混凝土进行振捣，并将混凝土表面的气泡排出。不但可以保证混凝土的密实性，而且可以保证滑道钢板与混凝土的有效粘结。以实现滑道作为撑腿进行传力的作用，保证了桥梁转体过程的顺利进行。本专利的结构形式比较简单，实用性强，而且不会产生环境污染，经济效益显著，具有很好的应用价值。

附图说明

图1为下层滑道钢板开1圈振捣孔平面图，图2为图1中a-a断面图，图3为图1中b-b断面图，图4为下层滑道钢板开1圈振捣孔时的分布大样图，图5为开1圈振捣孔时的有效振捣圆尺寸分布图，图6为下层滑道钢板开2圈振捣孔的平面图（排气孔未示出），图7为转体施工滑道钢板构造大样图。

具体实施方式

本发明是一种用于桥梁转体施工的滑道钢板及施工方法，其中，用于桥梁转体施工的滑道钢板，如图1~图5所示，在下层滑道钢板1上设置振捣孔2和排气孔3；振捣孔2设成圆孔，两端半径大，中间半径小，最小处半径为r1；振动棒插入混凝土内时需要的作业半径也为r1；排气孔3设成圆柱状孔，排气孔3的半径及间距能够将下层滑道钢板1下部混凝土内的气泡排出。

如图4所示，下层滑道钢板1的外径为r2、内径为r3、宽度l1=r2-r3，沿下层滑道钢板1的宽度中间部位的圆周的半径r4=（r2+r3）/2。

如图4、图5所示，振动棒的有效振捣圆4的半径为r5；对于l1≤3r5-2r1的下层滑道钢板1，在宽度的中间部位，也就是半径r4的圆上设置1圈振捣孔2，振捣孔2中心间距l2≤1.732r5。

如图4所示，其特征在于对于l1>3r5-2r1的钢板，在下层滑道钢板1上沿不同半径布设两圈或多圈振捣孔2，不同圈之间的振捣孔2按错列式布置，布置方式满足钢板底部的混凝土能够全部被有效振捣。

以上所述的用于桥梁转体施工的滑道钢板的施工方法，其步骤为：

（1）根据下层滑道钢板1的尺寸，按照设计在下层滑道钢板1上进行开孔；

（2）将下层滑道钢板1按设计位置进行安装固定，通过其下部的预埋钢筋5和滑道基础的钢筋连接在一起，安装固定过程中严格控制下层滑道钢板1的顶面高程和位置；

（3）进行下层滑道钢板1下部及周边混凝土浇筑，在浇筑过程中可通过振捣孔2和下层滑道钢板1周边对其下部的混凝土进行有效振捣；

（4）当混凝土振捣完以后，在振捣孔2及排气孔3部位适当补充混凝土，使混凝土表面与下层滑道钢板1上表面保持平齐；

（5）混凝土施工完成后要及时进行养护，以保证混凝土达到设计强度，且尽量减少混凝土的收缩，以满足转体施工的需要；

（6）在混凝土达到规定强度以后，对下层滑道钢板1的上表面进行清理，然后在下层滑道钢板上面焊接上层滑道钢板6，上层滑道钢板6按原来设计，不开孔。

下面结合附图进一步展开本发明：（1）如图1所示，在下层滑道钢板1上设置振捣孔2和排气孔3，振捣孔2的作用是用于方便地插入振动棒进行钢板下部的混凝土振捣，排气孔3的作用则是用于振捣混凝土时混凝土内气泡的排出；

（2）振捣孔2设成圆孔，两端半径大，中间半径小，最小处半径为r1，目的是为了方便混凝土振捣时振动棒的插入以及混凝土内气泡的排出，如图2所示。振动棒插入混凝土内时需要的作业半径也为r1；

（3）如图3所示，排气孔3设成圆柱状孔，排气孔3的半径及间距设置需满足将下层滑道钢板1下部混凝土内的气泡排出；

（4）如图4所示，下层滑道钢板1的外径为r2、内径为r3、宽度l1=r2-r3，沿下层滑道钢板1的宽度中间部位的圆周的半径r4=（r2+r3）/2；

（5）如图4、图5所示，振动棒的有效振捣圆4的半径为r5。对于l1≤3r5-2r1的下层滑道钢板1，可在宽度的中间部位，也就是半径r4的圆上设置1圈振捣孔2，振捣孔中心间距l2≤1.732r5，这样可以有效地保证钢板下部混凝土均能有效振捣；

（6）如图6所示，对于l1>3r5-2r1的钢板，可在下层滑道钢板1上沿不同半径布设两圈或多圈振捣孔2，不同圈之间的振捣孔2可按错列式布置，布置方式满足下层滑道钢板1底部的混凝土可以全部被有效振捣。

以上所述的用于桥梁转体施工的滑道钢板的施工方法，其步骤为：

（1）根据下层滑道钢板1的尺寸，按照设计在下层滑道钢板1上进行开孔；

（2）如图7所示，将下层滑道钢板1按设计位置进行安装固定，通过其下部的预埋钢筋5和滑道基础的钢筋连接在一起，安装固定过程中严格控制下层滑道钢板1的顶面高程和位置；

（3）进行下层滑道钢板1下部及周边混凝土浇筑，在浇筑过程中可通过振捣孔2和下层滑道钢板1周边对其下部的混凝土进行有效振捣；

（4）当混凝土振捣完以后，在振捣孔2及排气孔3部位适当补充混凝土，使混凝土表面与钢板上表面保持平齐；

（5）混凝土施工完成后要及时进行养护，以保证混凝土达到设计强度，且尽量减少混凝土的收缩，以满足转体施工的需要；

（6）在混凝土达到规定强度以后，对下层滑道钢板1的上表面进行清理，然后在下层滑道钢板上面焊接上层滑道钢板6，上层滑道钢板6按原来设计，不开孔。