一种刀轮的制作方法

本发明涉及材料切割技术领域，特别涉及一种刀轮。

背景技术：

刀轮是在待切割品上形成切割缝的刀具。刀轮主要包括刀轮盘面、刀轮内孔、刀轮锥面和由刀轮锥面相交形成的刀轮刃口。目前，已公知的刀轮，刀轮盘面为平整表面。

实际使用中，刀轮通过刀轴安装在刀架的刀轮槽中、随刀轴一起转动。为限制刀轮在旋转过程中的晃动幅度、防止切割缝不规则延伸，刀轮盘面和刀轮槽内壁之间的缝隙很小。

在待切割物品切割过程中，碎屑随机性的进入到刀轮盘面和刀轮槽内壁之间的缝隙中。如果大量碎屑存留在缝隙中，则会使刀轮转动不顺畅的问题，继而造成切割缝质量下降、导致成品良品率下降。

技术实现要素：

为解决现有技术中采用的刀轮使用时，碎屑大量涌入刀轮盘面和刀架之间的缝隙时严重影响刀轮转动，继而影响刀轮在待切割物品上形成切割缝质量的问题，本发明提供一种新的刀轮。

本发明提供一种刀轮，包括两个刀轮盘面、两个刀轮锥面和刀轮内孔；两个所述刀轮锥面分别设置在两个所述刀轮盘面的边缘；两个所述刀轮锥面相交形成刀轮刃口；所述刀轮内孔位于所述刀轮盘面的中心并贯穿所述刀轮；还包括设置在所述刀轮盘面上的碎屑容纳槽；所述碎屑容纳槽的内侧面和外侧面所在圆弧的中轴线与所述刀轮内孔的中轴线重合。

可选的，所述碎屑容纳槽为以所述刀轮内孔的轴线为轴线的环形槽。

可选的，所述碎屑容纳槽的横截面为矩形、梯形、圆弧形、腰形和喇叭口形中的一种。

可选的，所述碎屑容纳槽槽口端设置倒角。

可选的，在所述碎屑容纳槽的槽口处，所述碎屑容纳槽的外侧面到所述刀轮内孔中轴线的距离为x；在所述碎屑容纳槽的槽口内，所述碎屑容纳槽的外侧面到所述刀轮内孔中轴线的距离为y；至少部分区域的所述y大于所述x。

可选的，从所述碎屑容纳槽的槽口到所述碎屑容纳槽的槽底，所述碎屑容纳槽的外侧面到所述刀轮内孔中轴线的距离逐渐增大。

可选的，所述碎屑容纳槽的槽口宽度和所述刀轮盘面宽度之比为0.30-0.35。

可选的，所述碎屑容纳槽的槽口到所述刀轮锥面的距离为0.10-0.30mm。

可选的，所述碎屑容纳槽的深度为0.05-0.20mm；所述碎屑容纳槽的宽度为0.10-0.50mm。

可选的，所述刀轮刃口的角度为100°-160°；两个所述刀轮盘面的距离为0.65-1.00mm；所述刀轮的外径为2.00-3.00mm；所述刀轮内孔的直径为0.80-1.10mm。

本发明提供的刀轮，包括两个刀轮盘面、两个刀轮锥面和刀轮内孔；刀轮锥面设置在刀轮盘面的边缘处，刀轮锥面相交形成刀轮刃口；刀轮内孔位于刀轮盘面的中心并贯穿刀轮。另外，在两个刀轮盘面还设置有碎屑容纳槽，碎屑容纳槽的内侧面和外侧面所在圆弧的中轴线与刀轮内孔的中轴线重合。在实际使用中，刀轴可通过刀轮内孔将刀轮安装在刀架上；加工待切割物品产生的碎屑进入到刀轮和刀架之间的缝隙后，在刀轮和刀架的挤压作用下进入到碎屑容纳槽内而不是聚集在刀轮和刀架的缝隙中，因此可减小因碎屑大量涌入缝隙而造成的刀轮运转不畅的问题，提高刀轮在待切割物品上切削形成的切割缝质量。

附图说明

为更清楚地说明背景技术或本发明的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式中结合使用的附图作简单地介绍；显而易见地，以下结合具体实施方式的附图仅是用于方便理解本发明实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是第一实施例刀轮轴测图；

图2是第一实施例刀轮正视图；

图3是图2中A-A截面示意图；

图4是图2中A-A截面尺寸标准图；

图5是第二实施例刀轮截面示意图；

图6是第三实施例刀轮截面示意图；

图7是第四实施例刀轮截面示意图；

图8是第五实施例刀轮截面示意图；

其中：1-刀轮盘面、2-刀轮锥面、3-刀轮刃口、4-刀轮内孔、5-碎屑容纳槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

图1是第一实施例刀轮轴测图；图2是第一实施例刀轮正视图；图3是图2中A-A截面示意图。如图1-图3，第一实施例中的刀轮包括两个刀轮盘面1、两个刀轮锥面2和刀轮内孔4；其中，两个刀轮盘面1位于刀轮的侧部、相互平行设置；两个刀轮锥面2分别设置在两个刀轮盘面1的边缘；两个刀轮锥面2相交形成刀轮刃口3；为保证刀轮切割代加工物品时切割轨迹不发生偏离，两个刀轮锥面2对称设置；刀轮内孔4设置在刀轮的中心区域，连通两个刀轮盘面1。另外，刀轮盘面1还设置碎屑容纳槽5。本实施例中，碎屑容纳槽5为以刀轮内孔4的中轴线为轴线的环形槽。

实际使用时，刀轴穿过刀轮内孔4并将刀轮固定在刀架上。为限制刀轮的左右晃动，刀轮盘面1和刀架之间的距离很小。刀轮刃口3和刀轮锥面2转动切割待切削物品形成切割缝的同时，待切割物品的碎屑沿一定的方向飞溅。碎屑进入到刀轮盘面1和刀架之间的缝隙后，在刀架和刀轮盘面1的挤压作用下向刀轮内孔4方向侧移动。由于碎屑容纳槽5的尺寸大于碎屑的尺寸，在碎屑移动至碎屑容纳槽5所在位置时直接进入碎屑容纳槽5内，并在刀轮转动产生的离心力作用下沿碎屑容纳槽5转动。

通过设置碎屑容纳槽5，进入到刀轮盘面1和刀架缝隙之间的碎屑并不是一直积存在缝隙中，而是进入到碎屑容纳槽5内，所以可减少碎屑大量涌入刀轮盘面1和刀架之间缝隙而造成的刀轮旋转不顺畅的问题，提高在待切割物品上形成切割缝的质量，也就提高了待切割物品的良品率。另外，设置碎屑容纳槽5后，刀轮盘面1和刀架之间的可能接触面积减小，也就减小了刀轮盘面1和刀架之间的摩擦力。

如图3，本实施例的碎屑容纳槽5的横截面为矩形。加工刀轮过程中，碎屑容纳槽5可通过激光切割方法得到。优选的，碎屑容纳槽5槽口端设置为倒角。可想到，槽口靠近刀轮锥面2侧的倒角可起到导向碎屑进入碎屑容纳槽5的作用，并可减小碎屑容纳槽5边缘被挤压时而产生崩口的可能性，提高刀轮的受力性能。当然，在其他实施例中，也可仅在碎屑容纳槽5槽口靠近刀轮锥面2侧设置倒角。

本实施中，碎屑容纳槽5的深度b在0.05mm-0.20mm之间，碎屑容纳槽5的宽度在0.10-0.50mm之间,以保证有效地存储碎屑；优选的，碎屑容纳槽5的宽度与刀轮盘面1宽度(刀轮盘面1边缘到刀轮内孔4边缘之间的距离)的比值在0.30-0.35之间，以在充分容纳碎屑的前提下，保证刀轮盘面1的结构强度。

图4是图2中A-A截面尺寸标准图。如图4，本实施例中，两个刀轮锥面2的夹角θ(也就是刃口角度)在100°-160°之间，刀轮的厚度T(也就是两个刀轮盘面1之间的距离)为0.65mm-1.00mm，刀轮的外径D1(也就是刀轮刃口3所在圆的直径)为2.00mm-3.00mm，刀轮内孔4直径D2为0.80-1.10mm。另外，为保证刀轮锥面2边缘的抗冲击能力的同时，保证刀轮内孔4的抗磨损能力和抗冲击能力，碎屑容纳槽5和刀轮盘面1边缘、碎屑容纳槽5和刀轮内孔4之间应保证距离合理，因此本实施例将碎屑容纳槽5设置在距刀轮锥面2边缘0.10-0.30mm处。如图2-图4，本实施例中，刀轮内孔4与刀轮盘面1相交的位置最好也设置倒角，以便于刀轴和刀轮的配合安装、防止出现刀轮内孔4的边缘出现崩口。

在本实施例中，设置在刀轮盘面1上的碎屑容纳槽5以刀轮内孔4轴线为轴线的环形槽。因环形槽沿圆周方向导通，所以刀轮转动过程中，碎屑能够在碎屑容纳槽5中一直循环转动，保证碎屑贴合碎屑容纳槽5的外侧面。当然，在其他实施例中，碎屑容纳槽5也可为设置在刀轮盘面1上的弧形槽；优选的，弧形槽也以刀轮内孔4的轴线为轴心；此外，为减小刀轮晃动，刀轮盘面1上应设置多个弧形槽，且多个弧形槽应使刀轮重心位于刀轮内孔4轴线的中点处。

图5是第二实施例刀轮截面示意图，图6是第三实施例刀轮截面示意图，图7是第四实施例刀轮截面示意图。如图5-图7，第二实施例、第三实施例和第四实施例中刀轮的大体结构与第一实施例中刀轮结构相同，只是在第二实施例、第三实施例和第四实施例中碎屑容纳槽5的横截面与第一实施例不同。具体的，第二实施例中碎屑容纳槽5的横截面为腰形，且腰形的中间区域位于碎屑容纳槽5的槽口处；在第三实施例中碎屑容纳槽5的横截面为梯形，梯形的底边位于碎屑容纳槽5的槽口处；在第四实施例中碎屑容纳槽5的横截面为喇叭口型，且喇叭口型的宽口端位于碎屑容纳槽5的槽口处。

图8是第五实施例刀轮截面示意图，第五实施例中刀轮结构大体与第一实施例中刀轮形状相同，只是碎屑容纳槽5的形状与第一实施例中不同。如图8，在碎屑容纳槽5的槽口处，碎屑容纳槽5的外侧面到刀轮内孔4中轴线的距离为x；在碎屑容纳槽5的槽底处，碎屑容纳槽5的外侧面到刀轮内孔4中轴线的距离为y，其中x<y。从x<y可想到，本实施例中碎屑容纳槽5的外侧面至少部分向刀轮锥面2方向倾斜。根据离心原理，碎屑在进入碎屑容纳槽5内后，在刀轮转动离心力作用下贴合碎屑容纳槽5的外侧面并且有向刀轮锥面2方向侧移动的趋势。因为前述y大于x，在离心力作用下，进入碎屑容纳槽5的碎屑将向槽底区域移动并聚集在槽底。

本实施例中，从碎屑容纳槽5的槽口到槽底，碎屑容纳槽5的外侧面到刀轮内孔4中轴线的距离逐渐增大。如图8所示，从刀轮的横截面处观察，碎屑容纳槽5的外侧面为平滑过渡表面；当然，在其他实施例中，碎屑容纳槽5的外侧面也可为L型面或其他弯折面，也可实现前述将碎屑向槽底聚集的功能。此外，在其他实施例中，也可使位于碎屑容纳槽5内部非槽底部位外侧面到刀轮内孔4中轴线的距离大于槽口处外侧面到刀轮内孔4中轴线的距离。

另外，在实际应用中，加工完成的刀轮后还可能设置标识码，标识码采用激光切割方法制作。本实施例中，标识码设置在碎屑容纳槽5内，而不设置在刀轮盘面1表面。可想到，因为标识码没有设置在刀轮盘面1上、刀轮盘面各个区域均较为光滑，所以可进一步地降低刀轮盘面与刀架之间的摩擦力。

以上对本发明实施例中的刀轮进行了详细介绍。本部分采用具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想，在不脱离本发明原理的情况下，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。