一种锤击工具的油泵安装结构的制作方法

本实用新型涉及锤击工具技术领域，特别是一种锤击工具的油泵安装结构。

背景技术：

锤击工具是指利用气动或电动等动力源，使刀具频繁往复运动，可在墙面、混凝土、石材等脆硬材料上进行快速打孔作业的一种工具。一般而言，锤击工具的使用方式是刀具竖直向下，向下进行打孔，或者刀具水平，向水平方向打孔，然而不排除一种可能，需要锤击工具的刀具竖直向上进行打孔。

申请号为CN201710993024.5的我国发明专利申请公开了一种具有油脂调配装置的锤击工具，该油脂调配装置利用锤击工具自身的震动作为能量源，无论是竖直向上或是竖直向下，都能将锤击工具油脂淤积处的多余油脂转运到需要润滑的部位，改善各种工况下锤击工具的润滑状态，提高部件的使用寿命，从而提高锤击工具的稳定性和耐用性。

在该申请公开的方案中，油脂调配装置组件包括固定架，固定架分别与泵体以及壳体固定连接。从附图中可以了解到，固定架安装在锤击工具的壳体顶端，泵体固定安装在固定架上。采用这样的结构，就造成了锤击工具的外形尺寸大幅增加，不利于携带和运输，同时有的使用者在使用锤击工具时习惯扶住锤击工具的顶端，这样的结构显然会给使用者的操作带来不便。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种锤击工具的油泵安装结构，油泵可以稳定可靠地安装在锤击工具上，同时不会大幅增加锤击工具的外形尺寸，便于携带和运输，也不会给使用者的操作带去不便。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种锤击工具的油泵安装结构，包括变速箱体以及油泵，变速箱体包括曲轴连杆箱、气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面为圆柱面，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱并列设置于曲轴连杆箱的下方，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱外侧面之间形成凹腔，油泵固定安装在凹腔中。

一般的锤击工具，出于减速需要，气缸传动齿轮以及曲轴传动齿轮直径较大，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱也将较大，两个齿轮箱的外侧面之间就会形成空间较大的凹腔，在此凹腔安装中油泵，充分利用了现有锤击工具的特点和空间，最大程度避免锤击工具外形尺寸的变化。

进一步的，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面上分别设有安装柱，安装柱中心设有第一安装孔。

进一步的，油泵的两端分别设有安装凸耳，安装凸耳中心设有第二安装孔，安装凸耳与安装柱固定连接。采用安装凸耳和安装柱的连接结构，只需加装普通的螺钉等连接件即可实现油泵的安装，也便于装配，同时生产成本低廉。

进一步的，作为一种实施方式，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面上分别设有一根安装柱，油泵上设有两个安装凸耳。设置两对安装凸耳与安装柱，保证油泵连接强度的同时，控制较少的螺钉等连接件数量，有利于提高装配效率。

进一步的，两根安装柱的轴线位于同一水平面上，两个安装凸耳设置在油泵两端的同一侧。

进一步的，两根安装柱的轴线在水平方向上相互偏离，两个安装凸耳呈对角设置在油泵的两端。采用对角安装的方法可以提升油泵的安装强度。

进一步的，作为另一种实施方式，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面上分别设有两根安装柱，油泵上设有四个安装凸耳。设置四对安装凸耳与安装柱可以更加可靠地保证油泵的安装强度。

进一步的，安装柱与气缸传动齿轮箱的外侧面、安装柱与曲轴传动齿轮箱的外侧面之间设有加强筋。加强筋的设置可以提高安装柱的强度。

进一步的，油泵安装在加强筋之间，油泵的两端端面与加强筋的侧面贴靠。采用这样的结构，加强筋的侧面会承受一部分油泵由于振动所产生的惯性力，避免所有的力都作用在安装凸耳上，进一步提高了油泵的安装强度。

综上所述，这样的锤击工具的油泵安装结构，油泵可以稳定可靠地安装在锤击工具上，同时不会大幅增加锤击工具的外形尺寸，便于携带和运输，也不会给使用者的操作带去不便。

附图说明

图1是本实施例锤击工具的油泵安装结构的结构示意图；

图2是本实施例锤击工具的油泵安装结构的爆炸结构示意图；

图3是本实施例锤击工具的油泵安装结构水泵两个安装凸耳呈对角设置在油泵两端时的结构示意图；

图4是本实施例锤击工具的油泵安装结构水泵设有四个安装凸耳时的结构示意图；

其中，变速箱体-1，曲轴连杆箱-11，气缸传动齿轮箱-12，曲轴传动齿轮箱-13，安装柱-14，第一安装孔-15，加强筋-16，油泵-2，安装凸耳-21，第二安装孔-22。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示的一种锤击工具的油泵安装结构，包括变速箱体1以及油泵2，变速箱体1包括曲轴连杆箱11、气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13的外侧面为圆柱面，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13并列设置于曲轴连杆箱11的下方，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13外侧面之间形成凹腔，油泵2固定安装在凹腔中。

一般的锤击工具，出于减速需要，气缸传动齿轮以及曲轴传动齿轮直径较大，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13也将较大，两个齿轮箱的外侧面之间就会形成空间较大的凹腔，在此凹腔安装中油泵2，充分利用了现有锤击工具的特点和空间，最大程度避免锤击工具外形尺寸的变化。

具体的，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13的外侧面上分别设有安装柱14，安装柱14中心设有第一安装孔15。同时，油泵2的两端分别设有安装凸耳21，安装凸耳21中心设有第二安装孔22，安装凸耳21与安装柱14固定连接。采用安装凸耳21和安装柱14的连接结构，只需加装普通的螺钉等连接件即可实现油泵2的安装，也便于装配，同时生产成本低廉。

作为一种实施例方式，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13的外侧面上分别设有一根安装柱14，油泵2上设有两个安装凸耳21。设置两对安装凸耳21与安装柱14，保证油泵2连接强度的同时，控制较少的螺钉等连接件数量，有利于提高装配效率。

两根安装柱14的轴线可以位于同一水平面上，此时两个安装凸耳21设置在油泵2两端的同一侧。作为优选，两根安装柱14的轴线也可以在水平方向上相互偏离，两个安装凸耳21呈对角设置在油泵2的两端，此时的油泵2结构如图3所示。采用对角安装的方法可以提升油泵2的安装强度。

作为另一种实施方式，气缸传动齿轮箱12以及曲轴传动齿轮箱13的外侧面上分别设有两根安装柱14，油泵上设有四个安装凸耳21，此时的油泵2结构如图4所示。设置四对安装凸耳21与安装柱14可以更加可靠地保证油泵2的安装强度。

进一步的，安装柱14与气缸传动齿轮箱12的外侧面、安装柱14与曲轴传动齿轮箱13的外侧面之间设有加强筋16。加强筋16的设置可以提高安装柱14的强度。

同时，油泵2安装在加强筋16之间，油泵2的两端端面与加强筋16的侧面贴靠。采用这样的结构，加强筋16的侧面会承受一部分油泵2由于振动所产生的惯性力，避免所有的力都作用在安装凸耳21上，进一步提高了油泵2的安装强度，如图1所示。

综上所述，这样的锤击工具的油泵安装结构，油泵2可以稳定可靠地安装在锤击工具上，同时不会大幅增加锤击工具的外形尺寸，便于携带和运输，也不会给使用者的操作带去不便。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。