抗冲击防损坏气动旋转轴的制作方法

本发明涉及注塑机货物生产运输设备领域，具体涉及一种抗冲击防损坏气动旋转轴。

背景技术：

现有的机械手将注塑件从模具取出后，为了实现进一步的加工或者堆叠装箱的需要。经常要把注塑件旋转一个90度，这就需要增加设置旋转轴；通常选择叶片式摆动气缸做驱动动力，具有扭矩大和自重相对较轻的优势，通常在气缸末端增加螺栓和限位块，这种方案简单易行，但存在以下缺陷：定位精度差；接触点易磨损；定位回弹跳动；旋转速度慢。

而现有技术中，例如公布号：cn107553479a，公开了一种油压缓冲机械手旋转轴，使用定位盘和定位销的形式限位方案，前端使用锁套和旋转盘的结构；这种方案避免了之前方案的缺陷，实用效果良好。但是在长期实践中，发现该方案存在定位销容易受冲击松动，锁套和旋转盘因为磨损出现配合间隙，受到意外冲击时气缸损坏的缺点。

技术实现要素：

发明目的：针对现有技术存在的不足，提供一种抗冲击防损坏气动旋转轴。

为实现上述目的，本发明提供一种抗冲击防损坏气动旋转轴，包括一底盘、安装于底盘上的旋转气缸以及安装于旋转气缸上的缓冲支架；所述的缓冲支架的两端相应安装有第一缓冲器和第二缓冲器，并且缓冲支架上还安装有接近开关，所述的旋转气缸的主轴穿过缓冲支架并在轴端相应安装有一体化定位盘，该一体化定位盘设置在缓冲支架的端面，并且一体化定位盘上设置有呈l形相互垂直的长臂端和短臂端；所述的长臂端与短臂端分别与两侧的第一缓冲器和第二缓冲器的位置对应，并且两臂端的内侧端部均设置有应力槽，且所述长臂端的外侧还设置有螺栓调节孔，该螺栓调节孔内相应安装有感应螺栓，所述的感应螺栓的位置与第一缓冲器上接近开关的位置对应。

作为优选，所述的一体化定位盘包括一安装端，所述的安装端为一安装筒体结构，所述的长臂端和短臂端相应呈十字交叉设置在安装筒体上，而安装端上与长臂端和短臂端相对应的另外两侧端则相应延伸设置有锁紧块，两个锁紧块构成整体弧形结构，并且两锁紧块之间设置有锁紧缝，并且两锁紧块之间设置有配合的锁紧孔。

作为优选，所述的旋转气缸主轴的另一端穿过底盘安装有一体式旋转盘，该一体式旋转盘与底盘之间设置有轴承，而轴承外部套装有圆盘，并且圆盘通过螺栓安装在底盘正面。

作为优选，所述的一体式旋转盘上设置有预留螺牙孔，通过该预留螺牙孔安装有取出夹具；并且所述的一体式旋转盘通过设置的紧固螺栓和键相应安装在主轴上；而所述的底座侧通过螺栓相应安装在机械手的手臂末端。

作为优选，所述的第一缓冲器和第二缓冲器均通过设置的锁紧螺母安装在缓冲支架上；并且所述的长臂端和短臂端上还均设置有与第一缓冲器和第二缓冲器位置对应的凸起。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：

(1)本发明采用一体化定位盘定位方案，相比较现有的定位盘和定位销组合的定位方案，具有定位精确、不易磨损，避免松动，安装调整方便的优点；本装置中一体化定位盘的长臂端和短臂端上均设置有应力槽，当旋转轴承受意外的撞击力时，一体化定位盘在应力槽部位断裂，保护高价值的旋转气缸不受损坏；

(2)本发明采用感应螺栓和接近开关距离可调节的方案，相比现有的不可调节的方案，有效避免角度位置调整时定位销干涉接近开关和距离太远时信号不稳定的缺陷，具有灵活调整感应距离、确认信号稳定的优点；

(3)本发明采用一体化旋转盘连接方案，相比较现有的旋转盘和轴套组合的连接方案，本方案避免部件之间因为磨损产生松动间隙，具有定位精确、不易磨损，避免松动，安装调整方便的优点。

(4)本装置中的一体化定位盘与传统定位盘相比，其体积更小，重量更轻，安装时通过安装端与旋转气缸主轴相连，安装端两侧相应设置交叉的长臂端和短臂端，而另外两侧则延伸设置有锁紧块，并且锁紧块内相应设置锁紧缝和锁紧孔能够相应将其固定在主轴上，整体结构更加的紧凑并且重量轻，体积更小，与长臂端和短臂端相连安装后，底部感应槽位置处受力均匀，可以更好的保护旋转气缸和主轴。

附图说明

图1是本发明正面结构图；

图2为本发明反面结构图；

图3为本发明正面局部结构图；

图4为本发明俯视图；

图5为图4中a-a剖面视图；

图6和图7为本发明使用结构图；

图8本发明装配结构图；

图9为本发明一体式旋转盘安装结构图；

图10为现有技术中定位盘和旋转盘结构图；

图11为本发明一体化定位盘和一体式旋转盘结构图。

图12为本发明中应力槽安装位置图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图8所示，本实施例的抗冲击防损坏气动旋转轴是整体安装在机械手20的手臂末端的，而相应的取出夹具22安装在抗冲击防损坏气动旋转轴21的前端。在抗冲击防损坏气动旋转轴21受控旋转时，带动取出夹具22一起旋转。

如图1和2所示，本实施例提供一种抗冲击防损坏气动旋转轴，底盘1通过螺栓连接在机械手20的手臂末端，是整个机构的基础。旋转气缸2安装在底盘1背面，是动力的来源；缓冲支架5安装在旋转气缸2后部上方，第一缓冲器4和第二缓冲器6安装在缓冲支架5两侧，用于吸收旋转动能；锁紧螺母7用于固定油压缓冲器4和油压缓冲器6，防止松动；接近开关3安装在缓冲支架5末端，一体化定位盘16安装在旋转气缸主轴11尾部末端，一体化定位盘16设置有呈l形的长臂端13和短臂端12，两者位置相互垂直。

如图3和5所示，一体化旋转盘17安装在旋转气缸主轴11头部前端，轴承14内缘套在一体化旋转盘17末端外部，轴承14外缘套在圆盘8内部，起到支撑旋转组件径向力，保护旋转气缸2内部轴承，防止其过度受力损坏；圆盘8用螺栓安装在底盘1正面，起固定轴承14作用；一体化旋转盘17正面预留螺牙孔，用于安装取出夹具22。

如图5、6、7所示，一体化定位盘16安装在旋转气缸主轴11尾部末端，取出夹具22、一体化旋转盘17安装在旋转气缸主轴11头部前端，组成一个旋转组件，当旋转气缸主轴11旋转时，这些部件一起随之一起旋转。

如图6所示，旋转气缸2在常态时，旋转气缸主轴11逆时钟旋转，一体化定位盘16的长臂端13压缩第一缓冲器4至完全收缩状态，旋转动能被第一缓冲器4吸收，旋转组件平稳减速并停止旋转。松开锁紧螺母7并沿轴向调整第一缓冲器4位置，当取出夹具22到达水平姿态时紧固锁紧螺母7，完成水平位置调整。此时，安装在长臂端13头部的感应螺栓18靠近接近开关3，可调节合适的感应距离。接近开关3发送电信号给机械手20，机械手20确认取出夹具22到达水平姿态。

如图7所示，旋转气缸2在动作时，旋转气缸主轴11顺时钟旋转，一体化定位盘16的短臂端12压缩第二缓冲器6至完全收缩状态，旋转动能被第二缓冲器6吸收，旋转组件平稳减速并停止旋转。松开锁紧螺母7并沿轴向调整第二缓冲器6位置，当取出夹具22到达垂直姿态时紧固锁紧螺母7，完成垂直位置调整。此时，安装在长臂端13头部的感应螺栓18远离接近开关3，接近开关3不发送电信号给机械手20，机械手20确认取出夹具22到达垂直姿态。

在机械手20信号驱动下，旋转气缸2交替逆时钟或顺时钟旋转，取出夹具22随之交替处于水平或垂直姿态。

如图7所示，一体化限位块16的长臂端13和短臂端12设有若干个应力槽24，在正常运行时，长臂端13和短臂端12的强度足以承受旋转气缸2的扭力，而不发生变形和损坏。当取出夹具22承受意外作用力时，超出正常范围的扭力作用在长臂端13和短臂端12上，集中在有应力槽24的位置，导致一体化限位块16从应力槽24位置断裂，旋转气缸2处于自由状态，从而防止。

如图10所示，现有技术中的采用定位盘10、旋转盘9的结构形式，定位盘10上设置长臂端(定位销)13和短臂端(定位销)12，旋转盘9则采用锁套15形式安装，该技术方案缺点在于，定位销容易受冲击松动，定位销与感应开关之间距离不能相应调节；锁套和旋转盘因为磨损出现配合间隙，定位销受到意外冲击时会导致气缸损坏。

如图9、图11和图12所示，一体化定位盘16包括一安装端101，所述的安装端101为一安装筒体结构，所述的长臂端13和短臂端12相应呈十字交叉设置在安装筒体上，而安装端101上与长臂端13和短臂端12相对应的另外两侧端则相应延伸设置有锁紧块102，两个锁紧块102构成整体弧形结构，并且两锁紧块102之间设置有锁紧缝103，并且两锁紧块102之间设置有配合的锁紧孔104。

本装置中的一体化定位盘与传统定位盘相比，其体积更小，重量更轻，安装时通过安装端与旋转气缸主轴相连，安装端两侧相应设置交叉的长臂端和短臂端，而另外两侧则延伸设置有锁紧块，并且锁紧块内相应设置锁紧缝和锁紧孔能够相应将其固定在主轴上，整体结构更加的紧凑并且重量轻，体积更小，与长臂端和短臂端相连安装后，底部感应槽位置处受力均匀，可以更好的保护旋转气缸和主轴。

本发明采用一体化定位盘定位方案，相比较现有的定位盘和定位销组合的定位方案，具有定位精确、不易磨损，避免松动，安装调整方便的优点；本装置中一体化定位盘的长臂端和短臂端上均设置有应力槽，当旋转轴承受意外的撞击力时，一体化定位盘在应力槽部位断裂，保护高价值的旋转气缸不受损坏。

本发明采用感应螺栓和接近开关距离可调节的方案，相比现有的不可调节的方案，有效避免角度位置调整时定位销干涉接近开关和距离太远时信号不稳定的缺陷，具有灵活调整感应距离、确认信号稳定的优点。

本发明采用一体化旋转盘连接方案，相比较现有的旋转盘和轴套组合的连接方案，本方案避免部件之间因为磨损产生松动间隙，具有定位精确、不易磨损，避免松动，安装调整方便的优点。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。