一种新型传动锁盒的制作方法

本实用新型涉及门窗配件领域，尤其涉及一种新型传动锁盒。

背景技术：

目前，高档的铝合金门窗普遍是通过装配锁盒来实现开启或关闭的，其使用的锁盒通过大齿轮带动一侧的主动齿条，主动齿条带动从动齿轮，从动齿轮带动另一侧从动齿条，从而实现门窗的开启或关闭。

现有的门窗传动锁盒，其传动方式普遍选用齿轮齿条传动，使用人员执手用力过度时，极容易对齿轮以及齿条的啮合部位造成损坏，导致锁盒传动失效，必须对这类结构的传动锁盒结构进行改良，才能有效地满足人们应用需求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型传动锁盒，具有传动结构强度高的优点。

为实现上述目的，本实用新型可以通过以下技术方案予以实现：

一种新型传动锁盒，包括盒体以及安装板，所述盒体内转动连接有滚轮，所述滚轮上设置有供执手锁安装的连接孔，所述安装板上滑动连接有传动条，所述传动条设置有两条且呈对称式设置在滚轮两侧，所述滚轮上一体式设置有强度板，所述强度板上设置有主传动凸轴，所述盒体内设置有滚轮带动主传动凸轴同步转动时联动传动条滑动的联动机构。

强度板以及主传动凸轴的设置能够大为提高锁盒的传动结构强度，其受力方式与普遍的齿轮齿条传动相比具有较高的强度，直接地提高了锁盒的使用寿命，能够有效地满足人们的应用需求。

优选的是，所述传动条为第一传动条以及第二传动条，所述联动机构包括平行设置的第一联动板和第二联动板，所述第一联动板与第一传动条固定，所述第二联动板与第二传动条固定，所述第一联动板上设置有供主传动凸轴卡入的主传动槽，所述第一联动板上设置有联动件，所述第一联动板滑动时联动第二联动板反向滑动。

优选的是，所述联动件中部与盒体转动连接，所述第一联动板上设置有第一副传动槽，所述第二联动板上设置有第二副传动槽，所述联动件的两端均固定有分别卡入到第一副传动槽以及第二副传动槽内的副传动凸轴。

优选的是，所述联动件中部设置有转轴，所述转轴与盒体转动连接，所述第一联动板以及第二联动板上均开设有供转轴通过的避让槽，所述避让槽的宽度与转轴的直径大小相等。

优选的是，所述盒体内位于滚轮两侧对称式设置有两根限位螺钉，所述限位螺钉处于强度板的转动路径上，所述强度板一侧与限位螺钉抵接时主传动凸轴位于主传动槽的槽口处，所述强度板另一侧与限位螺钉抵接时主传动凸轴位于主传动槽的槽底。

优选的是，所述联动机构设置有两组，两组所述联动机构对称设置于滚轮两端。

本实用新型的优点在于：

1.强度板以及主传动凸轴的设置能够大为提高锁盒的传动结构强度，直接地提高了锁盒的使用寿命；

2.避让槽的宽度与转轴的结构设置，令第一联动板以及第二联动板的滑动过程更为稳定，提高了锁盒使用稳定性；

3.限位螺钉的集中耗损设置对锁盒起到延长使用寿命的效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例的具体结构图；

图2是本实用新型实施例的部件分解图；

图3是本实用新型实施例中选用的铝型材结构图；

图4是本实用新型实施例中盒体的内部结构图；

图5是本实用新型实施例中联动件的具体结构图。

附图标记：

1、盒体；11、第一盒盖；12、第二盒盖；13、卡块；

2、固定板；21、卡口；22、通孔；

3、安装板；31、螺柱；32、凸缘；

4、锁紧件；

5、铝型材；51、凹槽；52、a面；53、b面；

6、夹紧件；

7、第一传动条；71、避让孔；72、凸块；

8、第二传动条；

9、滚轮；91、连接孔；92、强度板；93、主传动凸轴；

20、第一联动板；201、主传动槽；202、第一副传动槽；

21、第二联动板；211、第二副传动槽；212、避让槽；

22、联动件；221、转轴；222、副传动凸轴。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：

一种新型传动锁盒，如图1以及图2所示，包括盒体1、固定板2、传动条、以及安装板3，其中，盒体1由第一盒盖11以及第二盒盖12构成，第一盒盖11与第二盒盖12盖合后通过锁紧件4固定组合形成盒体1，在第一盒盖11以及第二盒盖12的底部分别固定有两个卡块13，同时在固定板2上设置有四个卡口21，盒体1通过卡块13与卡口21的卡接固定在固定板2上。

如图3所示，图中的铝型材5为门窗安装时较为常用的一种铝型材5。用于门窗安装的铝型材5，普遍设置有带翻边的凹槽51，铝型材5内的a面52以及b面53均为安装面。在安装板3两端固定有螺柱31，固定板2两端设有供螺柱31通过的通孔22，螺柱31的末尾螺纹连接有夹紧件6。

操作人员对锁盒进行安装时，需要先行在a面52处开设一个供锁盒竖向放进铝型材5内的安装孔，待锁盒放入铝型材5后，紧接把夹紧件6从螺柱31处取出并卡入到凹槽51内，调整夹紧件6位于凹槽51内的位置，最后将螺柱31再次安入到夹紧件6内并旋紧，此时夹紧件6将会在螺柱31的作用下紧紧靠在凹槽51的翻边上，从而实现夹紧的效果，该结构的设置简化了安装过程，令操作人员不需要在铝型材5上钻孔即可进行安装，大为提高了安装效率。

盒体1、固定板2、传动条以及安装板3依序层叠设置，在传动条上开设有避让孔71，使得传动条的移动不会与固定板2、安装板3的连接部件相干涉，另外在安装板3上固定有凸缘32，凸缘32通过避让孔71将固定板2顶起，避免夹紧件6夹紧时同时将传动条夹紧，导致传动条无法滑动的情况发生。

如图4以及图5所示，在盒体1内转动连接有滚轮9，同时在滚轮9上设有供执手锁安装的连接孔91，锁盒进行安装时，执手锁上的把手通过连接孔91安装在锁盒上。在安装板3上滑动连接有传动条，传动条的数量设置有两条，且对称式设置在滚轮9的两侧，在传动条上一体式设置有凸块72，门窗的传动件通过凸块72与传动条连接，达到传动的目的。在滚轮9上一体式设置有强度板92，同时在强度板92上固定有主传动凸轴93，盒体1内设有联动机构，滚轮9带动主传动凸轴93同步转动时，通过联动机构联动传动条滑动。

传动条为第一传动条7以及第二传动条8，联动机构包括平行设置的第一联动板20和第二联动板21，其中第一联动板20与第一传动条7固定，第二联动板21与第二传动条8固定，第一联动板20和第二联动板21均通过卡接的方式分别与第一传动条7和第二传动条8固定，在第一联动板20上设有供主传动凸轴93卡入的主传动槽201，另外在第一联动板20上设置有联动件22，第一联动板20滑动时联动第二联动板21反向滑动。

强度板92以及主传动凸轴93的设置能够大为提高锁盒的传动结构强度，其受力方式与普遍的齿轮齿条传动相比具有较高的强度，直接地提高了锁盒的使用寿命，能够有效地满足人们的应用需求。

在本实施例中，联动件22中部一体式设置有转轴221，联动件22通过转轴221与盒体1转动连接，在第一联动板20上设有第一副传动槽202，第二联动板21上设有第二副传动槽211，同时在联动件22的两端均固定有副传动凸轴222，副传动凸轴222分别卡入到第一副传动槽202以及第二副传动槽211内。第一副传动槽202以及第二副传动槽211的长度方向均与第一联动板20的滑动方向垂直。

执手锁上的把手通过连接孔91带动滚轮9转动时，强度板92上的主传动凸轴93推动主传动槽201的槽壁，从而带动第一联动板20在安装板3上滑动，而第一联动板20滑动的同时，位于第一副传动槽202内的副传动凸轴222将带动联动件22转动，此时位于联动件22另一端的副传动凸轴222将推动第二副传动槽211的槽壁，从而带动第二联动板21向与第一联动板20滑动方向的反向移动，故把手的转动最终将带动第一联动板20以及第二联动板21同时反向在安装板3上滑动。

更优的，在第一联动板20以及第二联动板21上均开设有供转轴221通过的避让槽212，且避让槽212的宽度与转轴221的直径大小相等，如此的结构设置令转轴221与避让槽212的滑动限制对第一联动板20，以及第二联动板21起到限位导向的作用，使得第一联动板20以及第二联动板21的滑动过程更为稳定，最终实现提高锁盒使用稳定性的效果。

进一步地，在本实施例中，锁紧件4为限位螺钉，限位螺钉数量设置有两根，且对称式设置于滚轮9两侧，限位螺钉处于强度板92的转动路径上，当强度板92一侧与限位螺钉抵接时，主传动凸轴93位于主传动槽201的槽口处，而强度板92另一侧与限位螺钉抵接时，主传动凸轴93位于主传动槽201的槽底。如此的限位设置，令强度板92的强度效果利用率发挥到极致，使用人员执手用力过度时，强度板92将转至与限位螺钉抵接，此时锁盒受力最大的部件为强度板92以及限位螺钉，其余部件均处于正常传动状态，没有任何的碰撞、撞击，对锁盒起到保护的效果，若该状况多次发生导致限位螺钉损坏时，使用人员仅需对限位螺钉进行更换即可，更换完毕后即可继续使用，如此的集中耗损设置对锁盒起到延长使用寿命的效果。

更优的，为了进一步优化锁盒的内部传动，联动机构设有两组，且对称设置于滚轮9两端，设置两组联动机构可进一步优化锁盒内部的传动受力，进一步提高了锁盒的实用稳定性。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上技术方案以及构思，做出其它各种等效的改变以及变形，而所有的这些改变和变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。