本发明涉及一种旋压机控制方法，具体涉及一种旋压机产品检测的方法。
背景技术：
旋压机属于金属塑性成型机械。在其床身上面装有交流伺服系统，该系统中的旋轮架设有纵、横两个相互垂直的滑架，横向和纵向进给采用精密滚珠丝杠副，由伺服电机依次与同步带传动副及精密滚珠丝杠副相连接；在滑架下面设有精密滚珠直线导轨；在旋轮架的横向滑座的上面设有对芯模外形轮廓“拷贝”机构；控制伺服系统的数控系统装置及控制液压传动系统的可编程序控制器均分别与工业PC机相连。新型旋压机实现了自动加工和控制，为多功能、通用型设备，精度和可靠性高，并具有CAD绘图编程功能、芯模拷贝功能及录返功能。
现有的旋压机在完成对工件的加工后，需要对工件进行质检判断是否加工合格，工作效率低，无法在加工的同时完成对工件的质检，浪费时间。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是在旋压机工作的同时完成产品质检，目的在于提供一种对产品进行自检的旋压机系统，解决现有的旋压机在完成对工件的加工后，需要对工件进行质检判断是否加工合格，工作效率低，无法在加工的同时完成对工件的质检，浪费时间的问题
本发明通过下述技术方案实现：
一种旋压机产品检测的方法，包括依次进行的以下步骤：
A、在旋压机的旋压机构上设置产品检测装置；将检测装置整合到生产机械上；
B、将传统检测方法检测合格的标准产品置入旋压机；将标准件置入系统；
C、开启步骤A所述的旋压机和产品检测装置；
D、产品检测装置获取步骤B中标准产品的各项参数，将这些参数作为标准参数进行储存；检测标准件的各项参数，生成检测装置的标准参数，避免由于加工装置不同导致的误差和了人工输入的误差，降低了人工成本；
E、在步骤D获取的标准参数上根据生产要求添加合理的误差范围获得最终的检测标准；根据客户的需求选择合适的误差范围作为合格标准，如，标准件加工出的厚度为0.5mm时，客户要求误差±2％以内，则合格标准为0.49-0.51mm；
F、取下标准产品，换上生产原料开始生产，根据步骤E得到的检测标准在旋压机工作时进行产品检测；
所述步骤A上设置的产品检测装置包括DSP处理器和连接在DSP处理器上的激光发射器、激光接收器；
DSP处理器：向激光发射器输出控制信号，从激光接收器接收数字信号；
激光发射器：接收DSP处理器发送的控制信号，根据控制信号向待测产品发射激光；
激光接收器：接收从待测产品表面反射的激光，处理为数字信号后发送给DSP处理器。旋压机产品检测主要为表面光滑度和表面形状，当表面光滑度与表面形状稳定时，激光射在其表面反射光也较为稳定，将激光发射器与激光接收器匹配安装在旋压机执行旋压工作的结构上，随着旋压结构的工作检测产品的表面数据，并将数据发送给DSP处理器，DSP处理器固定激光发射器的控制信号，通过分析激光接收器的数字信号可以得到检测表面的平整度。
所述步骤D重复执行至少3次获取至少3个标准参数后再执行步骤E。多次检测降低系统误差。
所述步骤F开始生产后，直到产品检测装置检测到产品合格，旋压机才停止工作。直到产品合格才停止加工可提高产品的合格率。
所述步骤F还包括对每件产品加工周期进行计时，根据生产经验设置时间上限，当某件产品加工时间超过时间上限后还未合格，则旋压机发出错误报告。避免由于机械故障或者原料品质导致产品一直不能合格延误生产。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明一种旋压机产品检测的方法，具有自检功能，生产高效稳定；
2、本发明一种旋压机产品检测的方法，在加工过程中完成产品质检，节约时间。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例
一种旋压机产品检测的方法，包括依次进行的以下步骤：
A、在旋压机的旋压机构上设置产品检测装置；将检测装置整合到生产机械上；产品检测装置包括DSP处理器和连接在DSP处理器上的激光发射器、激光接收器；DSP处理器向激光发射器输出控制信号，从激光接收器接收数字信号；激光发射器接收DSP处理器发送的控制信号，根据控制信号向待测产品发射激光；激光接收器接收从待测产品表面反射的激光，处理为数字信号后发送给DSP处理器。旋压机产品检测主要为表面光滑度和表面形状，当表面光滑度与表面形状稳定时，激光射在其表面反射光也较为稳定，将激光发射器与激光接收器匹配安装在旋压机执行旋压工作的结构上，随着旋压结构的工作检测产品的表面数据，并将数据发送给DSP处理器，DSP处理器固定激光发射器的控制信号，通过分析激光接收器的数字信号可以得到检测表面的平整度。
B、将传统检测方法检测合格的标准产品置入旋压机；将标准件置入系统；
C、开启步骤A所述的旋压机和产品检测装置；
D、产品检测装置获取步骤B中标准产品的各项参数，将这些参数作为标准参数进行储存；检测标准件的各项参数，生成检测装置的标准参数，避免由于加工装置不同导致的误差和了人工输入的误差，降低了人工成本；所述步骤D重复执行至少3次获取至少3个标准参数后再执行步骤E；多次检测降低系统误差；
E、在步骤D获取的标准参数上根据生产要求添加合理的误差范围获得最终的检测标准；根据客户的需求选择合适的误差范围作为合格标准，如，标准件加工出的厚度为0.5mm时，客户要求误差±2％以内，则合格标准为0.49-0.51mm；
F、取下标准产品，换上生产原料开始生产，根据步骤E得到的检测标准在旋压机工作时进行产品检测；直到产品检测装置检测到产品合格，旋压机才停止工作，可提高产品的合格率，同时根据生产经验设置时间上限，当某件产品加工时间超过时间上限后还未合格，则旋压机发出错误报告。避免由于机械故障或者原料品质导致产品一直不能合格延误生产。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。