一种用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪的制作方法

本实用新型涉及钢筋延伸率检测技术领域，特别是一种用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪。

背景技术：

目前，钢筋及钢材拉伸延伸率测试原始标记大多采用手工划刀划痕和机械手动或自动打点，其方法速度慢和标记粗糙等情况，并且，标记的印记精度不能够有效保证或无法达到规范要求。手工划刀划痕采用的量具无法保证在标记过程中一直与钢筋保持非常贴合状态，导致标记精度不能或无法达到规范要求；机械打点采用刻刀撞击钢筋留下印记，过程中可能由于撞击致使钢筋与固定台座发生微小相对移动，导致标记精度不能或无法达到规范要求。以上两种方式对钢筋及钢材拉伸延伸率测试原始标记精度都存在一定不足或欠缺。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，以解决现有技术中的技术问题，它能够通过激光对钢筋进行标记。

本实用新型提供了一种用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，包括，

底座，所述底座水平设置，所述底座上设有第一滑槽；

定距组件，所述定距组件安装在所述第一滑槽内，所述定距组件被设置为用于驱动放置待标记的钢筋，并驱动所述钢筋按设定的距离沿所述第一滑槽的长度方向移动；

上壳体，所述上壳体固定安装在的所述底座上，且位于所述第一滑槽的上方；

摆动组件，所述摆动组件安装在所述上壳体内，且所述摆动组件位于所述第一滑槽的正上方；

激光头，所述激光头安装在所述摆动组件上，且所述摆动组件驱动所述激光头往复摆动；且所述激光头摆动时所扫过的面垂直于所述第一滑槽的长度方向。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述定距组件包括支撑板、丝杆、丝套和第一步进电机；

所述支撑板与所述第一滑槽滑动配合连接，所述丝套与所述支撑板固定连接；

所述丝杆穿过所述丝套，且所述丝杆的两端与所述底座转动连接；

所述丝杆与所述第一步进电机的输出轴连接；

所述丝杆上的螺纹的螺距不大于2mm。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述定距组件还包括导向杆；

所述导向杆的两端与所述底座固定连接，且所述导向杆穿过所述丝套；

所述丝套与所述导向杆之间滑动配合连接。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述导向杆的数量为两个，两所述导向杆均与所述丝杆平行设置，且两所述导向杆位于所述丝套的两侧。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述第一滑槽的底部设有第二滑槽，所述第二滑槽的长度方向与所述第一滑槽的长度方向一致；

所述导向杆、所述丝杆和所述丝套均位于所述第二滑槽内；所述丝套与所述第二滑槽滑动配合连接。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述激光头的一端与所述上壳体之间铰接，且所述激光头与所述上壳体之间的铰接中心线平行于所述第一滑槽的长度方向；

所述摆动组件包括连杆、转盘和第二步进电机；

所述转盘与所述上壳体转动连接，所述转盘的中心线与其转动中心重合，所述转盘的端面垂直于所述第一滑槽的长度方向；

所述连杆的一端与所述激光头铰接，所述连杆的另一端与所述转盘铰接；所述连杆与所述转盘的铰接中心与所述转盘的转动中心之间的距离不小于设定值；

所述连杆和所述转盘的铰接中心与所述转盘的转动中心之间的距离小于所述激光头与所述上壳体的铰接中心到所述激光头与所述连杆之间的距离。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述支撑板上设有支板，所述支板的数量为两个，两所述支板竖直设置在所述支撑板的上表面上，且两所述支板平行；所述支板与所述第一滑槽的长度方向垂直；

两所述支板分别位于所述支撑板的两端处，所述支板上设有多个v形槽，两所述支板上的v形槽一一对应。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，所述支撑板上还设有限位板，所述限位板与所述支板平行，且所述限位板位于一所述支板远离另一所述支板的一侧；

所述限位板的顶部高于所述支板的顶部。

如上所述的用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，可选的是，还包括第一防尘罩和第二防尘罩；

所述第一防尘罩的一端与所述第一滑槽的一端固定连接，所述第一防尘罩的另一端与所述第二防尘罩的一端固定连接；所述第二防尘罩的另一端与所述第一滑槽的另一端固定连接；

所述第一防尘罩由多个依次连接的防尘板构成，相邻的两个的防尘板之间的软连接；

所述第二防尘罩与所述第一防尘罩具有相同的形状和结构。

与现有技术相比，本实用新型利用定距组件来实现对于钢筋的定距离移动，利用摆动组件使激光头摆动，从而使激光头发射的激光沿垂直于钢筋长度的方向扫过，进而在钢筋的表面进行标距。在具体使用时，利用定距组件每移动钢筋一次，暂停；然后驱动激光头摆动一次，对钢筋进行标距；标距一次后，再利用定距组件按设定距离移动后，暂停，再驱动激光头摆动一次，如此重复，直到标距完成。

相比于机械手动或自动打点标距，激光标距由于在标距时不与钢筋接触，不会造成在标记过程中移动，从而能够使标距更加地准确。

本实用新型所使用的定距组件，是通过丝杆与丝套的配合来实现的，通过第一步进电机，能够精确地控制丝杆的转动，根据丝杆的螺距，可以计算出移动设定的距离需要使第一步进电机转动的圈数。在使用时，通过控制第一步进电机的转动圈数来实现使钢筋按设定的距离移动，从而能够保证按设定的距离对移动，能够保证标距的准确性。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用梯形的俯视图；

图3为图2中的a-a向剖视图；

图4为图3中的b-b向剖视图；

图5为本实用新型提出的底座的立体图；

图6为本实用新型提出的支撑板的立体图；

图7为本实用新型提出的支撑板在另一视角下的立体图；

图8为本实用新型提出的丝套的安装结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为图9中的c-c向剖视图。

附图标记说明：

1-底座，2-定距组件，3-上壳体，4-摆动组件，5-激光头；

11-第一滑槽,12-第二滑槽；

21-支撑板,22-丝杆,23-丝套,24-导向杆，25-支板，26-v形槽，27-限位板，28-第一防尘罩，29-第二防尘罩；

41-连杆，42-转盘。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

请参照图1到图10，本实用新型提出了一种用于钢筋延伸率测试原始标记的激光标距仪，其中，包括底座1、定距组件2、上壳体3、摆动组件4和激光头5。所述底座1用于支撑整个标距仪，所述定距组件2用于使放置在其上的钢筋按设定的距离移动。所述摆动组件4用于驱动激光头5沿垂直于钢筋的长度方向摆动。

具体地，所述底座1水平设置，所述底座1上设有第一滑槽11。实施时，所述第一滑槽11设置在所述底座1的顶部，所述第一滑槽11用于滑动安装定距组件2。

进一步地，所述定距组件2安装在所述第一滑槽11内，所述定距组件2被设置为用于驱动放置待标记的钢筋，并驱动所述钢筋按设定的距离沿所述第一滑槽11的长度方向移动。实施时，所述定距组件2上的一部件与第一滑槽11滑动配合连接，如支撑板21，支撑板21与第一滑槽11之间滑动配合连接。而支撑板21被设置为用于放置待标记的钢筋，通过控制支撑板21的移动，来控制钢筋的移动。

进一步地，所述上壳体3固定安装在的所述底座1上，且位于所述第一滑槽11的上方。所述上壳体3与所述底座1配合，所述壳体1主要起到防护作用。实施时，所述上壳体3与所述底座1配合，形成一侧具有开口的腔室，且所述上壳体3的开口方向与所述第一滑槽11的长度方向一致，也就是说，所述第一滑槽11的一部分位于所述腔室内，另一部分位于腔室的外部，所述上壳体3的开口位于所述第一滑槽11的中部。在使用时，将放置在所述支撑板21上的钢筋定距移动，每移动一次，利用激光头5标记一次。

更进一步地，所述摆动组件4安装在所述上壳体3内，且所述摆动组件4位于所述第一滑槽11的正上方。所述激光头5安装在所述摆动组件4上，且所述摆动组件4驱动所述激光头5往复摆动；且所述激光头5摆动时所扫过的面垂直于所述第一滑槽11的长度方向。

具体使用时，请参照图1到图3，将定距组件2上用于放置钢筋的部分，如支撑板21移出所述上壳体3，将钢筋放置在支撑板21上，并使钢筋的长度方向与所述第一滑槽11的长度方向一致。然后通过定距组件2将钢筋沿第一滑槽11的方向向靠近所述上壳体3的方向移动到初始位置，控制所述激光头5发射激光，并沿垂直的于所述第一滑槽11长度方向的方向扫过，利用激光在钢筋上进行标记。然后再通过定距组件2按设定的距离向所述上壳体3内移动，并在定距组件2停止后控制激光头5发射激光，并命使激光头沿垂直的于所述第一滑槽11长度方向的方向扫过，利用激光在钢筋上进行标记。直到标记完成后，关闭所述激光头，并将钢筋从所述上壳体3的下方移出，从而完成整个标记过程。

请参照图3、图6到图10，为了便于理解本实用新型，下面对定距组件作进一步的介绍，所述定距组件2包括支撑板21、丝杆22、丝套23和第一步进电机。所述支撑板21被设置为用于放置钢筋，以带动所述钢筋的移动。而丝杆22与丝套23的配合，则是用于控制支撑板21的单次移动距离，在使用时，丝杆22转动但并不能沿轴线方向移动，通过第一步进电机控制所述丝杆22转动的圈数，就能够精确控制支撑板21的移动距离。具体地，所述支撑板21与所述第一滑槽11滑动配合连接，在实施时，所述第一滑槽11底部的宽度大于所述第一滑槽11槽口的宽度。具体地，如，所述第一滑槽11可以是燕尾槽，而所述支撑板21具有与所述第一滑槽11相适配的形状。

更具体地，所述丝套23与所述支撑板21固定连接。具体地，所述丝套23与所述支撑板21之间通过至少两个螺栓连接。当然，也可以是一体成型或者通过焊接的方式连接。

请参照图8和图9，为了保证所述支撑板21能够按准确地按设定的距离移动，所述丝杆22穿过所述丝套23，且所述丝杆22的两端与所述底座1转动连接。在实施时，所述丝杆22轴向位置不变，仅能转动。通过丝杆22的转动，能够驱动所述丝套23沿所述丝杆22的轴线方向移动，进而带动所述支撑板21移动。所述丝杆22与所述第一步进电机的输出轴连接；所述丝杆22与所述第一步进电机的输出轴之间传动连接或者固定连接。所述丝杆22上的螺纹的螺距不大于2mm。以所述丝杆22上的螺纹的螺距为1mm为例，当的设定的标记距离为2cm时，在驱动所述支撑板21移动时，控制所述第一步进电机按对应的方向转动20圈，如此，就能够使支撑板21移动2cm。当需要改变移动的距离时，只要调节所述第一步进电机连续转动的圈数即可。相应地，若丝杆22与所述第一步进电机之间还设置其他传动部件，即，其传动比不为1，第一步进电机连续转动的圈数也需要根据对应传动比作相应的调整。其中，第一步进电机在图中未示出。

请参照图8和图10，作为一种较佳的实现方式，所述定距组件2还包括导向杆24。具体地，所述导向杆24的作用为用于对所述丝套23进行导向，使其沿所述导向杆24的长度方向移动。更进一步地，所述导向杆24的两端与所述底座1固定连接，且所述导向杆24穿过所述丝套23。所述丝套23与所述导向杆24之间滑动配合连接。在另一方面，所述导向杆24还能够与所述丝杆22配合，防止所述丝套23在所述丝杆22转动时发生偏转。即，通过所述导向杆24与所述丝杆22，来限制所述丝套23的自由度，使丝套23仅能够沿所述导向杆24的长度方向移动，而不会发生转动。进而保证支撑板21的平稳移动。

作为一种较佳的实现方式，所述导向杆24的数量为两个，两所述导向杆24均与所述丝杆22平行设置，且两所述导向杆24位于所述丝套23的两侧。具体地，两所述导向杆24关于所述丝杆22的中线对称设置，如此，能够使所述丝套22的受力均匀，避免由于受力不均而导致的偏斜。

作为一种较佳的实现方式，所述第一滑槽11的底部设有第二滑槽12，所述第二滑槽12设置在所述第一滑槽11沿长度方向的中心线上，即，所述第二滑槽12的长度方向与所述第一滑槽11的长度方向一致。进一步地，所述导向杆24、所述丝杆22和所述丝套23均位于所述第二滑槽12内。所述导向杆24与所述底座固定连接，所述丝杆22与所述底座1之间转动连接，且所述丝杆22在轴线方向上保持不动，所述丝套23与所述第二滑槽12滑动配合连接。通过设置第二滑槽12，能够将所述导向杆24、所述丝杆22和所述丝套23均设置于第二滑槽12内，能够使整个结构更加紧凑。

作为一种较佳的实现方式，所述激光头5的一端与所述上壳体3之间铰接，且所述激光头5与所述上壳体3之间的铰接中心线平行于所述第一滑槽11的长度方向。通过将所述激光头5摆动，能够用一个激光头5在多个钢筋上刻画出横线，有利于减少重要的组件，能够降低生产成本。

为了实现所述激光头5的摆动，所述摆动组件4包括连杆41、转盘42和第二步进电机；所述第二步进电机与所述转盘42连接。通过设置第二步进电机，能够根据需要控制第二步进电机的转角，从而使激光头5按需要的角度摆动，进而对多个钢筋进行标距。此处所指的需要的角度，是指所述激光头5所发射的激光，按该角度摆动时，能够恰好沿所述支撑板21的方向扫过即可。进一步地，所述转盘42与所述上壳体3转动连接，所述转盘42的中心线与其转动中心重合，所述转盘42的端面垂直于所述第一滑槽11的长度方向。具体实施时，可在所述转盘42上固定设置一个垂直的铰接杆，该铰接杆的中心与所述转盘42的转动中心线平行，且二者之间设置有一定的距离，如此，当所述转盘42转动时，所述铰接杆作圆周运动。所述连杆41的一端与所述激光头5铰接，所述连杆41的另一端与所述转盘42铰接，具体地，可以是与所述铰接杆转动连接；所述连杆41与所述转盘42的铰接中心与所述转盘42的转动中心之间的距离不小于设定值。如此，在具体使用时，所述连杆41靠近所述铰接杆的一端作圆周运动。所述连杆41和所述转盘42的铰接中心与所述转盘42的转动中心之间的距离小于所述激光头5与所述上壳体3的铰接中心到所述激光头5与所述连杆41之间的距离。如此，能够保证在所述转盘42转动时，所述激光头5摆动。

请参照图6和图7，作为一种较佳的实现方式，所述支撑板21上设有支板25，所述支板25的数量为两个，两所述支板25竖直设置在所述支撑板21的上表面上，且两所述支板25平行；所述支板25与所述第一滑槽11的长度方向垂直。所述支撑板21用于直接支撑待标距的钢筋。两所述支板25分别位于所述支撑板21的两端处，所述支板25上设有多个v形槽26，两所述支板25上的v形槽26一一对应。实施时，每根待测试的钢筋放置在对应的v形槽26内，具体地，钢筋的两端位于两所述支板25上的对应v形槽26内，保证待测试的钢筋的长度方向所述第一滑槽11的长度方向一致。如此，能够保证支撑板21每次移动的距离与对应的两个相邻标记之间的距离相等。

作为一种较佳的实现方式，所述支撑板21上还设有限位板27，所述限位板27与所述支板25平行，且所述限位板27位于一所述支板25远离另一所述支板25的一侧。所述限位板27的顶部高于所述支板25的顶部。具体实施时，所述限位板27位于所述支撑板21位于所述腔室的一端，通过所述限位板27，便于在放置钢筋时，将钢筋的一端抵到限位板27上，如此，能够有利于保证标距的位置处于钢筋的中部。

作为一种较佳的实现方式，本实用新型还包括第一防尘罩28和第二防尘罩29；具体地，所述第一防尘罩28和第二防尘罩29均用于防止灰尘杂物等进入到第二滑槽12内，尤其是防止金属屑进入到的丝套22内，能够保证在标距时准确地移动，保证移动距离的准确性。所述第一防尘罩28与所述第二防尘罩29具有相同的结构，其区别仅在于二者的安装位置不同。进一步地，所述第一防尘罩28的一端与所述第一滑槽11的一端固定连接，所述第一防尘罩28的另一端与所述第二防尘罩29的一端固定连接；所述第二防尘罩29的另一端与所述第一滑槽11的另一端固定连接；所述第一防尘罩28由多个依次连接的防尘板构成，相邻的两个的防尘板之间的软连接；所述第二防尘罩29与所述第一防尘罩28具有相同的形状和结构。如此，能够防止钢筋上粘附的金属屑等杂物进入到丝套22内。

在具体使用时，先控制第一步进电机将支撑板移出所述上壳体3，将待标记的钢筋放置到的支板25上，具体地，使钢筋的两端分别位于两支板25上的v形槽26内，并保证钢筋的长度方向与第一滑槽11的长度方向一致；然后控制第一步进电机转动，驱动所述支撑板21向所述腔室内移动，当所述支撑板1移动到设定位置时，控制第一步进电机停止转动。控制激光头打开产生激光，并通过第二步进电机转动来驱动所述转盘转动设定角度，以使激光头产生的激光沿所述支撑板21的宽度方向扫过，从而依次在多个钢筋上进行标记。然后控制第一步进电机转动设定的圈数后停止，再通过第二步进电机的转动来驱动所述转盘转动设定角度，以使激光头产生的激光沿所述支撑板21的宽度方向扫过，从而依次在多个钢筋上进行标记。如此反复，能够在各个钢筋上标记多条平行的标记线，从而实现对于钢筋的标记。

与现有技术相比，本实用新型利用定距组件来实现对于钢筋的定距离移动，利用摆动组件使激光头摆动，从而使激光头发射的激光沿垂直于钢筋长度的方向扫过，进而在钢筋的表面进行标距。在具体使用时，利用定距组件每移动钢筋一次，暂停；然后驱动激光头摆动一次，对钢筋进行标距；标距一次后，再利用定距组件按设定距离移动后，暂停，再驱动激光头摆动一次，如此重复，直到标距完成。

相比于机械手动或自动打点标距，激光标距由于在标距时不与钢筋接触，不会造成在标记过程中移动，从而能够使标距更加地准确。

本实用新型所使用的定距组件，是通过丝杆与丝套的配合来实现的，通过第一步进电机，能够精确地控制丝杆的转动，根据丝杆的螺距，可以计算出移动设定的距离需要使第一步进电机转动的圈数。在使用时，通过控制第一步进电机的转动圈数来实现使钢筋按设定的距离移动，从而能够保证按设定的距离对移动，能够保证标距的准确性。

此外，通过设置第一防尘罩和第二防尘罩29能够有效防止杂物进入到第二滑槽内，有利于防止杂物对丝套产生影响而导致移动时产生偏差。具体实施时，所述第一防尘罩的侧边、所述第二防尘罩29的侧边分别与所述第一滑槽的两侧壁抵接。

需要指出的是，对于激光的产生过程，对于本领域技术人员来讲，激光已经在打孔、切割和焊接等方面具有较为广泛的应用，本领域技术人员能够根据需要实施能够在钢筋上作标记的激光。因而，此处不再赘述。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。