油缸主体装配用翻转装置的制作方法

1.本实用新型涉及装配定位装置，具体地，涉及一种油缸主体装配用翻转装置。


背景技术：

2.随着现代化制造业的发展，越来越多的工厂引入了自动化程度更高的装配流水线，以能够提高产品的装配速度，提高生产效率。
3.但是由于一些产品装配步骤复杂或是装配操作的空间较小不适于进行全自动化的操作，因此依然需要对部分的装配工序进行人工装配，并由装配定位装置进行辅助定位，以减轻工人的负担，并提高生产效率。
4.现有技术中需要对多个待装配件进行定位并旋转至合适的角度时，通常需要将多个待装配件放在一块平板上，并对待装配件上每一个需要进行装配作业的面装配相应的钢销和臂销后，再利用行车进行翻转，这使得每个待装配件需要由人工手动翻转多次，占用行车时间长、装配效率低、且操作不便。
5.有鉴于此，需要设计一种油缸主体装配用翻转装置。


技术实现要素：

6.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种油缸主体装配用翻转装置，其能够实现方便对待装配件进行翻转，提升装配效率。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种油缸主体装配用翻转装置，包括底座，设于该底座上的顶压装置和轴承座，以及驱动装置；所述顶压装置上设有与该顶压装置转动连接的顶压件；所述轴承座上设有转轴，所述转轴与所述驱动装置连接，所述转轴的端部设有固定组件，所述固定组件与所述顶压件相对设置，且所述顶压件设置为能够靠近或远离所述固定组件，以在所述顶压件靠近所述固定组件时将待装配件顶紧在所述顶压件和所述固定组件之间，并能够经由所述驱动装置对所述转轴的驱动，实现所述待装配件的翻转。
8.进一步地，所述顶压装置和轴承座固定连接于所述底座上；所述顶压装置还包括手轮、螺杆、外套筒和内套筒，所述手轮与所述螺杆连接，所述外套筒的一端设有通孔，所述手轮与所述螺杆的连接部与所述通孔空套连接，且所述连接部的两端均设有卡止结构，所述外套筒与所述内套筒之间设有导轨和导轨槽，且所述内套筒的一端设有与所述螺杆相匹配的螺纹结构，以在所述手轮转动时所述内套筒能够伸出或收入所述外套筒，且所述外套筒与所述内套筒之间设有套筒锁紧装置；所述内套筒的另一端与所述顶压件连接。
9.优选地，所述顶压件与所述待装配件相接触的顶压面为圆锥面。
10.优选地，所述底座的两端各设有一个所述顶压装置，所述轴承座设于所述底座的中部，所述转轴的两端均设有所述固定组件，且所述转轴上还设有链轮，以经由所述链轮与所述驱动装置连接。
11.具体地，所述固定组件包括固定板和支撑环，所述支撑环可拆卸地连接在所述固
定板上，且通过所述支撑环顶紧所述待装配件。
12.优选地，所述支撑环设置有多个，且各所述支撑环的直径不同。
13.进一步优选地，所述支撑环的直径为100mm至300mm。
14.优选地，所述轴承座沿所述转轴的轴向上设置有加强筋。
15.进一步地，所述驱动装置包括自锁结构。
16.进一步地，所述驱动装置为蜗轮蜗杆电机。
17.通过上述技术方案，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置，通过相对设置的顶压装置和轴承座实现对待装配件的顶压定位，该结构对待装配件的定位方式简单，能实现对待装配件的快速定位，且在定位的过程中也付出的人力也较少，在实现对待装配件的定位后，能够进一步通过驱动装置带动待装配件进行转动，使得待装配件能够在一次定位后就能够按照装配需求将多个不同的装配面旋转调整至需要的装配角度，从而能够极大地减少在将不同的装配面调整至合适的装配角度时需要对待装配件进行重新固定的步骤，因此，对待装配件进行定位以及姿态调节时占用设备的时间较少，从而能够更好地协调待装配件在定位与装配使得时间配比，不易出现工人等待工件的情况，使得整体的装配效率更高。
18.有关本实用新型的其它优点以及优选实施方式的技术效果，将在下文的具体实施方式中进一步说明。
附图说明
19.图1是本实用新型油缸主体装配用翻转装置的主视图；
20.图2是本实用新型油缸主体装配用翻转装置的俯视图；
21.图3是本实用新型油缸主体装配用翻转装置中顶压装置的结构示意图；
22.图4是本实用新型油缸主体装配用翻转装置中固定组件的结构示意图。
23.附图标记说明
24.1-底座
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2-顶压装置
25.21-顶压件
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22-手轮
26.23-外套筒
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24-内套筒
27.3-轴承座
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31-转轴
28.311-固定组件
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3111-固定板
29.3112-可拆卸支撑环
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312-链轮
30.4-驱动装置
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5-待装配件
具体实施方式
31.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
32.首先需要说明的是除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中
的具体含义。
33.如图1和图2所示，作为本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置，包括底座1，设于该底座1上的顶压装置2和轴承座3，以及驱动装置4；顶压装置2上设有与该顶压装置2转动连接的顶压件21；轴承座3上设有转轴31，转轴31与驱动装置4连接，转轴31的端部设有固定组件311，固定组件311与顶压件21相对设置，使得顶压件21的旋转轴与转轴31的旋转轴处于同一条直线上，且顶压件21设置为能够靠近或远离固定组件311，以在顶压件21靠近固定组件311时将待装配件5顶紧在顶压件21和固定组件311之间，并能够经由驱动装置4对转轴31的驱动，实现待装配件5的翻转，本实用新型的油缸主体装配用翻转装置以顶压的方式实现对待装配件5的顶压固定，固定待装配件5的方式简单，能够实现对待装配件5的快速固定，且在实现待装配件5的固定后，能够进一步地通过驱动装置4实现对待装配件5的翻转，且结合油缸主体装配用翻转装置对待装配件5的固定方式，能够使得在待装配件5固定后能够沿顶压件22和转轴31的轴向进行多个角度的翻转。
34.通过上述技术方案，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置，通过相对设置的顶压装置2和轴承座3实现对待装配件5的顶压定位，该结构对待装配件5的定位方式简单，能实现对待装配件5的快速定位，且在定位的过程中也付出的人力也较少，在实现对待装配件5的定位后，能够进一步通过驱动装置4带动待装配件5进行翻转，使得待装配件5能够在一次定位后就能够按照装配需求将多个不同的装配面旋转调整至需要的装配角度，从而能够极大地减少在将不同的装配面调整至合适的装配角度时需要对待装配件5进行重新固定的步骤，因此，对待装配件5进行定位以及姿态调节时占用设备的时间较少，从而能够更好地协调待装配件5在定位与装配使得时间配比，不易出现工人等待工件的情况，使得整体的装配效率更高。
35.具体地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，如图1和图2所示，顶压装置2和轴承座3固定连接于底座1上；其中，顶压装置2还包括手轮22、螺杆、外套筒23和内套筒24，手轮22与螺杆连接，外套筒23的一端设有通孔，手轮22与螺杆的连接部与通孔空套连接，并能够在通孔中旋转，且连接部的两端均设有卡止结构，通孔卡止于两个卡止结构之间，以实现手轮22和螺杆相对于外套筒23的定位，内套筒24套装于外套筒23内，外套筒23与内套筒24之间设有沿外套筒23长度方向设置的导轨和导轨槽，以保证内套筒24只能够沿导轨和导轨槽的导向方向进行滑动，而不发生相对于外套筒23的转动，且内套筒24的一端设有与螺杆相匹配的螺纹结构，以在手轮22转动时内套筒23能够伸出或收入外套筒23(即是要实现顶压件21能够靠近或远离固定组件311)，且外套筒23上设有内套筒锁紧手柄，以能够经由内套筒锁紧手柄将内套筒24与外套筒23锁止，以能够保证顶压件21在将待装配件5压紧在固定组件311上之后能不产生位移，从而能够保证待装配件5固定的可靠度；内套筒24的另一端与顶压件21连接，顶压件21为回转顶压件。可以理解的是，上述技术方案中的螺杆可以是与手轮22连接，以通过工人手动转动手轮22实现对待装配件5的压紧固定，或者，为了进一步地节省工人的劳动强度，以及提高装配速度，可将螺杆与电机连接，从而通过电机带动螺杆旋转，是能够更快且方便地实现对待装配件5的压紧固定。
36.进一步地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，由于待装配件5通常是油缸主体，油缸主体的两端分别设置有进油端口和出油端口，而进油端口与出油端口通常是圆口，因此，顶压件21与待装配件5相接触的顶压面可优选设置为如图
1所示的圆锥面，圆锥面的截面为圆能与进油端口或是出油端口的形状相匹配，且圆锥面的设计能够使得在压紧待装配件5的过程中，将待装配件5进行自动对中，即是能够保证进油端口或是出油端口的中心点能够位于顶压件21的旋转轴上，从而保证在待装配件5与顶压件21以及转轴31同步转动时，不会因为待装配件5与顶压件21未对中从而使得待装配件5产生相对于顶压件21的移动，而导致待装配件5固定不稳的情况；此外，圆锥面的锥度可设置为1:1至2:1，即是使得顶压件21水平放置时，圆锥面的母线与水平面的夹角成30
°
至45
°
，以使得圆锥面的尺寸较小，伸入待装配件5内部的量较小，能够防止顶压到待装配件5内部的部件，由于待装配件5进油端口与出油端口的直径一般在100mm至300mm，因此圆锥面的截面直径可设置为0mm至320mm，进一步地，圆锥面的截面直径可进一步优选设置为80mm至320mm(即是设置为如图3所示的圆台的锥面，以能够进一步减小顶压件21伸入待装配件5内部的量)，防止顶压到待装配件5内部的部件。
37.进一步地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，底座1的两端各设有一个顶压装置2，轴承座3设于底座1的中部，转轴31的两端均设有固定组件311，且转轴31上还设有链轮312，以经由链轮312与驱动装置4连接。在底座1的两端均设置顶压装置2，将轴承座3设于底座1的中部，并在转轴31的两端均设有固定组件311，能够使得一个底座1上能够对两个待装配件5进行压紧固定，该设计一方面对轴承座3的利用程度高，相当于能够减少整个装配流水线中轴承座3布置的数量，从而能够减少成本；此外，由于转轴31通过链轮312与驱动装置4以链传动连接的方式实现传动连接，以链传动连接的方式进行传动连接，能够方便驱动装置4的布置。
38.进一步地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，如图4所示，固定组件311包括固定板3111和支撑环3112，支撑环3112可拆卸地连接在固定板3111上，且通过支撑环3112顶紧待装配件5，其中，支撑环3112应优选设置有多个，且各所支撑环3112的直径不同，以能够根据进油端口或出油端口的尺寸，在固定组件311上选装相应尺寸的支撑环3112，从而保证待装配件5在压装在固定组件311时能够由相应尺寸的支撑环3112保证定位的可靠性，具体地，由于待装配件5进油端口与出油端口的直径一般在100mm至300mm，因此，支撑环3112的直径范围在100mm至300mm。
39.进一步地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，如图1所示，轴承座3上沿转轴31的轴向上设置有加强筋，以在只有一端夹紧安装待装配件5时，能够由加强筋承接部分顶压装置2向轴承座3施加的顶压力，从而能够保证轴承座3的底座部分强度更高，不易产生形变或是破坏，从而能够保证在待装配件5压紧定位时能够与固定组件311进行良好得贴合，且在待装配件5转动的过程中能够不发生松动掉落。
40.进一步地，在本实用新型所提供的油缸主体装配用翻转装置的一种实施例中，由于待装配件5需要被翻转到某一角度并保持不动，以方便工人进行装配作业，因此，需要使得驱动装置4上设有自锁结构，以实现待装配件5的姿态固定，例如，将电机与任意的能够实现自锁的传动结构(如棘轮结构和蜗轮蜗杆结构等)相结合，以形成能够实现自锁功能的驱动装置4，其中，棘轮结构在自锁时只能在特定的角度实现自锁，因此会使得待装配件5在翻转是可能难以翻转到一个更为舒适的角度姿态，而蜗轮蜗杆结构只需要设置为蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮蜗杆接触的摩擦角，其即可实现在转动到任意角度时均能够自锁，从而能够使得待装配件5在翻转时能在更多的角度停止，便于待装配件5翻转至更加适合的角度姿
态以方便工人进行装配作业，所以，驱动装置4可优选为蜗轮蜗杆电机(即蜗轮蜗杆结构与电机的结合)，涡轮蜗杆电机能够通过其中的涡轮蜗杆传动机构实现电机的减速增扭，并能够通过使得涡轮蜗杆传动机构中蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮蜗杆接触的摩擦角，来实现涡轮蜗杆电机的自锁，即是实现待装配件5的姿态固定。
41.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。