一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装。
【背景技术】
[0002]立式活塞式压缩机在化工企业应用广泛，该类型设备经历长周期运行后会出现工艺压力波动大、弹簧断裂次数多、”0”型圈老化速度快、气阀密封面失效修补难等问题，经常导致设备停机检修，进、出气阀相应频繁拆卸。宁夏石化公司化肥一厂103J/JA甲胺栗及301J/JA氨栗是立式柱塞式压缩机，企业每隔半个月就要对进、出气阀进行拆卸检修，工作量繁重。气阀隔板外形为圆柱状，气阀隔板与缸体轴向配合长度达200_，隔板与缸体的径向配合间隙仅有0.15mm。
[0003]以前拆卸隔板的方法和顺序:旧工装，组成部分为支撑板(长方形)、螺帽、螺杆。使用时将螺杆穿入支撑板，旋入螺帽，将工装的支撑板一侧与设备上的四条栽丝螺栓相靠，将螺杆前端旋入隔板丝孔内然后旋转螺杆上的螺帽，支撑板与设备上的四条栽丝螺栓相互间作用力逐渐增大，可将隔板缓慢抽出(如图3)。因隔板的螺栓孔不在其圆截面中心位置，再加上安装拆卸工装时的同心度误差，拆卸时螺杆和隔板之间存在弯矩，导致隔板与缸体轴向接触部分摩擦力增大，卡涩的单向阀拆卸单台一般耗时I小时，而且容易发生人员和设备安全事故。
[0004]为此，以消除立式活塞压缩机隔板拆卸时的弯矩、减小隔板与缸体间的摩擦力作为解决问题的切入点，考虑到机栗拆下的废旧角接触球轴承经过一定的运行周期后，滚珠与滚道长时间磨损后，滚珠直径减小，轴承的轴向间隙和径向间隙相应增加，即轴承的游隙增加，将废旧角接触球轴承焊接在拆卸工装支撑板上，用于拆卸立式活塞压缩机气阀隔板，可以实现利用废旧角接触球轴承存在的游隙达到自动抵消隔板和缸体周向存在的弯矩，从而减小拆卸摩擦力。将废旧角接触球轴承安装在工装支撑板上，制作出了“具有自动调心功能的立式活塞压缩机隔板拆卸工具”，应用于立式活塞压缩机隔板拆卸时安全、灵活、省时省力，是立式活塞压缩机隔板拆卸的理想工具。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的是在于提供一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，为了方便立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸，避免在抽出气阀隔板时因摩擦力大的原因导致对设备的损坏，利用机栗拆卸下来的旧角接触球轴承的大游隙，安装在本实用新型的拆卸工装上后，可以利用该角接触球轴承在受力后能自动调整游隙，调整游隙的过程中又能带动螺杆与气阀隔板自动调整水平度的特性，大大减少了气阀隔板与缸体的摩擦力，从而实现顺利拆卸气阀隔板的目的。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型提供的一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，包括一支撑板、一贯穿所述支撑板的拉杆以及与所述拉杆螺接的螺母，其特征在于，还包括一轴承固定套和一角接触球轴承，所述轴承固定套与所述角接触球轴承均套设于所述拉杆上且设置于所述支撑板与所述螺母之间，所述轴承固定套紧贴所述支撑板设置，所述角接触球轴承设置于所述轴承固定套内。
[0007]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，所述轴承固定套焊于所述支撑板上。
[0008]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，所述轴承固定套以所述支撑板上的通孔为中心段焊在所述支撑板上。
[0009]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，所述角接触球轴承的轴向和径向都有0.09mm的游隙。
[0010]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，所述螺母采用六角螺母。
[0011]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述拉杆两端均设有外螺纹。
[0012]所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，所述支撑板的中心位置设有一供所述拉杆贯穿的通孔。
[0013]本实用新型优点在于:利用本发明拆卸气阀隔板只需十分钟就可以完成拆卸，大大地减轻了劳动强度，提高了检修工作效率
[0014]实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型的一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装结构示意图；
[0016]图2为本实用新型一隔板结构示意图；
[0017]图3为本实用新型一支撑板结构示意图；
[0018]图4为本实用新型一轴承固定套结构示意图；
[0019]图5为本实用新型一拉杆结构示意图。
[0020]其中，附图标记
[0021]隔板I
[0022]机组端盖螺栓2
[0023]支撑板3
[0024]轴承固定套4
[0025]角接触球轴承5
[0026]拉杆6
[0027]螺母7
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作具体的描述:
[0029]本实用新型的一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，如图1所示，包括:一支撑板3、一贯穿所述支撑板的拉杆6以及与所述拉杆螺接的螺母7，其特征在于，还包括一轴承固定套4和一角接触球轴承5，轴承固定套4与角接触球轴承5均套设于所述拉杆上且设置于支撑板3与螺母7之间，轴承固定套4紧贴支撑板3设置，角接触球轴承5设置于轴承固定套4内。
[0030]立式活塞压缩机气阀隔板的外形为圆柱状，如图2所示，圆柱高170mm，外圆直径Φ 122mm,与缸体间隙0.15mm,拆卸螺栓孔位置位于圆心下方30mm处，拆卸时因为偏心会产生弯矩。现有的立式活塞压缩机气阀隔板的周围设有多个双头螺栓，为压缩机缸体附属设施，用于紧固进液阀盖，双头螺栓的一头旋入立式活塞压缩机本体的螺栓孔内。拆卸隔板时本实用新型提供的工装的支撑板3就顶在四条螺栓上，旋紧螺母7时可以缓慢将隔板抽出，本实用新型采用的螺母为六角螺母。
[0031]本实用新型提供的支撑板3长200mmX宽150mmX厚15mm，如图3所示，支撑板3的中心位置有C 30的通孔，支撑板上的通孔用于穿入拉杆6，使用时顶在四条双头螺栓顶端，用以支撑拉杆。
[0032]本实用新型提供的轴承固定套4，如图4所示，其以支撑板3上的通孔为中心，段焊在支撑板上，轴承固定套内部放入角接触球轴承，便可以限制轴承的周向移动，主要作用是固定轴承。
[0033]本实用新型提供的角接触球轴承5，要求在轴向和径向都有0.09mm的游隙，可采用旧角接触球轴承，因机栗长时间运转后角接触轴承游隙增大。滚珠在轴承轨道运行中有自动调节中心的功能，可以调节隔板与缸体的同轴度，利用以上角接触轴承特点可以消除拆卸隔板时的弯矩。
[0034]本实用新型提供的拉杆6，如图5所示，特征是在拉杆两端都加工有MlO X 15的外螺纹，使用时一端旋入隔板I上的内螺孔，利用支撑板3外端的螺母7旋转产生的反作用力，拉杆产生拉应力，将隔板从缸体中抽出。
[0035]本实用新型提供的六角螺母，其安装时与拉杆6上外螺纹连接，当旋转六角螺母时，因为六角螺母紧靠在轴承内圈的宽端面上无法向隔缸体移动，产生相反方向作用力，使拉杆6向远离缸体的方向移动，从而将隔板I抽出。
[0036]本实用新型提供的工装使用方法是将支撑板3的四角靠在四条双头螺栓2的另一端，将拉杆6的另一端旋入隔板I的螺孔内，使用扳手旋转六角螺母缓慢抽出气阀隔板。
[0037]为进一步描述该装置的制作流程，举以下实施例予以说明:第一步准备支撑板3下料，支撑板尺寸为长200mmX宽150mmX厚15mm，支撑板3中心位置加工0 30通孔。
[0038]第二步将轴承固定套4焊接在支撑板中心位置，焊接方式为段焊，轴承固定套与支撑板通孔保持同心。
[0039]第三步将角接触球轴承装入轴承固定套内。
[0040]第四步将拉杆穿入角接触球轴承内。
[0041]第五步将六角螺母安装在拉杆上，组成了立式活塞压缩机气阀隔板专用拆卸工具。
[0042]利用本实用新型提供的工装拆卸气阀隔板只需十分钟就可以完成拆卸，大大地减轻了劳动强度，提高了检修工作效率。
【主权项】
1.一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，包括一支撑板、一贯穿所述支撑板的拉杆以及与所述拉杆螺接的螺母，其特征在于，还包括一轴承固定套和一角接触球轴承，所述轴承固定套与所述角接触球轴承均套设于所述拉杆上且设置于所述支撑板与所述螺母之间，所述轴承固定套紧贴所述支撑板设置，所述角接触球轴承设置于所述轴承固定套内。2.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述轴承固定套焊于所述支撑板上。3.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述轴承固定套以所述支撑板上的通孔为中心段焊在所述支撑板上。4.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述角接触球轴承的轴向和径向都有0.09mm的游隙。5.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述螺母采用六角螺母。6.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述拉杆两端均设有外螺纹。7.如权利要求1所述的立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，其特征在于，所述支撑板的中心位置设有一供所述拉杆贯穿的通孔。
【专利摘要】本实用新型提供的一种立式活塞压缩机气阀隔板的拆卸工装，包括一支撑板、一贯穿所述支撑板的拉杆以及与所述拉杆螺接的螺母，其特征在于，还包括一轴承固定套和一角接触球轴承，所述轴承固定套与所述角接触球轴承均套设于所述拉杆上且设置于所述支撑板与所述螺母之间，所述轴承固定套紧贴所述支撑板设置，所述角接触球轴承设置于所述轴承固定套内。
【IPC分类】B25B27/14
【公开号】CN204935559
【申请号】CN201520611844
【发明人】李华, 马骥, 滕兴荣, 孙嘉禾, 郝丁华, 闫亮, 王小辉, 马素林, 陈刚
【申请人】中国石油天然气股份有限公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年8月13日