专利名称：双层混凝土输送管的制备工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种耐磨输送管的制备方法，具体为一种双层混凝土输送管的制备工艺。
背景技术：
在建筑领域，混凝土输送管是混凝土输送泵车的关键性配件，也是混凝土泵车的易损件之一。多年来我国国内主要使用的是普通钢管制作的输送管，由于普通管耐磨性能差，不能抵抗混凝土沙石骨料对管壁的长时间的磨损，平均输送方量在7000方左右的混凝土后就要停车换管，反而限制了混凝土输送泵车的高效率的优势，又造成了大量钢材的浪费。目前解决这种问题的办法主要是通过采用火焰加热后喷冷水的淬火方法或采用电磁感应加热后喷冷却液的淬火方法来对钢管内壁进行增加硬度的处理，使钢管的内壁形成有一定厚度的耐磨层。但是，在加工中发现，火焰加热法中的火焰温度不易掌握，容易过热，加热的深度难以控制，淬火效果不稳定，一般只应用于一些有较大壁厚的管件处理中，对于一些薄壁管件，一般采用高频电磁感应热处理后淬火的工艺，如专利号为03111908.5公开了一种“具有内表面淬硬层的圆管状管件及其生产方法及专用设备”的发明专利，主要就是采用了后者加工工艺，但是还是在加工过程中存在以下问题，由于该技术对于普通工人相对显的操作复杂，不容易完全掌握，所以就出现了加工出来的产品质量不均匀，耐磨层脆性大、怕磕碰等缺陷，特别是在管中存在的某些部位没有被处理好，在使用中该部位首先被磨损坏，而造成整根管提前报废。
发明内容
本发明为了解决现有技术中存在的对铁管的内壁进行硬化中存在的处理质量不均匀、寿命短的问题而提供了一种双层混凝土输送管的制备工艺。
本发明是由以下技术方案实现的，一种双层混凝土输送管的制备工艺，双层混凝土输送管由外管和内管组成，将材料为合金结构钢的内管精轧，退火；再将材料为普通碳钢的外管精轧，退火；然后将内管和外管套装，然后压合，压合后退火，再感应淬火。
内管退火具体为，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至770～790℃，保温4～4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。
外管退火的具体参数为，加热至770～790℃，保温4～4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。
内管和外管压合的参数均为，压力保持400～500T。
压合后热处理中，在770～790℃条件下退火；感应淬火加热到1200℃，然后迅速冷却至40～50℃。
与现有技术相比，经过本发明所述的工艺是将内管和外管分别单独处理，并最后压合为一只完整管的工艺制成的双层混凝土输送管，内管成为均匀的2.5mm厚的高强度耐磨层，可以有效地抵抗砂石骨料的强烈磨损，特别是最后将压合成型的管感应淬火的工艺，操作变的简单，容易掌握和掌控加工质量，成功地克服了传统加工工艺导致的加工后的耐磨内层质量不均匀的问题；外管层是2.2mm的柔韧层可以为高强度耐磨层提供有效的保护，较好地解决了高强度耐磨层脆性大，怕磕碰的缺陷。平均输送方量达到55000m3～63000m3左右，大幅度提高了混凝土泵车的工作效率，使双层输送管的使用寿命和安全系数得到极大的提高。
具体实施例方式
实施例11、内管，选取一定长度的合金结构钢原料管(Φ133×4.5mm)，精轧，精轧压力450～480T，钢管运行速度0.30～0.48米/min，保证精轧后为Φ129×2.5±0.2mm的尺寸精度，退火校正保证3m长度不直度≤0.10mm。
精轧，精轧机(型号JZA-500-10，压力-500T，最大有效长度10m，速度0.3M/min，最大有效直径150mm)退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至790℃，保温4小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。管体退火设备，型号RT2-360-9，炉温均匀性±5℃，炉膛有效尺寸4000×1700×1500mm，额定工作温度950℃，额定功率360KW，额定装载量4000kg。
校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
设备技术参数，型号YHA-200-5，校正压力200T，最大校正长度5m，校正精度不直度≤0.05m/m，滚轮转速0-300转/min2、外管，普通碳钢管(Φ133×4.5MM)，精轧，精轧压力420～450T，钢管运行速度0.35～0.40米/min，精轧后保证为Φ133×2.2±0.2mm的尺寸精度。
退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至770℃，保温4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
3套装并压合，内管和外管套装，内外层结合的间隙应≤0.10mm，压合的压力为400T，最后使两根合为一根具有内外双层结构的一根管的结构。
4热处理，将套装好的钢管在770℃条件下退火，最后感应淬火，加热到1200℃，然后迅速冷却至40℃；内管感应热处理生产线，高频设备技术参数，型号GGC350-2，输入功率350KW，输出频率200000HZ，淬火机床技术参数，型号GCW4000，最大工件直径Φ150mm，最大工件长度4000mm，工件运动速度0～1200mm/min，工件移动不直度应≤0.15mm。感应加热淬火是保证内管质量的关键工序，其功能是保证内管形成均匀一致的高强度耐磨层。
实施例2步骤同实施例1，区别为在步骤1中，退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至770℃，保温4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
在步骤2中，退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至790℃，保温4小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
在步骤3中，压合的压力为500T，步骤4中热处理，将套装好的钢管在790℃条件下退火，最后感应淬火，加热到1200℃，然后迅速冷却至50℃。
实施例3步骤同实施例1，区别为在步骤1中，退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至780℃，保温4.3小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
在步骤2中，退火，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至780℃，保温4.3小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。校正，将退火后的钢管装夹在管体校正机上，缓慢加压至130～150T，校正保证3米长度不直度≤0.10m。
在步骤3中，压合的压力为450T，步骤4中热处理，将套装好的钢管在780℃条件下退火，最后感应淬火，加热到1200℃，然后迅速冷却至45℃。
权利要求
1.一种双层混凝土输送管的制备工艺，其特征在于双层混凝土输送管由外管和内管组成，将材料为合金结构钢的内管精轧，退火；再将材料为普通碳钢的外管精轧，退火；然后将内管和外管套装，然后压合，压合后退火，再感应淬火。
2.根据权利要求1所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于内管退火具体为，精轧后的钢管坯料装入退火炉中，加热至770～790℃，保温4～4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。
3.根据权利要求1或2所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于外管退火的具体参数为，加热至770～790℃，保温4～4.5小时，待完全烧透后，随炉冷却到550℃以下，再将车底开出炉外空冷。
4.根据权利要求1或2所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于内管和外管压合的参数均为，压力保持400～500T。
5.根据权利要求1或2所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于压合后热处理中，在770～790℃条件下退火；感应淬火加热到1200℃，然后迅速冷却至40～50℃。
6.根据权利要求3所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于内管和外管压合的参数均为，压力保持400～500T。
7.根据权利要求3所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于压合后热处理中，在770～790℃条件下退火；感应淬火加热到1200℃，然后迅速冷却至40～50℃。
8.根据权利要求6所述的双层混凝土输送管及其制备工艺，其特征在于压合后热处理中，在770～790℃条件下退火；感应淬火加热到1200℃，然后迅速冷却至40～50℃。
全文摘要
本发明涉及一种耐磨输送管的制备方法，具体为一种双层混凝土输送管的制备工艺。解决了现有技术中存在的对铁管的内壁进行硬化中存在的处理质量不均匀、寿命短的问题。双层混凝土输送管由外管和内管组成，将材料为合金结构钢的内管精轧，退火；再将材料为普通碳钢的外管精轧，退火；然后将内管和外管套装，然后压合，压合后退火，再感应淬火。将内管和外管分别单独处理，并最后压合为一只完整管的工艺制成的双层混凝土输送管，可以有效地抵抗砂石骨料的强烈磨损，特别是最后将压合成型的管感应淬火的工艺，操作变得简单，容易掌握和掌控加工质量，成功地克服了传统加工工艺导致的加工后的耐磨内层质量不均匀的问题。
文档编号B32B37/00GK1945084SQ2006101020
公开日2007年4月11日 申请日期2006年10月18日 优先权日2006年10月18日
发明者王克发 申请人:大同市东华矿机有限责任公司