专利名称：集装箱底板用胶合板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种胶合板，具体涉及一种集装箱底板用胶合板。
技术背景众所周知，集装箱因其容量大、载重量大而被广泛应用于运输行业中。在 集装箱组成部件中，集装箱木底板是重要的组成部分之一。如图l所示，集装箱底板11 一般采用奇数层的木质胶合板，中国集装箱工业协会于2002年颁布 实施的JH/TD01号标准中，规定"木底板为至少19层胶合板"，这种对于集 装箱底板奇数层要求的实质之一，在于实现胶合板以中心层为对称面各相应单 板的材质及顺纹方向呈对称排布，以达到胶合板在力学性能上的一致性和稳定 性。这种胶合板因考虑到集装箱对底板在长度方向的抗弯强度要求高于对其宽 度方向上抗弯强度的要求，在单板的排布上，其表面的Ol、 02、 03层和底面的or、 or、 03、层板均采用与集装箱箱体的长度方向一致(如图i中双向箭头A所示)的顺纹长单板。在集装箱结构中，底架主要用于承载货物， 一般集装箱的底架由如图2 所示的主要由位于其两侧的底侧梁100和横向固定连接在两底侧梁100之间的 底横梁101所构成的底架框体10及铺设在底架框架体IO上的木质底板构成， 如图3所示， 一般底板11与底横梁101铆接，其四边搭设于设置在底侧梁100 (如图2所示)内侧的角铁(图未示)和端框下粱12的相应结构之上，这种 设计即有利于载货的稳定性，也便于海运中对箱内货物的防水性保护。底板在 承载货物后，其中心层以上各层主要承受压应力的作用，而中心层以下各层主 要承受拉应力的作用，可见，各层的受力方式并不相同，由此，集装箱底板用 胶合板采用对称结构值得质疑。由于货物载荷是直接作用在底板上的，这就对底板的硬度尤其是强度的提 出了较高的要求，因而长期以来，底板用以东南亚克隆木为主的强度特性较高
的热带阔叶木为原料，制作上一直釆用大径级原木旋切成单板后，多层单板组 胚、热压成胶合板；集装箱产业对大径级原木的持续需求，导致东南亚克隆木 的过渡采伐，以致濒临枯竭，因而对东南亚乃至世界的环境产生了恶劣影响， 寻求新的适宜制作集装箱底板的原料及采用新原料的底板的构造形式成为集 装箱领域中一个迫切需要解决的问题。专利号为89211114.3的中国专利，公开了一种由竹材、刨花复合的三层结 构胶合板，如图4所示，其上表层20和下表层22采用竹片，其芯层21采用 竹和/或木刨花，在对竹片浸胶、刨花喷胶组胚后，将三层材料经一次热压制 成胶合板。由于竹材密度大、硬度高，将其直接与刨花胶合会存在胶合强度低 的问题，这种低强度的胶合板无法满足集装箱对底板的强度要求。尽管该专利 申请所公开的技术方案不适宜集装箱底板，但其提供了一种以竹材和/或刨花 板来解决集装箱底板的原料及结构形式的方向和思路。本实用新型旨在针对现有技术存在的问题，提供一种既能够满足集装箱载 货强度要求，又能有效降低制造成本的集装箱底板用胶合板。 本实用新型采用如下技术方案一种集装箱底板用胶合板，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力 的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的、由单板组成的单板层；所述承压 层包括刨花板或/和纤维板；所述单板层包括木单板或/和竹单板；所述相邻的 板层之间经压制胶合连接。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层可以由一层刨花板构成， 也可以由一层纤维板构成。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层包括有至少两层刨花板， 并进一步包括有夹在相邻两刨花板之间的至少一层木单板；或，所述承压层包 括有至少两层纤维板，并进一步包括有夹在相邻两纤维板之间的至少一层木单 板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层包括至少一层刨花板和至 少一层纤维板，并进一步包括有夹在相邻刨花板和/或纤维板之间的至少一层 木单板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，单板层同时采用木单板和竹单板时， 一般为了承压层和单板层之间的胶合强度，与所述承压层相邻的单板层一般都 采用木单板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述刨花板为木刨花板或竹木复合刨 花板或竹刨花板；所述纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层还包括有设置在其表面的 表面板，所述表面板为木单板或竹席。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述表面板上还进一步设有贴面。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述胶合板在与底侧梁内侧的角铁和 底架中梁相配合的位置开设有3mm至4mm深的榫口 。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述单板层的厚度一般大于5mm， 所述胶合板的厚度为28mm。所述的集装箱底板用胶合板，其生产方法可以采用以下两种第一种至少包括以下步骤(a) 将加工好的木单板或/和竹单板与组成承压层的刨花板或/和纤维板、 木单板按组胚方式涂胶组胚成胶合板毛胚；(b) 将组胚好的胶合板毛胚进行热压或冷压成成品。第二种至少包括以下步骤(a) 将加工好的木单板或/和竹单板布胶后排列组胚成单板层毛胚；(b) 将组胚好的单板层毛胚进行热压；(C )将经热压后的单板层与组成承压层的刨花板或/和纤维板、木单板涂 胶组胚成胶合板毛胚；(d)最后将组胚好的胶合板毛胚进行热压或冷压成成品。 本实用新型由于在集装箱底板的各板组胚设计中采用不对称的结构，从而 避免了刨花板、纤维板抗剪、抗弯、抗拉能力差的弱点，而发挥了木单板、竹 单板的抗剪、抗弯、抗拉能力强的优点，大大提高了集装箱底板的承载强度。
为更进一步阐述本实用新型为实现预定目的所采取的技术手段及功效，本 实用新型结合如下的附图进行了详细说明，本实用新型的目的、特征与特点， 将可由此得到深入且具体的了解，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对 本实用新型加以限制。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1是现有技术一般集装箱底板用胶合板的结构示意图； 图2是现有技术一般集装箱底架框体的结构示意图；图3是现有技术反映底板与底架框体结构关系的集装箱纵向局部剖面视图； 图4是现有技术一种竹材、刨花复合板的结构示意图； 图5是本实用新型一种实施例的结构示意图； 图6是本实用新型又一种实施例的结构示意图； 图7是本实用新型又一种实施例的结构示意图；图8是现有技术反映底板与底架框体结构关系的集装箱横向局部剖面视图；图9是图8的B放大图；
图10是图8的C放大图；
图11是本实用新型又一种实施例的结构示意图；
图12是本实用新型又一种实施例的结构示意图；
图13是本实用新型又一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
实施例l如图5所示， 一种集装箱底板用胶合板3，包括有由一层刨花板30所构 成的承压层、由2块竹帘31及3块木单板32相间排布构成的单板层，其中， 与刨花板30相邻的为木单板32'。因考虑到集装箱对底板在长度方向的抗弯强 度要求高于对其宽度方向上抗弯强度的要求，本例中的木单板32 (32，)均采 用与集装箱箱体的长度方向一致的顺纹长单板。
本实施例的胶合板3在制作时可以釆用两种方法方法一将加工好的刨花板30、木单板32及竹帘31布胶后按图5中所 示结构组胚，而后经热压成型；方法二先将木单板32及竹帘31布胶后按图5中所示结构组胚，而后经 热压加工出完整的单板层，再将单板层与刨花板胶合后进行热压或冷压成型， 成型后的胶合板的厚度为28mm，允许有正负0.5的公差。以上方法中的涂胶量、热压/冷压温度、时间等等均采用现有集装箱底板 用胶合板生产工艺中的参数，因此在本实用新型中不再赘述。基于本领域的公知技术可知，刨花板30可以采用强度接近的普通的或定 向的木刨花板、竹木复合刨花板、竹刨花板，强度较大的刨花尺寸为长度50mm —120mm、厚度0.3mm-1.0mm的大片竹刨花板，也可以采用中密度或高密度 的纤维板来替代刨花板或则两种材质一并使用，且并不会因为承压层材质的不 同而使制作工艺发生根本的改变；因此，本实施例中的刨花板30可以采用纤 维板来替代，其组胚方式和生产方法同刨花板，在此不再赘述。另外，本实施例中的竹帘31可以采用木单板代替，或木单板32可以采用 竹帘代替，即单板层全部由木单板或竹单板组成，而其组胚方式和生产方法同 上文所介绍的由木单板和竹帘组成的单板层，在此也不再赘述，只是在采用木 单板代替竹帘31时，考虑胶合板的胶合强度，用于替代的木单板应采用横纹 结构(即纹路方向与集装箱宽度方向一致的结构)。如图6所示，可以在图5所示胶合板承压层上加一层木单板33 (其他构 件如图5所示)，该木单板33的顺纹方向与集装箱箱体的长度方向(如图中双 向箭头B所示) 一致，以进一步增强承压层的承压能力，制作上可按上述方 法一，或按方法二制成单板层后，将刨花板、木单板33与单板层布胶、组胚 后热压成型，成型后胶合板的厚度为28mm，允许有正负0.5的公差。进一步地，如图7所示，可以在图6所示胶合板的上、下表面再增加贴面 材料34，如酚醛浸渍纸、无纺布等，以达到表面美观、易清洗、耐磨、防滑 等目的。基于本领域的公知技术可知，也可以在图5所示的胶合板的上下表面 直接增加贴面材料，以达到相同的目的。结合图2、图8、图9、
图10， 一方面，在一般的集装箱制作结构中，底
板11铆接在底横梁101的顶部，且在一般情况下，底板11的上表面110与底 侧梁100的上表面1001基本平齐，也就是说，底侧梁上表面1001到底横梁上表面的距离大致等于底板11的厚度，而该距离，主要决定箱体的预设载荷， 故而，底板的厚度可因箱体的载荷能力及结构而有所不同，本实施例中胶合板3的厚度为28mm，仅只是举例说明，并非对其厚度的限制；另一方面，底板 11的两侧边搭在设置于底侧梁100内侧的角铁102之上，且在底横梁101的 中部上设置有底架中粱103，故而，底板11上相应地开设有榫口 111和112， 一般底架中粱103和角铁102的厚度在3mm至4mm之间，由此，本实用新 型所阐释的胶合板可以在与角铁和底架中粱相配合的位置开设3mm至4mm 深的榫口，同时，为保证胶合板整体的强度，单板层的厚度应大于5mm。 实施例2如
图11所示， 一种集装箱底板用胶合板4，该板包括有由两刨花板40及 夹在两刨花板40之间的木单板43所构成的承压层以及由两木单板42和两竹 帘41相间排布构成的单板为木单板，其中，与承压层相邻的单板采用木单板 42。与例l相同，因考虑到集装箱对底板在长度方向的抗弯强度要求高于对其 宽度方向上抗弯强度的要求，本例中的木单板42及木单板43均采用与集装箱 箱体的长度方向一致的顺纹长单板。如
图12所示，可以在
图11所示胶合板承压层上加一层竹席44，以进一 步增强承压层的承压能力，制作上可按以下两种方法进行制作，具体如下方法一即按图ll所示各板分别涂胶后进行组胚，然后热压成型；方法二将两木单板42和两竹帘41按
图11涂胶、相间排布组胚后热压 制成单板层，然后将制成的单板层与两刨花板40、以及两刨花板40之间的木 单板43按图ll所示组胚方式布胶、组胚，最后通过热压或冷压制成成品，成 型后胶合板的厚度一般为28mm,允许有正负0.5的公差。进一步地，如图B所示，可以在
图12所示胶合板的上、下表面再增加贴 面材料，如酚醛浸渍纸、无纺布等，以达到表面美观、易清洗、耐磨、防滑等 目的。基于本领域的公知技术可知，也可以在
图11所示的胶合板的上下表面 直接增加贴面材料，以达到相同的目的。本实施例中的刨花板40可以采用纤维板来替代或采用两种材质一并使 用，其组胚方式和生产方法同刨花板，在此不再赘述。另外，本实施例中的竹帘41可以采用木单板代替，或木单板42可以采用 竹帘代替，即单板层全部由木单板或竹单板组成，而其组胚方式和生产方法同 上文所介绍的由木单板和竹帘组成的单板层，在此也不再赘述，只是在采用木 单板代替竹帘41时，考虑胶合板的胶合强度，用于替代的木单板应采用横纹 结构(即纹路方向与集装箱宽度方向一致)。由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特 征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举 例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范 围内的改变均被本实用新型包含。
权利要求1、 一种集装箱底板用胶合板，其特征在于，该胶合板包括有位于其上部 的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或/和纤维板；所述单板层包括木单板或/和竹 单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。
2、 根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压 层由一层刨花板构成。
3、 根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压 层包括至少两层刨花板，并进一步包括有夹在相邻两刨花板之间的至少一层木 单板。
4、 根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压 层由一层纤维板构成。
5、 根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压 层包括至少两层纤维板，并进一步包括有夹在相邻两纤维板之间的至少一层木 单板。
6、 根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压 层包括至少一层刨花板和至少一层纤维板，并进一步包括有夹在相邻刨花板或 /和纤维板之间的至少一层木单板。
7、 根据权利要求2或3或6所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于， 所述刨花板为木刨花板或竹木复合刨花板或竹刨花板。
8、 根据权利要求4至6任一项所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于， 所述纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板。
9、 根据权利要求1至6任一项所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于， 所述单板层包括竹单板和木单板，与所述承压层相邻的单板为木单板。
10、 根据权利要求1至6任一项所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于， 所述承压层还包括有设置在其表面的表面板，所述表面板为木单板或竹席。
11、 根据权利要求10所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述表 面板上还进一步设有贴面。
12、 根据权利要求1至6任一项所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述胶合板在与底侧梁内侧的角铁和底架中粱相配合的位置开设有3mm至 4mm深的榫口。
13、 根据权利要求1至6任一项所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于， 所述胶合板的厚度为28mm。
专利摘要一种集装箱底板用胶合板，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或/和纤维板；所述单板层包括木单板或/和竹单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。本实用新型由于在集装箱底板的各板组胚设计中采用不对称的结构，从而避免了刨花板、纤维板抗剪、抗弯、抗拉能力差的弱点，而发挥了木单板、竹单板的抗剪、抗弯、抗拉能力强的优点，大大提高了集装箱底板的承载强度。
文档编号B32B21/04GK201020769SQ200720119220
公开日2008年2月13日 申请日期2007年3月29日 优先权日2007年3月29日
发明者陶仁中 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司;新会中集集装箱木地板有限公司