预氧化炉热风循环系统的制作方法

文档序号:11147797
预氧化炉热风循环系统的制造方法与工艺

本发明涉及碳化纤维制备技术领域,更具体地,涉及一种预氧化炉热风循环系统。



背景技术:

现有的预氧化炉热风循环系统,回风通道和进风风道在预氧化炉内部通常上下结构布置,回风通道位于进风通道上方,两通道的横截面均呈扁平状,这种布置方式不利于空气的循环流通,尤其是在进风通道和回风通道的长度较长时,气体流动阻力显著增大,大大降低了热风循环流通效率,并且严重影响了进风通道内部温度的均匀性,导致预氧化物料质量下降。



技术实现要素:

本发明提供一种预氧化炉热风循环系统,用于克服现有技术的缺陷,旨在降低气体流通阻力,提高热风循环流通效率和预氧化处理的质量。

为实现上述目的,本发明提供一种预氧化炉热风循环系统,所述预氧化炉热风循环系统包括炉体、设置在所述炉体内的热风循环通道;

所述热风循环通道包括首尾的进风通道和回风通道;

所述炉体内设置有至少一个沿所述炉体内部横截面方向设置的隔墙,所述隔墙将所述炉体内部在长度方向上分割成至少两个独立的热风循环单元;

每个所述热风循环单元内沿所述炉体长度方向均设置有纵向隔板,所述纵向隔板的顶部和底部分别与所述炉体的内壁连接;所述纵向隔板的两端与所述炉体内壁之间均通过布风板连接;所述布风板上设置有多个布风孔;

所述纵向隔板、位于所述纵向隔板两端的布风板及炉体内壁共同围设的空间形成所述进风通道;

所述纵向隔板、两布风板、炉体内壁、隔墙共同围设的空间形成所述回风通道。

优选地,所述布风板包括横向隔板,所述横向隔板与所述炉体其中一个侧壁连接;

所述回风通道包围所述进风通道。

优选地,位于所述隔墙两侧的进风通道内部风向彼此相反。

优选地,每个所述热风循环单元内的回风通道内设置有循环风机,彼此相邻的两所述热风循环单元内的循环风机的出风口方向彼此相反。

优选地,所述回风通道内沿横截面方向设置有用于加热内部气体的加热器。

优选地,构成每个所述热风循环单元的炉体内均设置有至少一个补风口,所述补风口连通所述热风循环单元的回风通道与外界大气。

优选地,位于同一所述热风循环单元内的所述横向隔板自连接所述纵向隔板的一侧至连接所述炉体的一侧逐渐向外倾斜,所述进风通道的纵截面呈梯形。

优选地,所述横向隔板与所述纵向隔板之间的夹角在75°~85°之间。

优选地,所述横向隔板与所述纵向隔板之间的夹角为80°。

优选地,所述进风通道的两端分别设置有一组用于多层物料输送的导丝辊,所述导丝辊均位于所述炉体外;

所述横向隔板与所述炉体底壁之间、所述隔墙与所述炉体底壁之间以及所述炉体两端墙上均具有穿丝槽,所述穿丝槽上设置有宽度和高度均可调节的门板。

本发明提供的预氧化炉热风循环系统,通过隔墙将总长度较长的预氧化炉炉体内部的炉膛沿长度方向分割成多个独立的热风循环单元,每个热风循环单元内部具有独立的热风循环通道,在预氧化过程中,热风通过在各自热风循环通道内循环流动,实现整体的循环,每个热风循环单元内的热风循环通道总行程较短,有利于内部气体循环流动,热量损失和风量损失较小,提高进风通道内部气体温度的均匀性;并且热风循环通道的进风通道与回风通道左右并排设置,一方面空气在循环流动过程中不需要克服空气重力,减小了风阻力,另一方面,大大减小了炉体的体积,降低了成本。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的预氧化炉热风循环系统的俯视结构示意图;

图2为本发明实施例二提供的预氧化炉热风循环系统的俯视结构示意图;

图3为本发明实施例三提供的预氧化炉热风循环系统的俯视结构示意图;

图4为本发明实施例四提供的预氧化炉热风循环系统的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1~4所示,本发明提供一种预氧化炉热风循环系统,该系统包括炉体1、设置在所述炉体1内的热风循环通道2;所述热风循环通道2包括首尾的进风通道21和回风通道22;所述炉体1内设置有至少一个沿所述炉体内部横截面方向设置的隔墙3,所述隔墙3将所述炉体1内部在长度方向上分割成至少两个独立的热风循环单元;每个所述热风循环单元内沿所述炉体长度方向均设置有纵向隔板5,所述纵向隔板5的顶部和底部分别与所述炉体1的内壁连接;所述纵向隔板5的两端与所述炉体内壁之间均通过布风板6连接;所述布风板6上设置有多个布风孔;所述纵向隔板5、位于所述纵向隔板5两端的布风板6及炉体1内壁共同围设的空间形成所述进风通道21;所述纵向隔板5、两布风板6、炉体1内壁、隔墙3共同围设的空间形成所述回风通道22。

在本发明实施例一中,布风板6沿纵向隔板5的延伸方向设置,形成的进风通道21与回风通道22平行设置,参见图1;在本发明实施例二中,布风板6与纵向隔板5垂直,形成的进风通道21呈矩形,形成的回风通道22呈U形,并包围于进风通道21外围,参见图2;在本发明实施例三中,布风板6倾斜设置,形成的进风通道21呈平行四边形或梯形,或其他不规则四边形,形成的回风通道22呈U形,包围于进风通道21外围,参见图3。在本发明实施例四中,布风板6倾斜设置,形成的回风通道22呈平行四边形或梯形,或其他不规则四边形,形成的进风通道21呈U形,进风通道21包围于回风通道22外围,参见图4;布风板6的作用在于均匀布风。

本发明提供的预氧化炉热风循环系统,通过隔墙3将总长度较长的预氧化炉炉体1内部的炉膛沿长度方向分割成多个独立的热风循环单元,每个热风循环单元内部具有独立的热风循环通道2,在预氧化过程中,热风通过在各自热风循环通道2内循环流动,实现整体的循环,每个热风循环单元内的热风循环通道2总行程较短,有利于内部气体循环流动,热量损失和风量损失较小,提高进风通道内部气体温度的均匀性,进而提高预氧化处理的质量;并且热风循环通道2的进风通道21与回风通道22左右并排设置,一方面空气在循环流动过程中不需要克服空气重力,减小了风阻力,另一方面,大大减小了炉体的体积,降低了成本。

优选地,所述布风板6包括横向隔板,所述横向隔板与所述炉体1其中一个侧壁连接;所述回风通道22包围所述进风通道21。这里的包围包括全包围或半包围,在本发明一实施例中,进风通道21与回风通道22在垂直方向的高度相同或相差不多,采取半包围,这种结构的好处在于,回风通道22的形状与气流的旋流形状相似,气流在回风通道22内流动时阻力较小,循环流通效率较高。在本发明另一实施例中,进风通道21与回风通道22在垂直方向的高度上存在落差,整个热风循环通道2呈螺旋状,且回风通道22呈高于进风通道21,进风通道21完全被包围于回风通道22内,气流在从回风通道22进入进风通道21内时进一步降低阻力。

优选地,位于所述隔墙3两侧的进风通道21内部风向彼此相反。此种结构,隔墙3两侧的热风循环通道2内的气流施加在隔墙3上的力大小相差不多,且彼此相反,隔墙3处于平衡状态,提高了使用寿命。

优选地,每个所述热风循环单元内的回风通道22内设置有循环风机7,彼此相邻的两所述热风循环单元内的循环风机7的出风口方向彼此相反。在本发明一实施例中,位于相邻的两回风通道22内的循环风机7的出风口方向相反,并使得热空气从从炉体1内部进入相邻的两进风通道21内,分别向两端流动,有利于保持进风通道21内部温度的均匀性。

优选地,所述回风通道22内沿横截面方向设置有用于加热内部气体的加热器8。经过回风通道22的空气都能被加热。

优选地,为提高预氧化效率和质量,构成每个所述热风循环单元的炉体内均设置有至少一个补风口(图未示),所述补风口连通所述热风循环单元的回风通道22与外界大气。还可以在进风通道21出口设置排气装置(图未示),在进风通道21内空气中的氧气与输送装置上的物料发生氧化反应,氧气被消耗,废气部分或全部通过排气装置外排,在回风通道22中需要补入新鲜空气,以确保进入进风通道21内的气体中含有足够的氧气参见氧化反应。

优选地,位于同一所述热风循环单元内的所述横向隔板自连接所述纵向隔板5的一侧至连接所述炉体1的一侧逐渐向外倾斜,所述进风通道21的纵截面呈梯形。参见图3,回风通道22的形状与气流的旋流形状相似,气流在回风通道22内流动时阻力较小,循环流通效率较高。

优选地,为提高横向隔板的均匀布风效果,所述横向隔板与所述纵向隔板5之间的夹角在75°~85°之间。优选地,所述横向隔板与所述纵向隔板5之间的夹角为80°时,布风的均匀性最佳。

优选地,所述进风通道21的两端分别设置有一组用于多层物料93输送的导丝辊,每组包括至少一个导丝辊,多个的话可以在高度方向并排;本实施例中位于炉体1外部左端的为第一导丝辊91,位于炉体1外部右端的为第二导丝辊92;

所述横向隔板与所述炉体底壁之间、所述隔墙与所述炉体底壁之间以及所述炉体两端墙上均具有供所述物料穿过的穿丝槽,所述穿丝槽上设置有宽度和高度均可调节的门板(图未示);

所述横向隔板与所述炉体1底壁之间、所述隔墙3与所述炉体1底壁之间以及所述炉体1两端墙上均具有穿丝槽(图未示),物料93绕过第一导丝管91,从所述穿丝槽内穿过,再绕过第二导丝管92,再从穿丝槽内穿过。

驱动装置带动导丝辊转动,物料93随之运动并穿过整个炉膛,期间经过多个热风循环单元的进风通道21分段进行多次预氧化处理,从而保证每一部分物料都能得到充分的预氧化处理。

最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

再多了解一些
当前第1页1 2 3 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1