本发明涉及建筑吊装管理方法领域，特别是一种耐磨彩色表层纸生产工艺。
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：上世纪90年代中期，强化复合地板，即浸渍纸层压木质地板开始进入我国市场。到目前，中国强化地板生产技术和营销模式已很成熟，已经成长起众多强势品牌和强势企业，由于强化地板表面理化性能优于实木地板，生产易规模化，产量已占地板市场的半壁江山。带耐磨的彩色表层纸作为强化复合地板生产过程中的一种主要原材料，主要是经过压贴工艺与基材粘贴在一起并最终成为地板的面层，所以浸渍纸的优劣对强化复合地板的质量和一些主要性能起着决定性的作用。传统的带耐磨的彩色表层纸有两种技术路线：1）传统的强化复合地板是以一层浸渍耐磨纸加一层浸渍装饰纸铺装在高密度纤维板、刨花板等人造板基材表面，背面加平衡纸，经热压、开榫成型的地板，但是这样的加工方式效率低下，后续浸渍、压贴的难度大；2）另一种传统路线是省去了表层的耐磨纸，而是装饰纸在浸渍过程中喷涂上了耐磨材料，但是浸渍过程中喷涂是一个很复杂的技术，次品率非常高；并且由于国内的生产厂家起点低，生产设备和开发手段落后，从而难以满足高档浸渍纸的工艺要求，始终处于小规模、中低档次徘徊不前，无法满足客户和市场的需求。技术实现要素：本发明主要解决的技术问题是提供一种耐磨彩色表层纸生产工艺，能够有效的提高耐磨彩色表层纸的质量。为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种耐磨彩色表层纸生产工艺，其步骤包括：第一，原纸开卷，将卷状印刷用原纸装在开卷机上；第二，印染底色，在原纸上印染一层底色，底色与原纸的颜色不相同；第三，印染彩色，在底色层上加印彩色：印第一色→干燥→印第二色→干燥→印第三色→干燥→……→印第n色→干燥；第四，一次浸渍，在第三步中制得的彩色表层纸的背面用一次浸渍胶浸润，等背面的胶水完全渗透到正面时，将彩色表层纸完全浸入胶水中，在通过滚压装置对彩色表层纸进行滚压；第五，一次烘干，将浸渍后的彩色表层纸放入80℃~200℃的烘箱内烘烤30~50秒；第六，二次浸渍，当第五步中彩色表层纸里的一次浸渍胶中的挥发物含量降至5%～20%，进行二次浸渍，二次浸渍时将二次浸渍胶涂在浸渍载体的正面，然后在反面涂二次浸渍胶使浸渍载体的正反面胶量平衡；第七，二次烘干，将经过二次浸渍的浸渍载体进入80℃～200℃的烘箱烘60～180秒，浸渍载体里的胶水被烘干固化成胶膜；第八，降温，当浸渍后的彩色表层纸中挥发物含量降低至2.5%~15%，将彩色表层纸降低至室温；第九，收卷入库，将加工好的耐磨彩色表层纸收卷打包好，堆垛进入仓库。优选的是，所述底四步中浸渍用的胶水为至少含有三聚氰胺树脂胶、脲醛树脂胶、酚醛树脂胶、异氰酸树脂胶中两种的混合溶液。优选的是，所述第六步中的降温方式是通过自然风自然冷却。本发明的有益效果是：提供一种耐磨彩色表层纸生产工艺，降低了后续压贴的难度，从根本上改变了我国传统的强化复合地板低端制造和粗制滥造的状况，为广大的消费者提供了性能稳定、视觉美观和质量一流的产品，也为国民经济的持续快速发展做出应有的贡献。具体实施方式下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。本发明实施例1包括：一种耐磨彩色表层纸生产工艺，其步骤包括：第一，原纸开卷，将卷状印刷用原纸装在开卷机上；第二，印染底色，在原纸上印染一层底色，底色与原纸的颜色不相同；第三，印染彩色，在底色层上加印彩色：印第一色→干燥→印第二色→干燥→印第三色→干燥→……→印第n色→干燥；第四，一次浸渍，在第三步中制得的彩色表层纸的背面用一次浸渍胶浸润，等背面的胶水完全渗透到正面时，将彩色表层纸完全浸入胶水中，在通过滚压装置对彩色表层纸进行滚压；其中，一次浸渍胶的调配方法：在固含量20%的胶水中加入胶水重量的0.1‰～9‰的渗透剂、胶水重量的0.1‰～9‰脱模剂和胶水重量的0.1‰～9‰固化剂后充分搅拌。第五，一次烘干，将浸渍后的彩色表层纸放入80℃的烘箱内烘烤30秒；第六，二次浸渍，当第五步中彩色表层纸里的一次浸渍胶中的挥发物含量降至5%，进行二次浸渍，二次浸渍时将二次浸渍胶涂在浸渍载体的正面，然后在反面涂二次浸渍胶使浸渍载体的正反面胶量平衡；二次浸渍胶的调配方法是在一次浸渍胶中加入稀释剂搅拌均匀获得；第七，二次烘干，将经过二次浸渍的浸渍载体进入80℃的烘箱烘60秒，浸渍载体里的胶水被烘干固化成胶膜；第八，降温，当浸渍后的彩色表层纸中挥发物含量降低至2.5%，将彩色表层纸降低至室温；第九，收卷入库，将加工好的耐磨彩色表层纸收卷打包好，堆垛进入仓库。本发明实施例2包括：一种耐磨彩色表层纸生产工艺，其步骤包括：第一，原纸开卷，将卷状印刷用原纸装在开卷机上；第二，印染底色，在原纸上印染一层底色，底色与原纸的颜色不相同；第三，印染彩色，在底色层上加印彩色：印第一色→干燥→印第二色→干燥→印第三色→干燥→……→印第n色→干燥；第四，一次浸渍，在第三步中制得的彩色表层纸的背面用一次浸渍胶浸润，等背面的胶水完全渗透到正面时，将彩色表层纸完全浸入胶水中，在通过滚压装置对彩色表层纸进行滚压；其中，一次浸渍胶的调配方法：在固含量40%的胶水中加入胶水重量的0.1‰～9‰的渗透剂、胶水重量的0.1‰～9‰脱模剂和胶水重量的0.1‰～9‰固化剂后充分搅拌。第五，一次烘干，将浸渍后的彩色表层纸放入140℃的烘箱内烘烤40秒；第六，二次浸渍，当第五步中彩色表层纸里的一次浸渍胶中的挥发物含量降至13%，进行二次浸渍，二次浸渍时将二次浸渍胶涂在浸渍载体的正面，然后在反面涂二次浸渍胶使浸渍载体的正反面胶量平衡；二次浸渍胶的调配方法是在一次浸渍胶中加入稀释剂搅拌均匀获得；第七，二次烘干，将经过二次浸渍的浸渍载体进入150℃的烘箱烘120秒，浸渍载体里的胶水被烘干固化成胶膜；第八，降温，当浸渍后的彩色表层纸中挥发物含量降低至10%，将彩色表层纸降低至室温；第九，收卷入库，将加工好的耐磨彩色表层纸收卷打包好，堆垛进入仓库。本发明实施例3包括：一种耐磨彩色表层纸生产工艺，其步骤包括：第一，原纸开卷，将卷状印刷用原纸装在开卷机上；第二，印染底色，在原纸上印染一层底色，底色与原纸的颜色不相同；第三，印染彩色，在底色层上加印彩色：印第一色→干燥→印第二色→干燥→印第三色→干燥→……→印第n色→干燥；第四，一次浸渍，在第三步中制得的彩色表层纸的背面用一次浸渍胶水浸润，等背面的胶水完全渗透到正面时，将彩色表层纸完全浸入胶水中，在通过滚压装置对彩色表层纸进行滚压；第五，一次烘干，将浸渍后的彩色表层纸放入200℃的烘箱内烘烤50秒；第六，二次浸渍，当第五步中彩色表层纸里的一次浸渍胶挥发物含量降至20%，进行二次浸渍，二次浸渍时将二次浸渍胶涂在浸渍载体的正面，然后在反面涂二次浸渍胶使浸渍载体的正反面胶量平衡；第七，二次烘干，将经过二次浸渍的浸渍载体进入200℃的烘箱烘180秒，浸渍载体里的胶水被烘干固化成胶膜；第八，降温，当浸渍后的彩色表层纸中挥发物含量降低至15%，将彩色表层纸降低至室温；第九，收卷入库，将加工好的耐磨彩色表层纸收卷打包好，堆垛进入仓库。根据上述工艺步骤，具体工艺参数的实施例4~9如下表所示：序号胶水固含量（%）渗透剂占胶水重量的‰固化剂占胶水重量的‰一次烘烤温度（℃）一次烘干时间（分钟）一次浸渍胶挥发物含量（%）二次烘烤温度（℃）二次烘干时间（分钟）二次浸渍胶挥发物含量（%）实施例4200.10.18052.58053.0实施例5200.10.110033.010035.0实施例6200.10.112024.012024.5实施例7200.10.110038.510038.0实施例8200.10.18051580510.0实施例9200.10.1200112200111.5产品浸渍时浸渍载体上若有油墨也不易发花，制作出来的胶膜效果好；产品表面排列平行度好，色彩效果明显、光泽度好。本发明方案的耐磨彩色表层纸生产工艺，合理、简单，可操作性强。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。当前第1页12