本发明涉及自动缫丝机加捻的领域，具体为一种自动缫丝机生丝丝条自动加捻的方法。
背景技术：
缫丝即为将蚕茧抽出蚕丝的工艺概称缫丝。原始的缫丝方法，是将蚕茧浸在热盆汤中，用手抽丝，卷绕于丝筐上。盆、筐就是原始的缫丝器具。
缫丝前必须将煮熟茧、无绪茧和落绪茧进行索绪和理绪，使其成为能连续离解的一茧一丝的正绪茧。自动缫丝机车头的索理绪靠机械完成。索绪的目的是通过索绪帚对茧体的摩擦，从煮熟茧和落绪茧的茧层表面引出绪丝。理绪的目的是要将茧层表面的杂乱绪丝除去，加工成一茧一丝的正绪茧。
目前的自动缫丝机与原立缫机相比，在自动化程度度上有了较大的提高，由于采用了定纤、统一索理绪、自动添绪、主动分离等工艺手段，在产量上比原立缫机提高600%左右。国内所生产的自动缫丝机大部分是根据日本60年代生产的自动缫丝机为基础改造而来，四十多年来，国内自动缫丝机生产厂家对原设备结构及部件如探索部件（由原来的圆形感知器改为杠杆形感知器）、车头索理部件（由原来的齿轮箱传动改为电机传动）、电机传动部件（由原来的卷丝与捕茧同步到现在的双电机变频分离）进行了较大的改进，在生丝纤度检验指标方面，比原日本产的自动缫丝机平均提高二个等级以上，对不同原料茧的适应性方面也有了更好的表现。
随着绸缎生产企业生产设备的更新和市场对丝绸面料要求的提高，绸缎生产企业对生丝内在质量也有了新的要求，而现有的自动缫丝机设备由于自身结构的原因、原料茧质量的不同、员工操作技能的高低等因素，造成生丝内在质量的不稳定，由于生丝洁净度的原因，5a级以上的高品位生丝比例不高，因而无法满足普遍的市场需求，成为目前制约大部分缫丝企业经营的瓶颈。而对于生丝的加捻取得的质量也是不尽如意。
经检索有关加捻装置的中国专利文献也有一些，如下：
1、中国专利<申请号>201410044079.8<发明名称>加捻装置<申请人>天津商业大学<地址>300134天津市北辰区津霸公路东侧<发明人>洪林，梁艳书，朱英杰，王勇<摘要>本发明公开了一种加捻装置，提供一种可以实现连续加捻的装置。包括驱动机构、送料机构、加捻及绕线机构和排线机构，驱动机构中驱动电机通过主传动机构与分配轴连接；加捻及绕线机构包括中空轴、卷绕臂、卷绕杆、拉杆、线轴和导向机构，中空轴通过加捻绕线传动机构与分配轴连接；排线机构包括线轴转动机构和线轴轴向移动机构，线轴转动机构包括齿轮轴，齿轮轴通过齿轮传动机构与分配轴连接；线轴轴向移动机构包括与分配轴连接的减速机构、轴向往复移动传动机构、丝杠移动机构和移动板，齿轮轴安装于移动板上，驱动螺母与移动板固定连接，减速机构驱动通过轴向往复移动传动机构带动驱动丝杠交替正反转转动。该装置连续加捻，捻数稳定。
2、中国专利<申请号>201110266182.3<发明名称>一种碳纤维加捻装置<申请人>西安康本材料有限公司<地址>710089陕西省西安市阎良区蓝天路5号<发明人>耿丽，张红葳，刘红卫，许东，李瑞苗<摘要>一种碳纤维加捻装置，电机固定在底架的中部，多个纱筒转子位于电机的两侧，并沿底架的两个长边对称排布。导丝杆一端有陶瓷导眼，另一端通过固定在纱筒转予的轴承座一侧。第一导丝板的陶瓷导眼位于导丝杆上的陶瓷导眼的下方，并且第一导丝板上的陶瓷导眼的中心线与导丝杆上的陶瓷导眼的中心线重合。第二导丝板的陶瓷导眼的中心线与支杆的中心线重合。本发明中第一导丝板的陶瓷导眼在竖直方向上位于纱筒的中部，使得纱筒上的纤维在整个退丝过程中与纱筒上的纤维摩擦力较小。本发明解决了加捻装置运行过程中更换纱筒过程复杂的不足，克服了现有技术中存在的由于大批量纤维同时加捻而占用空间较大、加工成本较高的不足。
3、中国专利<申请号>200510026113.x<发明名称>一种长丝条干仪专用机械式垂直加捻装置<申请人>东华大学<地址>710089陕西省西安市阎良区蓝天路5号<发明人>耿丽，张红葳，刘红卫，许东，李瑞苗<摘要>一种碳纤维加捻装置，电机固定在底架的中部，多个纱筒转子位于电机的两侧，并沿底架的两个长边对称排布。导丝杆一端有陶瓷导眼，另一端通过固定在纱筒转予的轴承座一侧。第一导丝板的陶瓷导眼位于导丝杆上的陶瓷导眼的下方，并且第一导丝板上的陶瓷导眼的中心线与导丝杆上的陶瓷导眼的中心线重合。第二导丝板的陶瓷导眼的中心线与支杆的中心线重合。本发明中第一导丝板的陶瓷导眼在竖直方向上位于纱筒的中部，使得纱筒上的纤维在整个退丝过程中与纱筒上的纤维摩擦力较小。本发明解决了加捻装置运行过程中更换纱筒过程复杂的不足，克服了现有技术中存在的由于大批量纤维同时加捻而占用空间较大、加工成本较高的不足。
上述对比文件中公开了一些加捻装置，结构还是相对较为复杂，制造成本相对高，能耗也较大；加捻出来的丝条质量欠佳。这就需对现有技术进行不断改进，以克服现有的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的缺陷，而提供一种自动缫丝机生丝丝条自动加捻的方法，所述方法能通过磁眼架、停箴钢丝、顶拉杆和磁眼构成的结构对加捻器实现自动耦合连接或自动脱离连接，无需人工进行操作；又能较大提高生丝内在质量。
为了实现本发明的目的，所采取的技术方案为：
一种自动缫丝机生丝丝条自动加捻的方法，所述方法包括以下步骤：
（1）加长现有百灵台上通丝管的长度，在通丝管上方上增加安装磨擦轮，所述磨擦轮上方安装加捻器，所述磨擦轮与加捻器耦合连接，由磨擦轮带动加捻器，以1400转/分钟顺时针方向高速旋转，在生产过程中完成对丝条的自动加捻工序；
（2）将现有集绪翼传动箱上的单个传动轮改成上、下双传动轮，分别以回转绳带动集绪器、磨擦轮，所述磨擦轮带动加捻器；
（3）提高现有磁眼架位置高度，并在磁眼架下方安装顶拉杆，所述顶拉杆与加捻器连接；当发生丝条故障停箴时，所述顶拉杆使加捻器脱离耦合状态；当丝条故障排除时，所述磁眼架通过停箴钢丝恢复至水平状态，并同时牵引连接于磁眼架上的顶拉杆往上移动，而连接于加捻器上的顶拉杆另一端往下移动，拉动加捻器朝下运动，与摩擦轮再次自动恢复耦合连接状态；
（4）丝条经集绪器，进入通丝管，经加捻器，所述加捻器以1400转/分钟顺时针方向高速旋转对丝条进行加捻，经加捻后的丝条依次经过上鼓轮、定位鼓轮、下鼓轮后进入探索鼓轮，再经探索鼓轮依次经感知器、上定位鼓轮、络交杆至小箴卷绪缠绕，免去人工打鞘工序。
以上所述加捻器、磨擦轮的直径均比集绪器的直径略小；可使得当集绪器转速应在1400转/分钟以上时，根据理论计算，当丝条线速度100米/分钟时，丝条抱合力保持在135次以上，而目前人工丝鞘的抱合力平均为90次左右，生丝内在质量将明显提高。
以上所述集绪翼转动箱基础上对原有转动轴加长48～56毫米，并在转动轴上部设有上槽轮，所述上槽轮上安装上主动轮，与原有的下主动轮形成上、下双主动轮的传动模式，利用集绪翼转动箱的动力，通过回转绳带动集绪器，集绪器带动自动加捻装置顺时针方向高速旋转对丝条进行自动加捻。
以上所述通丝管在原基础上加长48～56毫米，所述通丝管上方上设有固定挡圈，所述固定挡圈位于摩擦轮上方，固定挡圈能起到固定加捻器位置的作用；所述摩擦轮上安装加捻器，所述加捻器与磨擦轮采取耦合连接方式。
以上所述磁眼架比原先的磁眼架位置高出48～56毫米。
以上实现上述方法所需设备包括：小箴、刹车轮、停箴钢丝、上鼓轮、定位鼓轮、磁眼架、顶拉杆、套管、集绪器、百灵台、摩擦轮、加捻器、下鼓轮、探索鼓轮、感知器、上定位鼓轮和络交杆；所述小箴两侧下方分别安装有刹车轮和络交杆，所述络交杆下方安装上定位鼓轮，所述上定位鼓轮下方安装感知器，所述感知器下方安装上鼓轮，所述上鼓轮下方安装有定位鼓轮，所述定位鼓轮下方安装有下鼓轮，所述下鼓轮安装有磁眼架，所述磁眼架一端上设有磁眼，其另一端上连接有停箴钢丝的一端和顶拉杆的一端，所述停箴钢丝另一端连接刹车轮；所述顶拉杆的另一端连接于位于磁眼正下方的加捻器，所述加捻器安装有摩擦轮，所述摩擦轮安装有百灵台，所述百灵台下方安装集绪器；所述集绪器、百灵台与摩擦轮中心上贯穿有通丝管。
以上所述加捻器与摩擦轮连接方式为耦合连接。
以上所述顶拉杆上设有套管，所述顶拉杆形状为类似u形，可以使得顶拉杆上的两个端点始终保持相向运动。
以上所述顶拉杆与加捻器连接采取两点连接方式，所述两点的连接点以加捻器的中心面为相互对称。
以上所述停箴钢丝具有一定的弹性；而磁眼架一端上连接有磁眼，磁眼中通过丝条；磁眼架的另一端上连接停箴钢丝和顶拉杆，磁眼架是以支点形式连接于缫丝机的机身上，形成杠杆结构；在没有发生故障时，磁眼中的丝条是往上正常运动，当丝条发生故障，丝条被往上拉，丝条带动磁眼往上翘动，也使得与磁眼连接的磁眼架端往上翘动；磁眼架的另一端往下转动，带动与其连接的停箴钢丝被往下拉(起到小箴刹车的作用)和顶拉杆往下推动，顶拉杆的另一端往上移动，将加捻器往上推动，使得加捻器脱离与摩擦轮耦合状态，加捻器停止工作；当丝条故障消除后，磁眼架在自身力和停箴钢丝作用下，恢复水平状态，在恢复水平状态过程中(小箴恢复运转)，磁眼架连接停箴钢丝和顶拉杆的这端往上移动，带动顶拉杆随着往上移动，使得顶拉杆的另一端往下移动，就将加捻器往下拉，使得加捻器与摩擦轮实现自动恢复耦合连接，加捻器继续工作。
本发明与已有技术相比，其突出的实质性特点和显著的进步是：
1、本发明能利用集绪器自身旋转动力进行生丝丝条自动加捻，实现资源充分利用，环保(无)污染；加捻器在顶拉杆的作用下，能在故障发生时，自动与摩擦轮脱落耦合状态；在故障消除后，自动与摩擦轮重新耦合连接；继续对生丝进行加捻工作；无需人工操作，节省生产成本；能较大提高生丝质量，抱合力达到国家标准。
2、本发明中利用磁眼架的杠杆原理，磁眼架以支点形式连接于缫丝机的机身上，磁眼架两端实现相向运动，磁眼架一端上连接磁眼，另一端上连接停箴钢丝和顶拉杆，磁眼往上运动带动磁眼架这边端点往上运动，使得磁眼架另一端往下运动，磁眼架往下运动，使得停箴钢丝被往下拉而发生弹性变形，顶拉杆往下推动，顶拉杆的另一端随即往上运动，就推动加捻器往上，实现加捻器的自动脱落耦合状态；磁眼恢复水平状态时，与磁眼连接的磁眼架这端也往下运动，磁眼架另一端在自身力和停箴钢丝作用下，往上运动，拉动顶拉杆往上运动，而顶拉杆的另一端随之往下运动，就拉动加捻器往下移动，与摩擦轮实现自动恢复耦合连接。
3、本发明中将原通丝管长度加长，同时相对应的提高磁眼架原来位置的高度；加长后的通丝管上安装摩擦轮，摩擦轮与加捻器采取耦合连接，这能确保摩擦轮与加捻器连接稳定，又能便于在顶拉杆作用下，使得摩擦轮与加捻器自动耦合连接或自动脱离连接。
4、本发明加捻器磨擦轮直径比集绪器直径略小，转速在1400转/分钟以上，当丝条线速度100米/分钟时，丝条抱合力保持在135次以上，而人工丝鞘的抱合力平均为90次左右，本发明经加捻所得的生丝内在质量比人工的明显提高。
附图说明
图1是本发明一种自动缫丝机生丝丝条自动加捻的方法的结构示意图。
图中各序号对应的组件名称为：
小箴1，刹车轮2，停箴钢丝3，上鼓轮4，定位鼓轮5，磁眼架6，顶拉杆7，套管8，通丝管9，集绪器10，百灵台11，摩擦轮12，加捻器13，磁眼14，丝条15，下鼓轮16，探索鼓轮17，感知器18，上定位鼓轮19，络交杆20。
具体实施方式
以下结合本发明的实施例对本发明作进一步详细说明：
一种自动缫丝机生丝丝条自动加捻的方法，所述方法包括以下步骤：
（1）加长现有百灵台上通丝管的长度，在通丝管上方增加安装磨擦轮，所述磨擦轮上方安装加捻器，所述磨擦轮与加捻器耦合连接，由磨擦轮带动加捻器，以1400转/分钟顺时针方向高速旋转，在生产过程中完成对丝条的自动加捻工序；
（2）将现有集绪翼传动箱上的单个传动轮改成上、下双传动轮，分别以回转绳带动集绪器、磨擦轮，所述磨擦轮带动加捻器；
（3）提高现有磁眼架位置高度，并在磁眼架下方安装顶拉杆，所述顶拉杆与加捻器连接；当发生丝条故障停停箴时，所述顶拉杆使加捻器脱离耦合状态；当丝条故障排除时，所述磁眼架通过停箴钢丝恢复至水平状态，并同时牵引连接于磁眼架上的顶拉杆往上移动，而连接于加捻器上的顶拉杆另一端往下移动，拉动加捻器朝下运动，与摩擦轮再次自动恢复耦合连接状态；
（4）丝条经集绪器，进入通丝管，经加捻器，所述加捻器以1400转/分钟顺时针方向高速旋转对丝条进行加捻，经加捻后的丝条依次经过上鼓轮、定位鼓轮、下鼓轮后进入探索鼓轮，再经探索鼓轮依次经感知器、上定位鼓轮、络交杆至小箴卷绪缠绕，免去人工打鞘工序。
所所述加捻器、磨擦轮的直径均比集绪器的直径略小。
所述集绪翼转动箱基础上对原有转动轴加长48～56毫米，并在转动轴上部设有上槽轮，所述上槽轮上安装上传动轮，与原有的下传动轮形成上、下双传动轮的传动模式，利用集绪翼转动箱的动力，通过回转绳带动集绪器，集绪器带动自动加捻装置顺时针方向高速旋转对丝条进行自动加捻。
所述通丝管在原基础上加长48～56毫米；所述通丝管上部上设有固定挡圈，所述固定挡圈位于摩擦轮下方。
所述磁眼架比原先的磁眼架位置高出48～56毫米。
为实现上述方法所需设备包括：小箴1、刹车轮2、停箴钢丝3、上鼓轮4、定位鼓轮5、磁眼架6、顶拉杆7、套管8、集绪器10、百灵台11、摩擦轮12、加捻器13、下鼓轮16、探索鼓轮17、感知器18、上定位鼓轮19和络交杆20；所述小箴1两侧下方分别安装有刹车轮2和络交杆20，所述络交杆20下方安装上定位鼓轮19，所述上定位鼓轮19下方安装感知器18，所述感知器18下方安装上鼓轮4，所述上鼓轮4下方安装有定位鼓轮5，所述定位鼓轮5下方安装有下鼓轮16，所述下鼓轮16安装有磁眼架6，所述磁眼架6一端上设有磁眼14，其另一端上连接有停箴钢丝3的一端和顶拉杆7的一端，所述停箴钢丝3另一端连接刹车轮2；所述顶拉杆7的另一端连接于位于磁眼14正下方的加捻器13，所述加捻器13安装有摩擦轮12，所述摩擦轮12安装有百灵台11，所述百灵台11下方安装集绪器10；所述集绪器10、百灵台11与摩擦轮12中心上贯穿有通丝管9。
所述加捻器13与摩擦轮12连接方式为耦合连接。
所述顶拉杆7上设有套管8，能阻隔外力对顶拉杆7的破坏，又能使得顶拉杆7运动顺畅。
所述顶拉杆7与加捻器13连接采取两点连接方式，所述两点的连接点以加捻器13的中心面为相互对称，使得加捻器13在顶拉杆7作用下受力均匀，整体往下运动保持一致，与摩擦轮顺利自动耦合连接。
所述停箴钢丝3具有一定的弹性，能使得停箴钢丝3在外力作用下发生弹性变形，在外力消除后，发生弹性恢复。
上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述实例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。