本发明涉及纺纱技术领域，特别是涉及一种羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线及其纺纱工艺。
背景技术：
随着人们消费水平、意识的不断提升，高档羊毛面料及具有环保、抗菌、防臭等功效的新型纤维素纤维越来越受到市场青睐。羊毛纤维柔软富有弹性、保暖性好、穿着舒适，防缩牵切处理后有良好的抗缩水、抗起球效果。纱线柔和保暖、吸湿透气、抑菌保健，是制作家纺产品、高档服装面料的理想选择。如何将两者结合形成一种兼具两者优点的混纺纱线，是本发明要解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明就是针对上述存在的缺陷而提供一种羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线及其纺纱工艺。该纱线既具有羊毛纤维的优点、又具有棉纤维的特点，纱线强度高、成本低、抑菌防臭、触感优良，是制作婴幼儿服饰、家纺产品、医护用品、高档服装面料的优良选择。
本发明的一种羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线及其纺纱工艺技术方案为，一种羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线，羊毛纤维与棉纤维混纺，其中羊毛纤维的含量为1％～99％，余量为棉纤维。
纱线中羊毛纤维的含量为5—82％，涤纶含量17-19％，余量为棉纤维。
一种羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线的纺纱工艺，所述纺纱工艺为混纺工艺，包括如下步骤：
a.清花工序：对羊毛纤维自动抓棉机的打手速度控制在660-720r/min，开棉机打手速度控制在480-540r/min，单打手成卷机打手速度为880-960r/min，成卷罗拉的速度为10-13r/min；
b.梳棉工序：采用轻定量(定量控制在18克/5米-18.5克/5米)，低速度，大隔距(刺辊至给棉板隔距控制在0.48mm-0.56mm,锡林至盖板隔距控制在(0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm)，柔性梳理，使纤维顺利转移，减少纤维损伤和短绒的增加，适当增加刺辊与锡林间的速比，提高纤维由刺辊向锡林转移的能力，避免对纤维的反复打击梳理；
c.预卷工序：采用轻定量、慢车速(预并定量控制在17克/5米-19克/5米，预并车速控制在200m/min-280m/min)来保证小卷成型；
d.精梳工序；
e.混并工序：工艺原则是“大隔距,重加压，强控制”，羊毛纤维主体长度长、所需牵伸力较大，不易过高速，控制在110m/min-210m/min防止皮辊过热，胶辊表面清洁要好，以防止缠绕现象，后牵伸倍数要大(控制在1.5倍-1.76倍)，对罗拉握持力要求较高，保证有效控制纤维,减少浮游纤维；摩擦系数大，合理的控制好温湿度(控制在26℃-28℃，湿度控制在53％-57％)，避免静电太强。
f.粗纱工序：有效控制粗纱张力与粗纱伸长率，减小粗纱重量不匀率，并调整合适的卷绕成型，防止粗纱叠层及退绕时出现断粗纱现象，使粗纱质量达较好水平粗纱工序采用较大罗拉隔距，较大的加压(摇架压力控制在130n-140n)以加强纤维控制，杜绝出蘑菇现象，由于纤维整齐度较好所以采用较低的粗纱捻系数，以不断粗纱为宜；
g.细纱工序：将长丝经过导纱杆、导丝轮进入浮游区与棉羊毛混纺须条汇合，将长丝调整在须条中心位置经前罗拉输出；
h.自络工序：因纤维长度长、较光滑又加上包长丝等特点，捻结难度大，采用小张力、低速度的工艺措施。
步骤b中，工艺参数：锡林速度330r/min，盖板速度为184mm/min，车速45m/min，刺辊速度控制在780r/min。
步骤d中，棉纤维，生产状态：温度28℃、湿度55％，车速125钳次/min，毛刷速度1000r/min，落棉隔距9.0mm。
步骤f中，捻系数为100-110，工艺配置：粗纱定量4.2g/10m，牵伸隔距10×24×32mm，总牵伸/后区牵伸倍数7.91/1.244，钳口4.5mm，捻度/捻系数5.12/110，锭速512r/min，前罗拉转速112r/min。
步骤g中，生产状态：温度30-33℃，前罗拉速度120-150r/min，采用普通钳口，皮辊压力160n-180n；工艺配置：定量1.201g/100m，总牵伸/后区牵伸倍数43.53/1.21，锭速14530r/min，前罗拉速度149r/min，钳口2.75mm前压力棒，气压0.1mpa，钢领pg1/24254，钢丝圈690310/0。
步骤h中，络筒速度800m/min-1000m/min，解捻时间：0.60s；加捻开始延时时间：0.69s；加捻时间：0.10s。
有益效果为：本发明的混纺纱线由羊毛纤维和长绒棉组成，采用羊毛纤维二道预并后混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀；经过该生产工艺生产的混纺纱，单纱强力高，条干均匀，棉结少，纱疵少。这样的纱线结构可进一步提高织物的舒适性，改善织物手感，提升面料档次。
本发明的羊毛纤维与棉纤维混纺包覆涤纶长丝纱线质量参数：
条干：条干cv％13.95细节-50％/-40％8/197粗节50％/35％40/412棉结200％/140％46/238cvb％1.8/dr％16.97
强力cn/cv％/伸长率％：158.8/9.1/5.5
毛羽：3mm/1mm42.7/544.8。
具体实施方式：
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
实施例1
羊毛纤维：
原料充足：fa002d型自动抓棉机→fa016a型自动混棉机→fa103双轴流开棉机→fa022型多仓混棉机→fa106b开棉机→fa046型振动棉箱给棉机→a076f型单打手成卷机→fa201b型梳棉机→fa317a型并条机。
原料量少：人工喂料→fa106b开棉机→fa046型振动棉箱给棉机→a076f型单打手成卷机→fa201b型梳棉机→fa317a型并条机。
棉：fa002a型自动抓棉机→fa016型混开棉机→fa103双轴流开棉机→fa022型多仓混棉机→fa106b型开棉机→fa046型振动棉箱给棉机→a076f型单打手成卷机→fa201b型梳棉机→fa305c型并条机(预并)→a191b型条卷机→a201e型精梳机；
羊毛预并条+长绒棉精梳条经：fa317a混并→fa317a并条机→fa317a并条机→fa415a粗纱机→fa506s细纱机→no.21c自动络筒机。
1.1-清花工序：对羊毛纤维自动抓棉机的打手速度控制在660-720r/min，开棉机打手速度控制在480-540r/min，单打手成卷机打手速度为880-960r/min，成卷罗拉的速度为10-13r/min：
表1
1.2-梳棉工序：梳棉工序：采用轻定量(定量控制在18克/5米-18.5克/5米)，低速度，大隔距(刺辊至给棉板隔距控制在0.48mm-0.56mm,锡林至盖板隔距控制在(0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm)，柔性梳理，使纤维顺利转移，减少纤维损伤和短绒的增加，适当增加刺辊与锡林间的速比，提高纤维由刺辊向锡林转移的能力，避免对纤维的反复打击梳理。工艺参数：锡林速度330r/min，盖板速度为184mm/min，车速45m/min，刺辊速度控制在780r/min；
1.3-预卷工序：采用轻定量、慢车速(预并定量控制在17克/5米-19克/5米，预并车速控制在200m/min-280m/min)来保证小卷成型。
1.4-精梳工序：棉纤维生产状态：温度28℃、湿度55％，车速控制在125钳次/min，毛刷速度控制在1000r/min，落棉隔距控制在9.0mm。
1.5-混并工序：工艺原则是“大隔距,重加压，强控制，生产中注意以下几点:羊毛纤维主体长度长、所需牵伸力较大，不易过高速控制在110m/min-210m/min防止皮辊过热，胶辊表面清洁要好，以防止缠绕现象，后牵伸倍数要大(控制在1.5倍-1.76倍)，对罗拉握持力要求较高，保证有效控制纤维,减少浮游纤维；摩擦系数大，合理的控制好温湿度(控制在26℃-28℃，湿度控制在53％-57％)避免静电太强。
1.6-粗纱工序：有效控制粗纱张力与粗纱伸长率，减小粗纱重量不匀率，并调整合适的卷绕成型，防止粗纱叠层及退绕时出现断粗纱现象，使粗纱质量达较好水平粗纱工序采用较大罗拉隔距，较大的加压(摇架压力控制在130n-140n)以加强纤维控制，杜绝出蘑菇现象，由于纤维整齐度较好所以采用较低的粗纱捻系数，以不断粗纱为宜，捻系数控制在100-110之间。工艺配置：粗纱定量4.2g/10m，牵伸隔距10×24×32mm，总牵伸/后区牵伸倍数7.91/1.244，钳口4.5mm，捻度/捻系数5.12/110，锭速512r/min，前罗拉转速112r/min；
1.7-细纱工序：将长丝经过导纱杆、导丝轮进入浮游区与棉羊毛混纺须条汇合，将长丝调整在须条中心位置经前罗拉输出。生产状态：温度30-33℃，前罗拉速度控制在120-150r/min，采用普通钳口，皮混压力控制在160n-180n。工艺配置：定量1.201g/100m，总牵伸/后区牵伸倍数43.53/1.21，锭速14530r/min，前罗拉速度149r/min，钳口2.75mm前压力棒，气压0.1mpa，钢领pg1/24254，钢丝圈690310/0；
1.8-自络工序：因纤维长度长、较光滑又加上包长丝等特点，捻结难度大，，采用小张力、低速度的工艺措施络筒速度控制在800m/min-1000m/min，解捻时间调整为：0.60s；加捻开始延时时间：0.69s；加捻时间：0.10s捻结质量较好。
该产品条干：条干cv％13.95细节-50％/-40％8/197粗节50％/35％40/412棉结200％/140％46/238cvb％1.8/dr％16.97
强力cn/cv％/伸长率％：158.8/9.1/5.5
毛羽：3mm/1mm42.7/544.8。
经过该生产工艺生产的混纺纱，单纱强力高，条干均匀，棉结少，纱疵少。这样的纱线结构可进一步提高织物的舒适性，改善织物手感，提升面料档次。