纺纱捻度接力传递装置及环锭细纱设备的制作方法

本发明涉及一种纺纱捻度接力传递装置及环锭细纱设备。

背景技术：

环锭纺纱经历了上百年的发展，目前仍然是棉纺行业最主流的纺纱形式。这种纺纱形式的成纱质量是其他新型纺纱不能比拟的，但环锭纺纱技术与转杯纺、涡流纺等新型纺纱技术相比，最主要的发展瓶颈是纺纱速度低，生产成本高。

在传统的环锭纺纱中，粗纱经罗拉牵伸后的须条，经过导纱钩，穿过钢丝圈卷绕在筒管上，高速旋转的筒管借助纱线带动钢丝圈在钢领上回转，实现对须条的加捻，形成具有一定强力的纱线。

连续纺纱过程中，从前罗拉的钳口到钢丝圈段的纱线称为纺纱段，纺纱速度越高，纺纱段承受的纺纱张力越大。当纺纱张力的波动峰值超过纱线的最低强力，便发生断头，纺纱中断。

纺纱段的纱线强力，与捻度有关，在一定范围内，纱线强力随捻度增大而提高。在传统环锭纺纱的纺纱过程中，钢丝圈每回转一圈给纱线增加一个捻回，纺纱段纱线的捻度分布是离加捻点越远，获得的捻度越少，捻回从钢丝圈向前罗拉钳口传递过程中，要通过导纱钩，由于纱线与导纱钩的摩擦，阻碍了捻回的传递，造成距钢丝圈最远的前罗拉钳口处须条获得的捻回数远低于钢丝圈处，此处便形成纺纱段的强力弱环。

综上，提高前罗拉钳口处须条的捻度可作为提高纱线段纱线最低强力，从而降低纺纱断头频率，提高纺纱速度的重要途径。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种纺纱捻度接力传递装置及环锭细纱设备，本发明的应用，能够提高前罗拉钳口处须条的捻度，提高纱线段纱线最低强力，从而降低纺纱断头频率，提高纺纱速度。

为实现本发明的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的发明为一种纺纱捻度接力传递装置，包括叶子板、O型带、至少三个O型带带轮以及能够驱动所述O型带带轮转动的驱动装置，所述叶子板具有水平放置的顶板和与所述顶板铰接且能够相对所述顶板向下弯折的侧弯部；所述O型带以平行于所述顶板的方式设置在所述顶板的下方；全部所述O型带带轮被所述O型带环绕且各个所述O型带带轮的轮缘分别与所述O型带的内侧接触从而能够带动所述O型带在平行于所述顶板的平面内转动；所述驱动装置由伺服电机提供动力。

另外，技术方案2的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案1的纺纱捻度接力传递装置中，以其中一个所述O型带带轮为所述O型带的主动带轮，以其他所述O型带带轮为O型带的从动带轮，所述O型带的主动带轮为摩擦轮，所述驱动装置包括沿所述O型带的主动带轮的轮缘的切线方向延伸的水平传动带、分设在所述水平传动带的两端且能够引导所述水平传动带运动的至少两个水平传动带带轮，所述水平传动带带轮由所述伺服电机驱动运转，所述水平传动带紧贴所述O型带的主动带轮的轮缘设置，所述侧弯部在相对所述顶板向下弯折后能够与所述水平传动带抵接。

另外，技术方案3的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案1的纺纱捻度接力传递装置中，所述O型带带轮为三个。

另外，技术方案4的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案1的纺纱捻度接力传递装置中，在所述O型带的下方设置有能够阻止纱线沿所述O型带的转动方向偏离的异型钩。

另外，技术方案5的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案1的纺纱捻度接力传递装置中，在所述顶板和所述侧弯部之间设置有能够使所述侧弯部保持相对所述顶板弯折的状态的扭簧。

另外，技术方案6的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案2的纺纱捻度接力传递装置中，在所述O型带的主动带轮的轮面上设置有防滑层。

另外，技术方案7的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案1的纺纱捻度接力传递装置中，在各个所述O型带带轮的轮缘上设置有用于安装所述O型带的轮槽。

另外，技术方案8的纺纱捻度接力传递装置，在技术方案7的纺纱捻度接力传递装置中，各个所述轮槽相对所述顶板之间的距离相同。

另外，技术方案9提供了一种环锭细纱设备，具有依次设置的粗纱筒管、导纱器、至少包括前罗拉的牵伸机构以及加捻卷绕机构。

所述加捻卷绕机构包括锭子、套设在所述锭子上的细纱筒管、设置在所述细纱筒管上的钢领和设置在所述钢领上且能够绕所述钢领运动的钢丝圈。

在所述前罗拉的钳口与所述钢丝圈之间设置有技术方案1至技术方案8中任意一种技术方案中所描述的纺纱捻度接力传递装置，其中，所述O型带的转动方向与所述钢丝圈沿所述钢领的转动方向相反。

另外，技术方案10的环锭细纱设备，在技术方案9的环锭细纱设备中，所述伺服电机通过编码器跟随所述前罗拉同步启停。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果。

在现有技术中，在纺纱段使用导纱钩对粗纱经罗拉牵伸后的须条进行导纱，导纱过程中，由于纱线与导纱钩的摩擦，阻碍了捻回的传递，造成距钢丝圈最远的前罗拉钳口处须条获得的捻回数远低于钢丝圈处，此处便形成纺纱段的强力弱环。

相对于此，本发明的技术方案1提供了一种纺纱捻度接力传递装置，其包括叶子板、O型带、至少三个O型带带轮以及能够驱动O型带带轮转动的驱动装置，叶子板具有水平放置的顶板和与顶板铰接且能够相对顶板向下弯折的侧弯部；O型带以平行于顶板的方式设置在顶板的下方；全部O型带带轮被O型带环绕且各个O型带带轮的轮缘分别与O型带的内侧接触从而能够带动O型带在平行于顶板的平面内转动；驱动装置由伺服电机提供动力。

使用时，粗纱经罗拉牵伸后的须条在O型带上产生包围弧，从而产生相应的摩擦力，O型带与纱线组成一对摩擦副，O型带运动摩擦纱线产生滚动，从而产生捻回，并不断向上传递到前罗拉钳口，由此，增加钳口处的捻度。

该纺纱捻度接力传递装置，以O型带对经罗拉牵伸后的须条进行捻回，避免了纱线与导纱钩的摩擦对捻回传递产生阻碍，从而造成距钢丝圈最远的前罗拉钳口处须条获得的捻回数远低于钢丝圈处的现象的发生，由此，避免纺纱段强力弱环的形成，提高了纱线段纱线的最低强力，从而能够降低纺纱断头频率，提高纺纱速度。

根据技术方案2的发明，在技术方案1的发明的基础上，以其中一个O型带带轮为O型带的主动带轮，以其他O型带带轮为O型带的从动带轮，O型带的主动带轮为摩擦轮，驱动装置包括沿O型带的主动带轮的轮缘的切线方向延伸的水平传动带、分设在水平传动带的两端且能够引导水平传动带运动的至少两个水平传动带带轮，水平传动带带轮由伺服电机驱动运转，水平传动带紧贴O型带的主动带轮的轮缘设置，侧弯部在相对顶板向下弯折后能够与水平传动带抵接。

根据以上的结构，将叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折，使侧弯部与水平传动带抵接，从而使传送带紧靠在O型带主动带轮上，通过伺服电机驱动水平传动带带轮带动水平传动带运动，由水平传动带带动O型带的主动带轮转动，由此带动O型带转动，对经罗拉牵伸后的须条进行捻回。整个过程的动力由伺服电机提供，其运行的启停时间及运行速率可通过编码器进行调控。

运行过程中，若需要紧急停车，可使叶子板的侧弯部以相对顶板向下弯折的状态调整为与顶板持平，该结构对O型带的控制过程简单灵活。

根据技术方案3的发明，通过设置O型带带轮为三个，由此，使三个O型带带轮之间形成稳定的三角形，由此保证O型带带轮能够对O型带进行稳定传动。

根据技术方案4的发明，在O型带的下方设置有能够阻止纱线沿O型带的转动方向偏离的异型钩，由此，避免纱线在O型带的转动过程中产生沿O型带的转动方向的偏离，从而达到对纱线的走线方向的固定。

根据技术方案5的发明，在顶板和侧弯部之间设置有能够使侧弯部保持相对顶板弯折的状态的扭簧，由此，可在叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折的状态下，由扭簧提供向下的压力，保证运行过程中侧弯部能够对水平传动带进行压紧，从而增大作用在O型带的主动带轮上的正压力，进而增大水平传动带与O型带的主动轮之间的摩擦力。

根据技术方案6的发明，在O型带的主动带轮的轮面上设置有防滑层，通过这样的结构，可增加水平传动带与O型带的主动带轮之间的摩擦力，由此，保证水平传动带在运动的过程中，能够充分驱动O型带转动，进而摩擦纱线产生滚动，从而产生捻回，并不断向上传递到前罗拉钳口，由此，增加钳口处的捻度。

根据技术方案7的发明，通过在各个O型带带轮的轮缘上设置用于安装O型带的轮槽，从而使O型带与O型带带轮之间的连接更加稳定。

根据技术方案8的发明，在技术方案7的发明的基础上，通过设置各个轮槽相对顶板之间的距离相同，从而保证安装在各个O型带带轮的轮槽内的O型带的各处处在与顶板平行的一个平面内，从而可保证其对纱线进行摩擦时的各处产生的摩擦力的均匀性。

根据技术方案9的发明，提供了一种环锭细纱设备，其具有依次设置的粗纱筒管、导纱器、至少包括前罗拉的牵伸机构以及加捻卷绕机构。

加捻卷绕机构包括锭子、套设在锭子上的细纱筒管、设置在细纱筒管上的钢领和设置在钢领上且能够绕钢领运动的钢丝圈。

在前罗拉的钳口与钢丝圈之间设置有技术方案1至技术方案8中任意一种技术方案中所描述的纺纱捻度接力传递装置，其中，O型带的转动方向与钢丝圈沿钢领的转动方向相反。

通过以上设置，使纱线在O型带处形成的捻回为假捻，并通过控制O型带的转动方向与钢丝圈沿钢领的转动方向相反，从而使在O型带上方产生Z捻的同时，在O型带与钢丝圈之间形成相同捻回的S捻，或者，在O型带上方产生S捻的同时，在O型带与钢丝圈之间形成相同捻回的Z捻，进而保证对最终成纱捻度不产生影响。

根据技术方案10的发明，在技术方案9的基础上，设置伺服电机通过编码器跟随前罗拉同步启停，由此，与单独控制相比，能够有效保证驱动装置与前罗拉同步工作，从而保证O型带处形成假捻。

需要特别说明的是，在上述的环锭细纱设备中，O型带的回转速度依据成纱捻度确定，假捻产生的数量是O型带包覆在O型带的主动带轮的外径与纱线直径之比乘以O型带带轮的速度得到的数值，操作时应控制回转速度满足纱线在该纺纱捻度接力传递装置处产生的捻回数不大于钢丝圈产生的捻回数。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是表示本发明提供的纺纱捻度接力传递装置的具体实施例的整体结构的主剖视图。

图2是表示本发明提供的纺纱捻度接力传递装置的具体实施例的整体结构的俯视图。

图3是表示本发明提供的环锭细纱设备的具体实施例的结构示意图。

附图标记：1-纺纱捻度接力传递装置；11-叶子板；111-顶板；112-侧弯部；12-O型带；121-O型带的主动带轮；122-O型带的从动带轮；123-异型钩；13-水平传动带；2-粗纱筒管；3-导纱器；4-前罗拉；5-加捻卷绕机构；51-细纱筒管；52-钢领；53-钢丝圈。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面根据本发明提供的纺纱捻度接力传递装置的整体结构，对其具体实施例进行说明。

图1是表示本发明提供的纺纱捻度接力传递装置的具体实施例的整体结构的主剖视图。图2是表示本发明提供的纺纱捻度接力传递装置的具体实施例的整体结构的俯视图。

如图1和图2所示，该纺纱捻度接力传递装置1包括叶子板11、O型带12、至少三个O型带带轮以及能够驱动O型带带轮转动的驱动装置。

叶子板11具有水平放置的顶板111和与顶板111铰接且能够相对顶板111向下弯折的侧弯部112；O型带12以平行于顶板111的方式设置在顶板111的下方；全部O型带带轮被O型带12环绕且各个O型带带轮的轮缘分别与O型带12的内侧接触从而能够带动O型带12在平行于顶板111的平面内转动；驱动装置由伺服电机提供动力。

进一步地，以其中一个O型带带轮为O型带的主动带轮121，以其他O型带带轮为O型带的从动带轮122。

驱动装置包括沿O型带的主动带轮121的轮缘的切线方向延伸的水平传动带13、分设在水平传动带13的两端且能够引导水平传动带13运动的至少两个水平传动带带轮(未图示)，水平传动带带轮由伺服电机(未图示)驱动运转。

水平传动带13紧贴O型带的主动带轮121的轮缘设置，侧弯部112在相对顶板111向下弯折后能够与水平传动带13抵接。

另外，在O型带12的下方设置有能够阻止纱线沿O型带12的转动方向偏离的异型钩123。

另外，在顶板111和侧弯部112之间设置有能够使侧弯部112保持相对顶板111弯折的状态的扭簧。

另外，O型带的主动带轮121为摩擦轮。

另外，在各个O型带带轮的轮缘上设置有用于安装O型带12的轮槽，各个轮槽相对顶板111之间的距离相同。

另外，本发明还提供了一种环锭细纱设备。

图3是表示本发明提供的环锭细纱设备的具体实施例的结构示意图。

如图3所示，该环锭细纱设备具有依次设置的粗纱筒管2、导纱器3、至少包括前罗拉4的牵伸机构以及加捻卷绕机构5。

加捻卷绕机构5包括锭子、套设在锭子上的细纱筒管51、设置在细纱筒管51上的钢领52和设置在钢领52上且能够绕钢领52运动的钢丝圈53。

在前罗拉4的钳口与钢丝圈53之间设置有上述的纺纱捻度接力传递装置1，其中，O型带12的转动方向与钢丝圈53沿钢领52的转动方向相反，且伺服电机通过编码器跟随前罗拉4同步启停。

以上对本发明提供的纺纱捻度接力传递装置及环锭细纱设备的具体实施方式的结构进行说明，下面说明其使用方式。

使用时，将上述的纺纱捻度接力传递装置安装在环锭细纱设备的前罗拉的钳口与钢丝圈之间，运行时，使顶板相对侧弯部弯折，从而使侧弯部能够对水平传动带进行压紧，控制O型带的转动方向与钢丝圈沿钢领的转动方向相反，并设置伺服电机通过编码器跟随前罗拉同步启停。

需要特别说明的是，在上述的环锭细纱设备中，O型带的回转速度依据成纱捻度确定，假捻产生的数量是O型带包覆在O型带的主动带轮的外径与纱线直径之比乘以O型带带轮的速度得到的数值，操作时应控制回转速度满足纱线在该纺纱捻度接力传递装置处产生的捻回数不大于钢丝圈产生的捻回数。

另外，在上述的环锭细纱设备中不设置传统设备中安装在前罗拉的钳口与钢丝圈之间的导纱钩。

在上述的具体实施方式中，提供了一种纺纱捻度接力传递装置，使用时，粗纱经罗拉牵伸后的须条在O型带上产生包围弧，从而产生相应的摩擦力，O型带与纱线组成一对摩擦副，O型带运动摩擦纱线产生滚动，从而产生捻回，并不断向上传递到前罗拉钳口，由此，增加钳口处的捻度。

该纺纱捻度接力传递装置，以O型带对经罗拉牵伸后的须条进行捻回，避免了纱线与导纱钩的摩擦对捻回传递产生阻碍，从而造成距钢丝圈最远的前罗拉钳口处须条获得的捻回数远低于钢丝圈处的现象的发生，由此，避免纺纱段强力弱环的形成，提高了纱线段纱线的最低强力，从而能够降低纺纱断头频率，提高纺纱速度。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，以其中一个O型带带轮为O型带的主动带轮，以其他O型带带轮为O型带的从动带轮，O型带的主动带轮为摩擦轮，驱动装置包括沿O型带的主动带轮的轮缘的切线方向延伸的水平传动带、分设在水平传动带的两端且能够引导水平传动带运动的至少两个水平传动带带轮，水平传动带带轮由伺服电机驱动运转，水平传动带紧贴O型带的主动带轮的轮缘设置，侧弯部在相对顶板向下弯折后能够与水平传动带抵接。

根据以上的结构，将叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折，使侧弯部与水平传动带抵接，从而使传送带紧靠在O型带主动带轮上，通过伺服电机驱动水平传动带带轮带动水平传动带运动，由水平传动带带动O型带的主动带轮转动，由此带动O型带转动，对经罗拉牵伸后的须条进行捻回。整个过程的动力由伺服电机提供，其运行的启停时间及运行速率可通过编码器进行调控。

运行过程中，若需要紧急停车，可使叶子板的侧弯部以相对顶板向下弯折的状态调整为与顶板持平，该结构对O型带的控制过程简单灵活。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，通过设置O型带带轮为三个，由此，使三个O型带带轮之间形成稳定的三角形，由此保证O型带带轮能够对O型带进行稳定传动。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在O型带的下方设置有能够阻止纱线沿O型带的转动方向偏离的异型钩，由此，避免纱线在O型带的转动过程中产生沿O型带的转动方向的偏离，从而达到对纱线的走线方向的固定。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在顶板和侧弯部之间设置有能够使侧弯部保持相对顶板弯折的状态的扭簧，由此，可在叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折的状态下，由扭簧提供向下的压力，保证运行过程中侧弯部能够对水平传动带进行压紧，从而增大作用在O型带的主动带轮上的正压力，进而增大水平传动带与O型带的主动轮之间的摩擦力。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在O型带的主动带轮的轮面上设置有防滑层，通过这样的结构，可增加水平传动带与O型带的主动带轮之间的摩擦力，由此，保证水平传动带在运动的过程中，能够充分驱动O型带转动，进而摩擦纱线产生滚动，从而产生捻回，并不断向上传递到前罗拉钳口，由此，增加钳口处的捻度。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，通过在各个O型带带轮的轮缘上设置用于安装O型带的轮槽，从而使O型带与O型带带轮之间的连接更加稳定。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，通过设置各个轮槽相对顶板之间的距离相同，从而保证安装在各个O型带带轮的轮槽内的O型带的各处处在与顶板平行的一个平面内，从而可保证其对纱线进行摩擦时的各处产生的摩擦力的均匀性。

另外，在上述的具体实施方式中还提供了一种环锭细纱设备，该环锭细纱设备可使纱线在O型带处形成的捻回为假捻，并通过控制O型带的转动方向与钢丝圈沿钢领的转动方向相反，从而使在O型带上方产生Z捻的同时，在O型带与钢丝圈之间形成相同捻回的S捻，或者，在O型带上方产生S捻的同时，在O型带与钢丝圈之间形成相同捻回的Z捻，进而保证对最终成纱捻度不产生影响。

另外，在上述的具体实施方式提供的环锭细纱设备中，设置伺服电机通过编码器跟随前罗拉同步启停，由此，与单独控制相比，能够有效保证驱动装置与前罗拉同步工作，从而保证O型带处形成假捻。

另外，在上述具体实施方式中，对本发明的具体结构进行了说明，但是不限于此。

例如，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，以其中一个O型带带轮为O型带的主动带轮，以其他O型带带轮为O型带的从动带轮，O型带的主动带轮为摩擦轮，驱动装置包括沿O型带的主动带轮的轮缘的切线方向延伸的水平传动带、分设在水平传动带的两端且能够引导水平传动带运动的至少两个水平传动带带轮，水平传动带带轮由伺服电机驱动运转，水平传动带紧贴O型带的主动带轮的轮缘设置，侧弯部在相对顶板向下弯折后能够与水平传动带抵接。

但是不限于此，该驱动装置也可以不是形成为上述的结构形式，而是设置支架并在支架上设置小型伺服电机，由小型伺服电机直接驱动O型带的主动带轮转动，从而带动O型带转动，但是，与其可替换的结构相比，按照具体实施方式中的结构进行设置，其可将叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折，使侧弯部与水平传动带抵接，从而使传送带紧靠在O型带主动带轮上，通过伺服电机驱动水平传动带带轮带动水平传动带运动，由水平传动带带动O型带的主动带轮转动，由此带动O型带转动，对经罗拉牵伸后的须条进行捻回。运行过程中，若需要紧急停车，可使叶子板的侧弯部以相对顶板向下弯折的状态调整为与顶板持平。

显然地，具体实施方式中的结构更有利于对O型带的转动过程进行简单灵活的控制。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，设置O型带带轮为三个，但是不限于此，该O型带带轮也可以是设置为两个或者四个或者其他任意大于一个的个数，只要能够实现上述的带动O型带转动的效果即可，但是，按照具体实施方式的结构，设置O型带带轮为三个，由此，可使三个O型带带轮之间形成稳定的三角形，从而保证O型带带轮能够对O型带进行稳定传动。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在O型带的下方设置有能够阻止纱线沿O型带的转动方向偏离的异型钩，但是不限于此，也可以不设置上述的异型钩，同样能够达到捻度接力传递功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置该异型钩，可避免纱线在O型带的转动过程中产生沿O型带的转动方向的偏离，从而达到对纱线的走线方向的固定。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在顶板和侧弯部之间设置有能够使侧弯部保持相对顶板弯折的状态的扭簧，但是不限于此，也可以不设置上述的扭簧，而是通过在侧弯部上增加配重，从而使侧弯部保持相对顶板向下弯折的状态，但是，按照具体实施方式中的结构，设置上述的扭簧，可在叶子板的侧弯部相对顶板向下弯折的状态下，由扭簧提供向下的压力，保证运行过程中侧弯部能够对水平传动带进行压紧，从而增大作用在O型带的主动带轮上的正压力，进而增大水平传动带与O型带的主动轮之间的摩擦力。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在O型带的主动带轮的轮面上设置有防滑层，但是不限于此，也可以不设置上述的防滑层，同样能够产生摩擦力达到上述的利用O型带的主动带轮带动O型带转动的功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置上述的防滑层，其可增加水平传动带与O型带的主动带轮之间的摩擦力，由此，保证水平传动带在运动的过程中，能够充分驱动O型带转动，进而摩擦纱线产生滚动，从而产生捻回，并不断向上传递到前罗拉钳口，由此，增加钳口处的捻度。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，在各个O型带带轮的轮缘上设置用于安装O型带的轮槽，但是不限于此，也可以不设置上述的轮槽，同样能够达到上述的通过O型带带轮带动O型带转动的功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置上述的轮槽，可通过轮槽对O型带与O型带带轮之间进行限位，从而使O型带与O型带带轮之间的连接更加稳定。

另外，在上述的具体实施方式提供的纺纱捻度接力传递装置中，设置各个轮槽相对顶板之间的距离相同，但是不限于此，各个轮槽相对顶板之间的距离也可以不同，只要能够带动O型带在顶板的下方转动，从而对纱线进行加捻即可，但是，按照具体实施方式中的结构，设置各个轮槽相对顶板之间的距离相同，可保证安装在各个O型带带轮的轮槽内的O型带的各处处在与顶板平行的一个平面内，从而可保证其对纱线进行摩擦时的各处产生的摩擦力的均匀性。

另外，在上述的具体实施方式提供的环锭细纱设备中，设置伺服电机通过编码器跟随前罗拉同步启停，但是不限于此，也可以是，伺服电机单独启动，单独控制驱动装置，通过手动控制伺服电机与前罗拉同步运行，但是，显然地，按照具体实施方式的设置，使伺服电机通过编码器跟随前罗拉同步启停，可保证加捻过程的准确性，避免纱线中断等现象的发生。

另外，在上述的具体实施方式提供的环锭细纱设备中，不设置传统设备中安装在前罗拉的钳口与钢丝圈之间的导纱钩，但是不限于此，导纱钩的设置，会与纱线产生摩擦，从而阻碍捻回的传递，造成钢丝圈最远的前罗拉钳口处的须条获得的捻回数远低于钢丝圈处，并在前罗拉钳口处形成强力弱环，可间隔设置多组本发明提供的纱线捻度接力装置，与导纱钩相互配合使用，依旧可避免上述强力弱环的形成。

另外，本发明的纺纱捻度接力传递装置及环锭细纱设备，可以由上述实施方式的各种结构组合而成，同样能够发挥上述的效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。