一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及到环锭纺纱新技术领域，具体的说是涉及一种罗布麻/长绒棉混纺纱 线的生产方法。
【背景技术】
[0002] 随着人们环保和保健意识的不断增强，绿色生态纺织品越来越受到人们的青睐， 以罗布麻为原料的罗布麻纺织品以其独特的性能开始受到人们的普遍关注。罗布麻是一种 韧皮纤维，纤维细、强力大，纤维集丝的光泽、棉的柔软、麻的挺括于一身，具有挺括、滑爽、 吸湿性好、散热快和透气性好等特点。罗布麻纤维制成的纺织品不仅舒适性好，同时也因纤 维含有强心甙、槲皮素、黄酮类化合物、多种氨基酸等多种药物成分，而具有独特的保健作 用。此外，罗布麻织物还具有抑菌抗腐作用，经测定，罗布麻织物洗涤30次后，其无菌率仍 高于一般织物的10-20倍，是天然的抗菌纤维。因此，罗布麻可用于织造健康织物，被许多 学者称为最好的天然纺织纤维，是21世纪的保健纤维。此外，罗布麻与长绒棉混纺纱制成 的纺织面料悬垂性、抗静电性较好，吸湿散湿快，具有丝绸般的光泽和手感。
[0003] 针对此，本发明给出一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法。该工艺包括：将 罗布麻纤维进行预开松，并加入3%的油剂温水溶液，堆仓养生24小时；将长绒棉经清梳 联工序制得棉生条；将棉生条扯碎后与经过处理的罗布麻纤维按照罗布麻/长绒棉35/65 的比例进行混合；再将混合后的罗布麻/长绒棉按棉纺流程开清棉工序、梳棉工序、精梳工 序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。本发明可将罗布麻 和长绒棉制成质量良好的混纺纱线，该纱线使罗布麻纤维与长绒棉纤维互补优化，融合了 罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优 化，纱线质量更优。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是给出一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，使罗布麻纤维与 长绒棉纤维互补优化，以融合罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥 各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
[0005] 为了达到上述的目的，实现罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产，本发明采用如下的 生产方法，包括以下步骤：
[0006] 第一步，将罗布麻纤维进行预开松，并加入3 %的油剂温水溶液，堆仓养生24小 时；
[0007] 第二步，将长绒棉经清梳联工序制得棉生条；
[0008] 第三步，将棉生条扯碎后与经过处理的罗布麻纤维按照罗布麻/长绒棉35/65的 比例进行混合；
[0009] 第四步，将混合后的罗布麻/长绒棉按棉纺流程开清棉工序、梳棉工序、精梳工 序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。
[0010] 采用上述生产工艺，可将罗布麻和长绒棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱，尤其 是其中的第三步将罗布麻纤维与长绒棉纤维按一定的比例进行混合，以及第四步将混合后 的罗布麻/长绒棉按棉纺流程开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序 和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线，优化了成纱结构。
[0011] 本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
[0012] 优选地，第一步中，在废棉处理机上对罗布麻进行预开松，适当调整开松机械的工 艺参数，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻的消耗，开松后给油 给湿，加3%的油剂温水溶液，油剂由抱合剂、抗静电剂和柔软剂组成，堆仓养生24小时。
[0013] 由于罗布麻纤维长度差异大且有一定的并丝纤维及超长纤维，采用以上优选工序 可使罗布麻适应在棉纺设备上的生产，同时给油给湿后的罗布麻，可减小纤维的刚度，减少 静电引起的缠绕现象，增强抱合力，改善可纺性能。
[0014] 优选地，第二步中，采用清梳联工序制得长绒棉生条；所述清梳联工序中，往复 式抓棉机打手间歇下降I. 5-2mm，抓棉打手转速为lOOO-llOOr/min，单轴流开棉机角钉 打手转速为600_700r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为650_750r/min，剥棉罗拉转速为 500-600r/min，豪猪开棉机刀片转速为450-500rpm，给棉罗拉转速为42-48rmp，梳棉机锡 林转速为330-450r/min，刺辊转速为950-1050r/min，盖板线速度为80-130mm/min，道夫转 速为 45-50r/min，生条定量为 17. 5-32. 5g/5m。
[0015] 更优选地，第二步中，所述清梳联工序采用"精细抓棉、早落少碎、充分混合、少伤 纤维"的工艺原则。
[0016] 优选地，第三步中，将棉生条扯碎，而后与经过处理的罗布麻纤维按照罗布麻/长 绒棉35/65的比例进行混合，采用包混，罗布麻投料的混比比设计值高出5%。
[0017] 上述将棉生条扯碎后与经过处理的罗布麻纤维按照罗布麻/长绒棉35/65的比例 进行混合的工序中，通过实验证明罗布麻的含量控制在10% -40%之间，成纱质量在可接 受范围，为充分体现罗布麻纤维的特性，本发明适当选取罗布麻/长绒棉按35/65的比例进 行混合，同时根据混纺比的要求，考虑到在实际生产中罗布麻的落耗比棉大，经实践，采用 包混，罗布麻的投料高出设计混比5%。
[0018] 优选地，第四步中，采用开清棉工序制得棉卷，所述开清棉工序中，圆盘抓棉机打 手每次下降2-1. 5mm，开棉机梳针打手速度为400-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间 的隔距l〇-llmm，成卷罗拉转速9-llr/min，棉卷长度36-38m，棉卷定量360-380g/m。
[0019] 更优选地，第四步中，所述开清棉工序采用"精细抓棉、少落或者不落、以梳带打、 少伤纤维"的工艺原则。
[0020] 优选地，第四步中，采用梳棉工序制得生条，所述梳棉工序中，锡林速度为 320-340r/min，盖板速度为 170-180m/min，刺辊速度为 840-860r/min，道夫速度为 16-21r/ min，锡林-盖板五点隔距分别为0. 23mm、0. 20mm、0. 18mm、0. 18mm、0. 20mm，给面板-刺车昆隔 距为0. 23-0. 25mm，锡林-刺辊隔距为0. 20-0. 22mm，锡林-道夫隔距为0. 13-0. 15mm，生条 定量为 18_20g/5m。
[0021] 更优选地，第四步中，所述梳棉工序采用"慢速度、大速比、多梳少伤少落"的工艺 原则。
[0022] 上述梳棉工序中，为减少刺辑对罗布麻纤维的损伤，适当放大刺辑与给棉板的隔 距，并降低刺辊的速度。同时，为减少棉结和麻结的产生，锡林与盖板间的隔距偏小掌握。另 外，为充分排除罗布麻中的短纤维及原棉中的细小杂质，适当增加盖板的速度。
[0023] 优选地，第四步中，采用精梳工序制得精梳条，所述精梳工序采用后退给棉的方 式，所述精梳棉工序中，车速为215-255钳次/min，给棉长度为4. 2-4. 6mm，落棉率控制在 12% -15%之间，精梳条定量为16. 6-18. 26g/5m。
[0024] 优选地，第四步中，采用三道并条工序制得熟条，所述三道并条工序包括头道并 条工序、二道并条工序和三道并条工序，所述头道并条工序中，前罗拉线速度为155-165m/ min，8根生条并合，总牵伸倍数7. 8-8. 5倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量 17. 0g/5m，喇叭口直径3. 6mm，所述二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头 道并条并合，总牵伸倍数为8. 19倍，后区牵伸倍数为1. 4倍，二道并条定量为16. 6g/5m， 喇叭口直径为3. 4mm ;所述三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条 并合，总牵伸倍数为8. 3倍，后区牵伸倍数为1. 22倍，头道并条定量16g/5m，喇叭口直径 3. 2mm〇
[0025] 更优选地，第四步中，所述三道并条工序采用"小隔距、轻定量、慢速度、顺牵伸"的 工艺原则。
[0026] 上述并条工序中，为保证纤维混合均匀，并条采用三道均为8根并合的方式，采用 顺牵伸，头、二并采用小于末并的总牵伸倍数，末并的后区牵伸倍数小于头、二并的工艺配 置，头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，以提高纤维的伸直平行 度和熟条的条干均匀度为主。
[0027] 优选地，第四步中，采用粗纱工序制得粗纱，所述粗纱工序中，定量为4_5g/10m， 前罗拉转速为160_180r/min，锭翼转速为640-700r/min，前罗拉和中罗拉中心距为49mm， 中罗拉和后罗拉中心距为50mm，后区牵伸倍数为1. 2倍，总牵伸倍数为6. 4-8倍，钳口为 8. 5mm，捻系数为110。
[0028] 更优选地，第四步中，所述粗纱工序采用"低锭速、小张力、小后区牵伸、较大捻度" 的工艺原则。
[0029] 上述粗纱工序中，为控制粗纱伸长率，减少意外伸长，采取较大的粗纱捻系数和较 小的张力，在不影响纱条下坠并能顺利开车的前提下，减小须条的意外牵伸。
[0030] 优选地，第四步中，采用细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线，所述细纱工序 中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为350-390,前罗拉和中罗拉中心 距为43-45mm，中罗拉和后罗拉中心距为50-60mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为 2. 5_，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，前胶辊、中胶辊和后胶辊的摇架压力 分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2100Pa。
[0031] 更优选地，第四步中，所述细纱工序采用"紧隔距、重