一种铜氨纤维和亚麻混纺的湿纺工艺方法
【专利摘要】本发明公开了一种铜氨纤维和亚麻混纺的湿纺工艺方法，具体为：在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得；其中，将混纺纱在水溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为7～9mmol/L的氯化钾和硫酸锰，氯化钾和硫酸锰摩尔浓度比为6～8:1。本发明提供的湿纺工艺方法可以制备出性能优异的铜氨纤维和亚麻混纺纱，使用该混纺纱纺织的面料兼具铜氨纤维和亚麻纤维的优点，且服用性能高。
【专利说明】
-种铜氨纤维和亚麻混纺的湿纺工艺方法
技术领域
[0001] 本发明属于纺织领域，具体设及一种铜氨纤维和亚麻混纺的湿纺工艺方法。
【背景技术】
[0002] 铜氨纤维是一种再生纤维素纤维，它是将棉短绒等天然纤维素原料溶解在氨氧化 铜或碱性铜盐的浓氨溶液内，配成纺丝液，在凝固浴中铜氨纤维素分子化学物分解再生出 纤维素，生成的水合纤维素经后加工即得到铜氨纤维。
[0003] 亚麻纤维具有调溫、抗过敏、防静电、抗菌的功能，由于亚麻的吸湿性好，能吸收相 当于自身重量20倍的水分，所W亚麻织物手感干爽，如今，防皱、免烫亚麻制品的诞生和混 纺产品的出现，使亚麻产品的市场进一步拓展。
[0004] 铜氨纤维和亚麻混纺兼具二者的优点，是一种极具市场潜力的混纺面料。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种铜氨纤维和亚麻混纺的湿纺工艺方法。
[0006] 本发明的上述目的是通过下面的技术方案得W实现的：
[0007] -种铜氨纤维和亚麻混纺，通过如下工艺步骤制备:在亚麻的长麻或短麻粗纱煮 练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的 混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度 为7~9mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓度比为6~8:1。
[000引进一步地，混纺中铜氨纤维的含量为35~55wt%，其余为亚麻。
[0009] 进一步地，将混纺纱在水溶液中煮漂时，水溶液含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和 硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓度比为7:1。
[0010] 进一步地，煮漂溫度为55~65°C，煮漂时间为1~3小时。
[0011] 进一步地，煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[0012]本发明的优点：
[0013] 本发明提供的湿纺工艺方法可W制备出性能优异的铜氨纤维和亚麻混纺纱，使用 该混纺纱纺织的面料兼具铜氨纤维和亚麻纤维的优点，且服用性能高。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容，但并不W此限定本发明保护范 围。尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可W对 本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
[0015] 实施例1:铜氨纤维和亚麻混纺
[0016] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为7:1。煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[0017] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为45wt %，其余为亚麻。
[0018] 实施例2:铜氨纤维和亚麻混纺
[0019] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为7mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为6:1。煮漂溫度为55°C，煮漂时间为3小时。
[0020] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为35wt%，其余为亚麻。
[0021] 实施例3:铜氨纤维和亚麻混纺
[0022] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为9mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为8:1。煮漂溫度为65°C，煮漂时间为1小时。
[0023] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为55wt%，其余为亚麻。
[0024] 实施例4:铜氨纤维和亚麻混纺
[0025] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为6:1。煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[00%]其中，混纺中铜氨纤维的含量为45wt%，其余为亚麻。
[0027] 实施例5:铜氨纤维和亚麻混纺
[0028] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为8:1。煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[0029] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为45wt%，其余为亚麻。
[0030] 实施例6:对比实施例
[0031] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为5:1。煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[0032] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为45wt%，其余为亚麻。
[0033] 实施例7:对比实施例
[0034] 在亚麻的长麻或短麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂 入而实现混合，得到亚麻/铜氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水 溶液中煮漂时，水溶液中含摩尔浓度为8mmol/L的氯化钟和硫酸儘，氯化钟和硫酸儘摩尔浓 度比为9:1。煮漂溫度为60°C，煮漂时间为2小时。
[0035] 其中，混纺中铜氨纤维的含量为45wt%，其余为亚麻。
[0036] 实施例8:效果实施例
[0037] 对实施例1~7制备的铜氨纤维/亚麻混纺的服用性能进行测试打分，满分为10分。
[0038] 结果见下表：
[0039]
[0040] 实施例2、3评价结果与实施例4、5基本一致。
[0041] 上述结果表明，本发明提供的湿纺工艺方法可W制备出性能优异的铜氨纤维和亚 麻混纺纱，使用该混纺纱纺织的面料兼具铜氨纤维和亚麻纤维的优点，且服用性能高。
[0042] 上述实施例的作用在于说明本发明的实质性内容，但并不W此限定本发明的保护 范围。本领域的普通技术人员应当理解，可W对本发明的技术方案进行修改或者等同替换， 而不脱离本发明技术方案的实质和保护范围。
【主权项】
1. 一种铜氨纤维和亚麻混纺，其特征在于，通过如下工艺步骤制备:在亚麻的长麻或短 麻粗纱煮练、漂白后，将其与铜氨纤维在湿纺细纱机上共同喂入而实现混合，得到亚麻/铜 氨纤维的混纺纱，再在水溶液中煮漂即得;其中，将混纺纱在水溶液中煮漂时，水溶液中含 摩尔浓度为7~9mmol/L的氯化钾和硫酸锰，氯化钾和硫酸锰摩尔浓度比为6~8:1。2. 根据权利要求1所述的铜氨纤维和亚麻混纺，其特征在于:混纺中铜氨纤维的含量为 35~55wt%，其余为亚麻。3. 根据权利要求1或2所述的铜氨纤维和亚麻混纺，其特征在于:将混纺纱在水溶液中 煮漂时，水溶液含摩尔浓度为8mm〇l/L的氯化钾和硫酸锰，氯化钾和硫酸锰摩尔浓度比为7: 1〇4. 根据权利要求1或2所述的铜氨纤维和亚麻混纺，其特征在于:煮漂温度为55~65°C， 煮漂时间为1~3小时。5. 根据权利要求4所述的铜氨纤维和亚麻混纺，其特征在于：煮漂温度为60°C，煮漂时 间为2小时。
【文档编号】D02G3/04GK105970385SQ201610511624
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】王雅琴, 薛茂深
【申请人】江苏华信亚麻纺织有限公司