本发明涉及一种转印膜层、其制作方法及外观件。
背景技术：
手机背盖等表面的膜层可使用模具成型或喷涂等方式形成，然而，此类方式不利于在膜层表面形成精细纹理。
技术实现要素：
有鉴于此，有必要提供一种转印膜层、其制作方法及外观件，该转印膜层上能够形成精细纹理。
一种转印膜层，用于对一外观件进行装饰，包括：基础层，由紫外光光固化树脂混合物固化形成，所述紫外光光固化树脂混合物至少包括聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂；色墨层，形成于所述基础层上，用于提供色彩；及胶层，形成于所述色墨层远离所述基础层一侧，用于粘合所述外观件。
一种转印膜层之制作方法，包括：提供一薄膜载板，所述薄膜载板包括一离型表面；之后，提供一紫外光光固化树脂混合物，将所述紫外光光固化树脂混合物形成于所述薄膜载板的离型表面上，从而在所述薄膜载板上形成一基础层，其中，所述紫外光光固化树脂混合物至少包括：聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂；之后，在所述基础层远离所述薄膜载板的表面形成一色墨层；之后，在所述色墨层表面涂覆一粘合剂；之后，将所述基础层、色墨层及粘合剂连同所述薄膜载板包覆于一外观件的基底表面，使所述粘合剂与所述外观件的基底表面相粘；之后，将所述粘合剂固化形成一胶层；及去除所述薄膜载板。
一种外观件，包括基底及形成于所述基底表面的如上述的转印膜层，其中，所述胶层直接形成于所述基底表面。
相比于現有技术，本技术方案提供之转印膜层、其制作方法及外观件的转印膜层真空加热转印方式形成，从而可在表面形成精细图纹，且表面硬度、抗刮性、耐溶剂性等良好。
附图说明
图1是本发第一实施例提供之转印膜层之剖视图。
图2是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的薄膜载板的剖视图。
图3是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的在图2的薄膜载板上形成基础层后的剖视图。
图4是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的在图3的基础层上形成色墨层后的剖视图。
图5是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的在图4的色墨层上形成粘合剂后的剖视图。
图6是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的将图5的转印膜层形成于一外观件表面后的剖视图。
图7是本发明另一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的将图6的薄膜载板去除后的剖视图。
图8是本发明再一实施例提供之转印膜层之制作方法中提供的在图7的转印膜层表面形成凹槽及铭牌后的剖视图。
图9是本发明又一实施例提供之外观件的剖视图。
主要元件符号说明
转印膜层100
基础层11
色墨层12
胶层13
第一表面111
第二表面112
薄膜载板30
离型表面31
凹槽101
铭牌102
外观件50
基底51
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
请参阅图1，本发明提供一种转印膜层100，可形成于一外观件如手机壳、包装盒等的表面，用于对所述外观件进行装饰。
所述转印膜层100包括基础层11、色墨层12及胶层13。
所述基础层11由紫外光光固化树脂混合物固化形成，所述紫外光光固化树脂混合物至少包括：聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂。
其中，优选地，所述聚氨酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％；所述聚酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％。
所述紫外光光固化树脂混合物还可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
优选地，所述基础层11的厚度范围为15微米-18微米(um)。
优选地，所述基础层11为透明或半透明状。
所述基础层11包括相对的第一表面111及第二表面112，优选地，所述第一表面111上形成有精细纹理，如仿皮纹理、仿布纹理、仿木纹理、仿石纹理、暗花纹等。
所述色墨层12粘合于所述基础层11的所述第二表面112上，所述色墨层12由压克力树脂混合物固化形成，所述压克力树脂混合物至少包括：色料及压克力树酯，所述压克力树酯至少包括聚氨酯压克力树脂、聚酯压克力树脂中的一种或两种。
所述色料均匀混合于所述压克力树脂中，所述色料可以为各种颜色的色料，用于得到各种预定颜色的转印膜层100，例如，所述色粉可以为原色色粉、金属色色粉、荧光色色粉等。
所述压克力树脂混合物也可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
优选地，所述压克力树脂在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约60％；所述色料在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约5-10％。
优选地，所述色墨层12的厚度范围为7um-9um。
所述胶层13粘合于所述色墨层12的远离所述基础层11的表面。所述胶层13由一粘合剂固化形成。
所述粘合剂可以为压克力树脂粘合剂，也可以为热固型粘合剂，等。
优选地，所述粘合剂至少包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚合物、丙烯酸树酯、单甲基醚丙二醇醋酸酯中的一种或多种。
优选地，所述胶层13的厚度范围为9um-12um。
本发明还提供一种制作上述转印膜层100的方法，包括步骤：
s1，请参阅图2，提供一薄膜载板30，所述薄膜载板30包括一离型表面31。
优选地，所述薄膜载板30采用聚烯烃(polyolefine，po)材料制成。本实施例中，还通过加热压制或uv纹路压制的方式在所述离型表面31上形成精细纹理。
s2，请参阅图3，提供一紫外光光固化树脂混合物，将所述紫外光光固化树脂混合物形成于所述薄膜载板30的离型表面31上，通过紫外光固化所述紫外光光固化树脂混合物，从而在所述薄膜载板30上形成一基础层11。所述基础层11包括相对的第一表面111及第二表面112，所述第一表面111与所述离型表面31直接相贴。
其中，所述紫外光光固化树脂混合物至少包括：聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂。
其中，优选地，所述聚氨酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％；所述聚酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％。
所述紫外光光固化树脂混合物还可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
优选地，所述基础层11的厚度范围为15um-18um。
优选地，所述基础层11为透明或半透明状。
s3，请参阅图4，在所述基础层11的第二表面112上涂覆所述压克力树脂混合物，通过热固化所述压克力树脂混合物，从而在所述基础层11表面形成一色墨层12。
所述压克力树脂混合物至少包括：色料及压克力树脂，所述压克力树脂至少包括聚氨酯压克力树脂、聚酯压克力树脂中的一种或两种。
所述色料均匀混合于所述压克力树脂中，所述色料可以为各种颜色的色料，用于得到各种预定颜色的转印膜层100，例如，所述色粉可以为原色色粉、金属色色粉、荧光色色粉等。
所述压克力树脂混合物也可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
其中，优选地，所述压克力树脂在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约60％；所述色料在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约5-10％。
优选地，所述色墨层12的厚度范围为7um-9um。
s4，请参阅图5，在所述色墨层12远离所述基础层11的表面涂覆一胶粘剂130，所述胶粘剂130用于在后续步骤形成所述胶层13。
优选地，所述粘合剂130至少包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚合物、丙烯酸树酯、单甲基醚丙二醇醋酸酯中的一种或几种。
s5，请参阅图6，通过真空热转印的方式，将所述基础层11、色墨层12及粘合剂130连同所述薄膜载板30包覆于一外观件的基底51表面，使所述粘合剂130粘于所述基底51的表面，之后，固化所述粘合剂130形成所述胶层13。
s6，请参阅图7，去除所述薄膜载板30。
本实施例中，因所述离型表面31上形成有精细纹理，故，去除所述薄膜载板30以后，所述基础层11远离所述基底51的表面，也即所述第一表面111上通过转印形成有与所述离型表面31上的精细纹理对应的精细纹理。
在其他实施例中，也可以去除所述薄膜载板30之后再固化所述胶层13
在其他实施例中，去除所述薄膜载板30后，还包括步骤：
s7，请参阅图8，在所述转印膜层100的预定位置切割形成一凹槽101，所述凹槽101自所述基础层11的第一表面111向所述转印膜层100内部垂直延伸；之后，在所述凹槽101内贴附一铭牌102，从而形成一带有铭牌的转印膜层100。
请参阅图9，本发明提供还一种外观件50，所述外观件50包括基底51以及形成于基底51表面的转印膜层100。所述转印膜层100包括基础层11、色墨层12及胶层13。
所述胶层13粘合于所述外观件50的基底51表面。所述胶层13由一粘合剂固化形成。
所述粘合剂可以为压克力树脂粘合剂，也可以为热固型粘合剂，等。
优选地，所述粘合剂至少包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚合物、丙烯酸树酯、单甲基醚丙二醇醋酸酯中的一种或几种。
优选地，所述胶层13的厚度范围为9um-12um。
所述色墨层12形成于所述胶层13远离所述基底51的表面，所述色墨层12由压克力树脂混合物固化形成，所述压克力树脂混合物至少包括：色料及压克力树脂，所述压克力树脂至少包括聚氨酯压克力树脂、聚酯压克力树脂中的一种或两种。
所述色料均匀混合于所述压克力树脂混合物中，所述色料可以为各种颜色的色料，用于得到各种预定颜色的转印膜层100，例如，所述色粉可以为原色色粉、金属色色粉、荧光色色粉等。
所述压克力树脂混合物也可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
其中，优选地，所述压克力树脂在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约60％；所述色料在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约5-10％。
优选地，所述色墨层12的厚度范围为7um-9um。
所述基础层11形成于所述色墨层12远离所述基底51的表面，所述基础层11包括相对的第一表面111及第二表面112，其中，所述第二表面112与所述色墨层12相贴。所述基础层11由紫外光光固化树脂混合物固化形成，所述紫外光光固化树脂混合物至少包括：聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂。
其中，优选地，所述聚氨酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％；所述聚酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为约20％至约30％。
所述紫外光光固化树脂混合物还可以包括硬化剂、助剂、溶剂等。
优选地，所述基础层11的厚度范围为15um-18um。
优选地，所述基础层11为透明或半透明状。
优选地，所述第一表面111上形成有精细纹理，如仿皮纹理、仿布纹理、仿木纹理、仿石纹理、暗花纹等。
实施例1
提供一薄膜载板，所述薄膜载板包括一离型表面，所述离型表面上形成纹理。
之后，提供一紫外光光固化树脂混合物，将所述紫外光光固化树脂混合物涂覆于所述薄膜载板的离型表面上，通过紫外光固化所述紫外光光固化树脂混合物，从而在所述薄膜载板上形成一基础层。所述基础层包括相对的第一表面及第二表面，所述第一表面与所述离型表面直接相贴。其中，所述紫外光光固化树脂混合物包括：聚氨酯压克力树脂及聚酯压克力树脂，所述聚氨酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为25％；所述聚酯压克力树脂在所述紫外光光固化树脂混合物中的质量百分含量为25％。所述基础层为透明状，所述基础层的厚度为约16um。
之后，在所述基础层的第二表面上涂覆一压克力树脂混合物，通过热固化所述压克力树脂混合物，从而在所述基础层表面形成一色墨层。所述压克力树脂混合物包括：色料及聚氨酯压克力树脂。其中，所述压克力树脂在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约60％；所述色料在所述压克力树脂混合物中的质量百分含量为约8％。所述色料均匀混合于所述聚氨酯压克力树脂中。所述色墨层的厚度范围为8um。
之后，在所述色墨层远离所述基础层的表面涂覆一胶粘剂，所述粘合剂包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚合物。
之后，通过真空热转印的方式，将所述基础层、色墨层及胶层连同所述薄膜载板包覆于一外观件的基底表面，使所述胶层粘合于所述基底的表面，固化所述胶层并去除所述薄膜载板，在所述基底表面形成一转印膜层。其中，所述基础层的所述第一表面上通过转印形成有精细纹理。
实施例2
一转印膜层，通过实施例1的方法制得，所述转印膜层表面形成有纹理。
其中，所述转印膜层的性能测试结果参表1，通过表1可知，所述转印膜层具有较好的附着力及较好的硬度，并且，其耐磨损、抗紫外线、耐溶剂、耐化学品性也均较好。
表1
本发明实施例提供之转印膜层、其制作方法及外观件的转印膜层真空加热转印方式形成，从而可在表面形成精细图纹，且表面硬度、抗刮性、耐溶剂性等均良好。
可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。