本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种降低油墨损耗的印刷工艺。
背景技术：
实现绿色印刷是我国环保工作的一个重要措施，在实现可持续生产的良性互动，推动生态和环境友好型社会过程中，绿色印刷是实现环境改善的重要突破口。在印刷过程中，油墨的使用必不可少，而且使用量巨大，同时油墨对人体的健康和环境的危害也最为严重。
传统印刷行业中如果想要在印刷过程中对油墨进行节约，往往是从承印材料的品种与油墨的用量进行计算，并且此类计算多为经验计算，能在一定程度上降低油墨的损耗，但是此类方法节约油墨有限，并且根据不同承印材料其油墨用量需重新计算，浪费人力物力且效果不佳，并且在印刷过程中由于防止油墨在油墨槽内结节需定时清洗油墨槽，一般周期为7-12天，清洗过程中又会造成大量油墨的浪费，同时对环境也有一定的影响。
技术实现要素：
针对现有技术不足，本发明提供一种降低油墨损耗的印刷工艺，提高了传统油墨在印刷中的利用率，降低油墨的浪费，同时减少废弃油墨的产生和排出，环保安全，适合推广使用。
为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：
一种降低油墨损耗的印刷工艺，所述印刷工艺包括以下步骤：
（1）疏水涂料制备：选取甲基丙烯酸十二氟庚酯、纳米二氧化硅、含氟树脂、异丙醇混合于80-100℃温度下搅拌均匀，得疏水涂料备用；
（2）打印机设置：将上述疏水涂料涂覆于油墨槽内部，且印刷机设置有红外线干燥系统和热风干燥系统；
（3）油墨处理：选取显色度高、易干燥的油墨进行印刷，并且采用相应的溶剂对油墨的粘度进行调节，得到处理油墨备用；
（4）承印材料处理：将承印材料表面涂抹一层uv光化油，后对其固化处理后备用；
（5）印刷准备：将配置好的油墨加入油墨槽内，并采用润板液对凹印滚筒进行润板，后使用油墨浸润；
（6）印刷处理：将承印材料放入印刷机中，且固定于印刷机正中间位置，再将刮刀放下，使处理后待印物位于印版与压轴之间，将印版上的油墨印制承印材料上，再通过红外线干燥系统和热风干燥系统对承印材料进行干燥，得印刷产物。
优选的，所述疏水涂料的各成分物质的质量份为甲基丙烯酸十二氟庚酯22-28份、纳米二氧化硅8-12份、含氟树脂10-14份、异丙醇4-6份。
优选的，所述油墨需选择ph为8.3-8.7，比重为1.2-1.8，在调节粘度后，处理油墨的粘度为16-20/秒。
优选的，所述uv光化油采用红外线干燥系统进行固化，固化时间为10-20min。
优选的，所述承印材料为凹版承印材料，凹深为25-40μm。
优选的，所述印刷的速度为80-200m/min，且运输后烘干采用红外线红外线干燥系统和热风干燥系统配合进行干燥，且热风干燥的温度为60-65℃。
优选的，所述印刷过程中油墨槽的清洗周期为30-40d/次。
本发明提供一种降低油墨损耗的印刷工艺，与现有技术相比优点在于：
（1）本发明制备疏水涂料对油墨槽进行涂覆处理，能使油墨在油墨槽内不易结块，并且出墨顺滑，残留量少，同时无需对油墨槽进行浸润，降低油墨使用量，同时减少油墨槽的清洗频率，有效节约印刷油墨。
（2）本发明对油墨进行添加溶剂降低其粘度，能在减少油墨用量的同时提升印刷的速率。
（3）本发明使用红外线红外线干燥系统和热风干燥系统配合对印刷材料进行干燥，提升印刷效率，节约人工成本，提升印刷的经济效益。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种降低油墨损耗的印刷工艺，所述印刷工艺包括以下步骤：
（1）疏水涂料制备：选取甲基丙烯酸十二氟庚酯、纳米二氧化硅、含氟树脂、异丙醇混合于80-100℃温度下搅拌均匀，得疏水涂料备用；
（2）打印机设置：将上述疏水涂料涂覆于油墨槽内部，且印刷机设置有红外线干燥系统和热风干燥系统；
（3）油墨处理：选取显色度高、易干燥的油墨进行印刷，并且采用相应的溶剂对油墨的粘度进行调节，得到处理油墨备用；
（4）承印材料处理：将承印材料表面涂抹一层uv光化油，后对其固化处理后备用；
（5）印刷准备：将配置好的油墨加入油墨槽内，并采用润板液对凹印滚筒进行润板，后使用油墨浸润；
（6）印刷处理：将承印材料放入印刷机中，且固定于印刷机正中间位置，再将刮刀放下，使处理后待印物位于印版与压轴之间，将印版上的油墨印制承印材料上，再通过红外线干燥系统和热风干燥系统对承印材料进行干燥，得印刷产物。
其中，所述疏水涂料的各成分物质的质量份为甲基丙烯酸十二氟庚酯22份、纳米二氧化硅8份、含氟树脂10份、异丙醇4份；所述油墨需选择ph为8.3，比重为1.2，在调节粘度后，处理油墨的粘度为16/秒；所述uv光化油采用红外线干燥系统进行固化，固化时间为10-20min；所述承印材料为凹版承印材料，凹深为25-40μm；所述印刷的速度为80m/min，且运输后烘干采用红外线红外线干燥系统和热风干燥系统配合进行干燥，且热风干燥的温度为60-65℃；所述印刷过程中油墨槽的清洗周期为30d/次。
实施例2：
一种降低油墨损耗的印刷工艺，所述印刷工艺包括以下步骤：
（1）疏水涂料制备：选取甲基丙烯酸十二氟庚酯、纳米二氧化硅、含氟树脂、异丙醇混合于80-100℃温度下搅拌均匀，得疏水涂料备用；
（2）打印机设置：将上述疏水涂料涂覆于油墨槽内部，且印刷机设置有红外线干燥系统和热风干燥系统；
（3）油墨处理：选取显色度高、易干燥的油墨进行印刷，并且采用相应的溶剂对油墨的粘度进行调节，得到处理油墨备用；
（4）承印材料处理：将承印材料表面涂抹一层uv光化油，后对其固化处理后备用；
（5）印刷准备：将配置好的油墨加入油墨槽内，并采用润板液对凹印滚筒进行润板，后使用油墨浸润；
（6）印刷处理：将承印材料放入印刷机中，且固定于印刷机正中间位置，再将刮刀放下，使处理后待印物位于印版与压轴之间，将印版上的油墨印制承印材料上，再通过红外线干燥系统和热风干燥系统对承印材料进行干燥，得印刷产物。
其中，所述疏水涂料的各成分物质的质量份为甲基丙烯酸十二氟庚酯28份、纳米二氧化硅12份、含氟树脂14份、异丙醇6份；所述油墨需选择ph为8.7，比重为1.8，在调节粘度后，处理油墨的粘度为20/秒；所述uv光化油采用红外线干燥系统进行固化，固化时间为10-20min；所述承印材料为凹版承印材料，凹深为25-40μm；所述印刷的速度为200m/min，且运输后烘干采用红外线红外线干燥系统和热风干燥系统配合进行干燥，且热风干燥的温度为60-65℃；所述印刷过程中油墨槽的清洗周期为40d/次。
实施例3：
一种降低油墨损耗的印刷工艺，所述印刷工艺包括以下步骤：
（1）疏水涂料制备：选取甲基丙烯酸十二氟庚酯、纳米二氧化硅、含氟树脂、异丙醇混合于80-100℃温度下搅拌均匀，得疏水涂料备用；
（2）打印机设置：将上述疏水涂料涂覆于油墨槽内部，且印刷机设置有红外线干燥系统和热风干燥系统；
（3）油墨处理：选取显色度高、易干燥的油墨进行印刷，并且采用相应的溶剂对油墨的粘度进行调节，得到处理油墨备用；
（4）承印材料处理：将承印材料表面涂抹一层uv光化油，后对其固化处理后备用；
（5）印刷准备：将配置好的油墨加入油墨槽内，并采用润板液对凹印滚筒进行润板，后使用油墨浸润；
（6）印刷处理：将承印材料放入印刷机中，且固定于印刷机正中间位置，再将刮刀放下，使处理后待印物位于印版与压轴之间，将印版上的油墨印制承印材料上，再通过红外线干燥系统和热风干燥系统对承印材料进行干燥，得印刷产物。
其中，所述疏水涂料的各成分物质的质量份为甲基丙烯酸十二氟庚酯25份、纳米二氧化硅10份、含氟树脂12份、异丙醇5份；所述油墨需选择ph为8.5，比重为1.5，在调节粘度后，处理油墨的粘度为18/秒；所述uv光化油采用红外线干燥系统进行固化，固化时间为10-20min；所述承印材料为凹版承印材料，凹深为25-40μm；所述印刷的速度为150m/min，且运输后烘干采用红外线红外线干燥系统和热风干燥系统配合进行干燥，且热风干燥的温度为60-65℃；所述印刷过程中油墨槽的清洗周期为35d/次。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。