专利名称：薄膜三维立体标识的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种立体标识，更具体地说涉及ー种具有立体圆点效果的薄膜三维立体标识。
背景技术：
现有的具有立体圆点效果的立体标识，通常采用的是表面具有多个柱状凸透镜的片材制作，其结构通常从上到下依次包括柱状凸透镜片材层、第一油墨层、透明片材层、第ニ油墨层。其中，片材指厚度在O. 25-2毫米之间的软质平面材料和厚度在O. 5毫米以下的硬质平面材料。薄膜，是ー种薄而软的透明薄片，采用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制 成，是由原子、分子或离子沉积在基片表面形成的ニ维材料，本文中，“薄膜”指的是厚度在O. Imm以下的塑料膜材。上述具有立体圆点效果的立体标识的缺点如下I、只能生产较厚的片材(其厚度在O. 2毫米以上)。由于片材本身材质所具备的厚度、強度都比较大，因此包装过程中加工成型非常困难，导致其适用范围小。2、用于片材表面成型凸透镜的模具就是俗称的雕花轮(ー种金属圆辊，表面凹点是藉由计算机CNC刀具雕刻而成)压制而成。由于雕花轮制作费用昂贵，若是要高精密度的雕花轮，其加工费用甚至会高达数拾万元，所以生产出来的柱状凸透镜片材层价格昂贵，单价每一张就要20-30元(单片/70*50cm) !而且，由于雕花轮是由计算机CNC刀具雕刻而成，由于雕刻刀具的加工精度限制，能雕刻的凹点的点距无法小于O. 15mm以下，因此无法加工薄膜，只能加工厚度较厚的片材，因为根据聚焦成像的原理越薄的材质，其凹点的点距就需要越小。3、目前这种具有立体圆点效果的片材，其片材表面的成像结构都是ー个完全覆盖片材表面的凸透镜聚焦层。这是因为雕花轮是由计算机CNC刀具雕刻而成，CNC刀具雕刻位于雕花轮表面的用于加工凸透镜聚焦层的凹点的时候，由于其机械惯性与作用原理，也就是刀具头往下雕刻内凹点的时候能很稳定的纵向或横向走刀。但如果要雕刻用于加工凹透镜聚焦层的外凸点的时候，刀具头走刀要先下雕刻、再往上提、顺向雕成一圆弧凸点，カロエ非常困难，并且当要雕刻的圆点的直径等于或小于O. Imm的时候就非常容易造成断刀或圆点变型，因此雕花轮无法采用外凸点加工凹透镜聚焦层。由于制造困难、成本高、性价比太低、无法商业化，因此具有立体圆点效果的片材表面的成像结构只能采用凸透镜聚焦层。而覆盖整个表面的凸透镜聚焦层，使得想要获得仅有局部图案具有三维视觉效果，就必须额外添加透明片材，将其上表面和下表面分别设置油墨层，使得两个油墨层中仅有ー个油墨层位于凸透镜聚焦层的焦距位置。这使得产品的结构变得更加复杂、制造步骤增加、材料消耗增多、生产成本大幅提高、标贴的厚度进ー步増大，因此很多产品由于价格或其厚度等因素的影响而无法采用这种标贴，导致其适用范围大幅縮小。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术只能采用厚度在O. 2毫米以上的片材，并且片材表面的凹点的点距无法小于O. 15mm以下，并且成像结构只能采用凸透镜聚焦层的缺点，提供一种薄膜三维立体标识，这种薄膜三维立体标识采用厚度在O. Imm以下的塑料膜材，成像结构可以采用凸透镜聚焦层和/或凹透镜聚焦层。采用的技术方案如下一种薄膜三维立体标识，其特征在于包括以下各层透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一个凸透镜聚焦区和/或至少一个凹透镜聚焦区；油墨层，所述油墨层位于透明塑料薄膜的下表面；所述透明塑料薄膜的厚度小于O. I毫米。也就是说可以整个透明塑料薄膜的上表面完全为凸透镜聚焦区或凹透镜聚焦区；或者一部分为凸透镜聚焦区，另一部分为光滑表面；或者一部分为凹透镜聚焦区，另一部分 为光滑表面；又或者上表面由凸透镜聚焦区和凹透镜聚焦区完全覆盖。生产者可以根据自己的需要可以在合适的位置设置凸透镜聚焦区和/或凹透镜聚焦区。这种多样化的结构使得薄膜三维立体标识更加多样化，和上述传统产品复杂的结构相比，其结构更简单、效果更好、生产更加容易、制造成本更低。所述薄膜三维立体标识的透明塑料薄膜上表面的密集微小凸/凹圆点的三维立体成像原理是一种类似半圆形的凸/凹透镜聚焦的成像原理，即凸透镜有聚焦放大聚光的作用，凹透镜有聚焦缩小散光的作用。当我们经过合理的设计与分配将微小的凸/凹圆点密集的分布于印刷品的薄膜面上，然后又与下层的细微印刷色点结合后，经过局部或全面的放大/缩小聚焦现像既可在视觉上得到立体景象，也就是图案浮上(前景上飘)或沉下(背景景深)的感觉。较优的方案，所述薄膜三维立体标识还包括基色层，所述基色层位于油墨层的底面上。一种较佳的方案，所述基色层为白色油墨层。另一种较佳的方案，所述基色层为白可丁树脂涂布层。更优的方案，所述透明塑料薄膜的厚度范围为O. 02-0. 08_毫米。可以选择的透明塑料薄膜的种类如下=BOPP薄膜(双向拉伸聚丙稀)、A-PET薄膜(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PP薄膜(聚丙烯)、PVC薄膜(聚氯乙烯)、TPU薄膜(热塑性聚氨酯)、EVA薄膜(乙烯-醋酸乙烯酯)、PU薄膜(聚氨酯)、PE薄膜(聚乙烯)、PC薄膜(聚碳酸酯)！以上材料皆可以用O. 02-0. 08毫米的厚度来制造薄膜三维立体标识。上述薄膜三维立体标识的生产方法，根据实际情况，分为以下两种第一种，在制品加工过程中，在制品一个表面的油墨层表面增设一个薄膜层，通过对该薄膜层的外表面加工凸透镜聚焦区和凹透镜聚焦区，获得薄膜三维立体标识，这种薄膜三维立体标识并不单独制造，而是直接制品表面加工获得，因此加工步骤较少，易于实现。这种薄膜三维立体标识的生产方法，其特征在于包括以下步骤(I)在制品表面加工油墨层；(2)在上述油墨层表面添加透明塑料薄膜；(3)在上述透明塑料薄膜表面加工凸透镜聚焦区和/或凹透镜聚焦区。[0023]比如，制品为纸基材，则该薄膜三维立体标识的生产方法，其特征在于包括以下步骤(I)在纸基材上印刷油墨层；(2)对上述纸基材的油墨层覆膜，将透明塑料薄膜贴合在所述油墨层的上表面上；(3)在透明塑料薄膜的上表面加压，形成凸透镜聚焦区和/或凹透镜聚焦区。较优的方案，所述步骤⑴中印刷采用胶印或丝印。较优的方案，所述步骤(3)中将覆膜完成后的纸基材放置在 压纹机上，再以化学酸蚀法制成表面具有凸点和/或凹点的金属模板，以热压的方式将金属模板上的凸点和/或凹点转压于覆膜完成的透明塑料薄膜的表面，使透明塑料薄膜表面形成微小凸/凹圆点。再比如，所述薄膜三维立体标识用于马ロ铁的表面，制品为马ロ铁，则该薄膜三维立体标识的生产方法，其特征在于包括以下步骤(I)在马ロ铁的外表面涂布白可丁树脂涂布层；(2)在所述白可丁树脂涂布层的外表面印刷油墨层；(3)在所述油墨层表面涂布透明上光油膜层；(4)对所述透明上光油膜层外表面热压，形成凸透镜聚焦区和/或凹透镜聚焦区。第二种，将薄膜三维立体标识单独制造出来，然后再采用合适的加工方法与制品的表面結合。比如薄膜三维立体标识用于塑料等制品上，薄膜三维立体标识先制造好后，将薄膜三维立体标识通过模内注塑装饰技术与塑料制品结合。因此该薄膜三维立体标识的生产方法，其特征在于包括以下步骤(I)在透明塑料薄膜的上表面进行印刷，形成油墨层；(2)对上述油墨层上表面上印刷白色油墨层；(3)将透明塑料薄膜翻面，对透明塑料薄膜的下表面热压，形成凸透镜聚焦区和/或凹透镜聚焦区。本实用新型对照现有技术的有益效果是，由于在厚度小于O. I毫米的透明塑料薄膜的上表面设置凸透镜聚焦层和/或凹透镜聚焦层作为成像结构，因此产品的结构简単、加工步骤少、材料消耗大幅減少、标贴的厚度很薄、生产成本大幅降低，因此能够被各种产品米用，适用范围大。
图I是本实用新型实施例I透明塑料薄膜的结构示意图；图2是图I中A区的放大图；图3是图I的B区的放大图；图4是图I的截面图；图5是本实用新型实施例I的结构分解示意图；图6是本实用新型实施例I使用状态的截面图；图7是本实用新型实施例2的结构分解示意图；图8是本实用新型实施例2使用状态的截面图；[0047]图9是本实用新型实施例3的结构分解示意图；图10是本实用新型实施例3使用状态的截面图。
具体实施方式
实施例1[0050]如图1-6所示，本实施例中的薄膜三维立体标识，包括以下各层透明塑料薄膜1，所述透明塑料薄膜I的上表面具有一个凸透镜聚焦区3和一个凹透镜聚焦区2 ；油墨层4，所述油墨层4位于透明塑料薄膜I的下表面。所述薄膜三维立体标识是用在纸类印刷物上的，因此本实施例中的薄膜三维立体标识的生产方法包括以下步骤(1)在纸基材5上印刷油墨层4 ；(2)对上述纸基材的油墨层4覆膜，将透明塑料薄膜I贴合在所述油墨层4的上表面上；(3)在透明塑料薄膜I的上表面加压，形成凸透镜聚焦区3和凹透镜聚焦区2。所述透明塑料薄膜I的厚度为O. 05毫米。所述步骤(1)中印刷可以采用胶印或丝印。所述步骤(3)中将覆膜完成后的纸基材5放置在压纹机上，再以化学酸蚀法制成表面具有凸点和/或凹点的金属模板，以热压的方式将金属模板上的凸点和/或凹点转压于覆膜完成的透明塑料薄膜1的表面，使透明塑料薄膜I表面形成微小凸/凹圆点。所述压纹机可以选择圆对圆式压纹机、平对平油压式压纹机或圆对平式压纹机。由于用于制作包装纸盒的纸张在印刷后，在加工成包装纸盒前，通常都会在印刷面上加工贴覆上一层透明塑料薄膜，用该透明塑料薄膜来保护印刷油墨层不会磨损，同时也增加纸盒表面亮度与质感，因此我们的方法也就是利用这层透明塑料薄膜来形成聚焦层，制作薄膜三维立体标识，因此只需在原有加工工艺的基础上稍微进行改进，就能够制成三维立体标识，这就使得生产成本得到有效控制，加工的难度也不大，和传统技术相比成本大幅降低、制造方法简单、效果非常好、适用于各种纸类印刷物。所述金属模板制作先以计算机绘图制作预备蚀刻圆点的点距大小与排列方式(其所设计的点并不一定是圆形！也可以是橢圆或方型)，待档案设计完成后既可交给菲林输出公司输出菲林片，再以UV真空植密着的方式晒像于金属板(通常选择钢或铜)，最后进行化学酸蚀作业。以晒像原理制版，菲林片上的点若是实地的黑点的话，蚀刻完成后金属板的表面上形成的就是内凹点，所以压于塑料膜面就会生成凸点，也就会形成半圆凸透镜。反之，菲林上的点若是透明点的话，蚀刻完成后金属板或铜板得表面上形成的就是外凸点，也就代表压于塑料膜面就会生成凹点，也就会形成半圆凹透镜。用于印刷的档案设计制作先以计算机绘图制作预备印刷的4原色(C-青色，M-品红色，Y-黄色，K-原黑色)圆点，因需透过胶印印刷才能得到图案色点，所以我们会采用传统输出菲林片的方式进行4色印刷版的制作方式进行制版。理由是传统输出菲林片的方式可得到更高的分辨率，例如4001pi (分辩率)=4800dpi (像素)，这样才能确保印刷完成后的细微色点不会失真，进而得到更佳的立体成像效果。[0064]由于目前盛行的ctp输出机(无菲林直接计算机输出印刷版装置)因分辨率基本只能得到2001pi (分辩率)=2400dpi (像素)，而分辨率过低将会导致细微色点严重失真，进而导致印刷后产生大量的莫尔图像效果，成像后会有晕眼或昏乱视觉的现象产生，所以我们不采用ctp输出机输出印刷版的方式进行制版作业。用于印刷档案的4色色点印刷角度分配4原色各印刷色角度为C-青色为19度，M-品红色为27度，Y-黄色为62度，K-原黑色为70度。经实际无数次上机印刷测试所得到的角度数据显示，以上所述的4原色色点各印刷色角度为最合理的印刷角度，能有效把莫尔图像效果和晕眼或昏乱视觉的现象消除到最低程度，甚至于消失。实施例2如图7、8所示，本实施例中的薄膜三维立体标识与实施例I的区别在于本实施例中的薄膜三维立体标识是采用模内注塑装饰技术(英文名称In-MoldDecoration)与基材6'结合的，其结构还包括基色层。所述基色层为白色油墨层5'，白色油墨层5'位于油墨层4的底面上。所述透明塑料薄膜I的厚度为O. 02毫米。由于所述薄膜三维立体标识是単独制造的，然后采用模内注塑装饰技术与基材6'结合，因此本实施例中的薄膜三维立体标识的生产方法包括以下步骤(I)在透明塑料薄膜I的上表面进行印刷，形成油墨层4 ；(2)对上述油墨层4上表面上印刷白色油墨层5,；(3)将透明塑料薄膜I翻面，对透明塑料薄膜I的下表面热压，形成凸透镜聚焦区3和凹透镜聚焦区2。步骤(3)完成后，単独的薄膜三维立体标识就制成了，再将薄膜三维立体标识放入注塑机的模具内进行注塑，制成基材6'，该基材6'位于白色油墨层5'的底面上。实施例3如图9、10所示，本实施例中的薄膜三维立体标识与实施例I的区别在于本实施例中的薄膜三维立体标识是用于马ロ铁(镀锡薄钢板)的，其结构还包括基色层，所述基色层为白可丁树脂涂布层5 "。该白可丁树脂涂布层是马ロ铁表面打底专用的。所述透明塑料薄膜I"为透明上光油膜层。所述透明塑料薄膜I "的厚度为O. 08毫米。本实施例中的薄膜三维立体标识的生产方法包括以下步骤(I)在马ロ铁6"的外表面涂布白可丁树脂涂布层5"；(2)在所述白可丁树脂涂布层5"的外表面印刷油墨层4 ；(3)在所述油墨层4表面涂布透明上光油膜层；(4)对所述透明上光油膜层外表面热压，形成凸透镜聚焦区3和凹透镜聚焦区2。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；即凡依本实用新型的权利要求范围所做的等同变换，均为本实用新型权利要求范围所覆
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权利要求1.一种薄膜三维立体标识，其特征在于包括以下各层 透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一个凸透镜聚焦区和/或至少一个凹透镜聚焦区； 油墨层，所述油墨层位于透明塑料薄膜的下表面； 所述透明塑料薄膜的厚度小于O. I毫米。
2.如权利要求I所述的薄膜三维立体标识，其特征在于所述薄膜三维立体标识还包括基色层，所述基色层位于油墨层的底面上。
3.如权利要求2所述的薄膜三维立体标识，其特征在于所述基色层为白色油墨层。
4.如权利要求2所述的薄膜三维立体标识，其特征在于所述基色层为白可丁树脂涂布层。
5.如权利要求1-4中任意一项所述的薄膜三维立体标识，其特征在于所述透明塑料薄膜的厚度范围为O. 02-0. 08mm毫米。
专利摘要一种薄膜三维立体标识，涉及一种立体标识。薄膜三维立体标识包括以下各层透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一个凸透镜聚焦区和/或至少一个凹透镜聚焦区；油墨层，所述油墨层位于透明塑料薄膜的下表面；所述透明塑料薄膜的厚度小于0.1毫米。本实用新型对照现有技术的有益效果是，由于在厚度小于0.1毫米的透明塑料薄膜的上表面设置凸透镜聚焦层和/或凹透镜聚焦层作为成像结构，因此产品的结构简单、加工步骤少、材料消耗大幅减少、标贴的厚度很薄、生产成本大幅降低，因此能够被各种产品采用，适用范围大。
文档编号G09F3/02GK202650417SQ201220151930
公开日2013年1月2日 申请日期2012年4月11日 优先权日2012年4月11日
发明者林扬凰, 杨馥绫, 林圣国 申请人:林扬凰