专利名称：一种ps泡沫颗粒制作的模具的制作方法
技术领域：
本发明属于景观造型艺术，涉及一种PS泡沫颗粒制作的模具。
背景技术：
国内的雕塑有很多种类型，如铸铜材料、不锈钢材料、玻璃钢材料，各种石质材料等等，也有用水泥做为粘结材料进行雕塑的，但是水泥有一个弱点就是因为表面的光泽，经过风吹日晒、雨淋，发生细小的碎裂纹，这就影响了水泥雕塑制品的观赏效果。本发明以往的水泥雕塑采用软体和硬体模具，如橡胶或玻璃钢等。本发明采用一种新的材料，即用PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料经过粘结配比制成浇注水泥材料的模具，用此模具制造各种各样的水泥制品城市雕塑。
发明内容
首先用泥塑的方式制作雕塑原型，如人物造型，泥塑稿完成后，用PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料制作凹模，模子在制作的过程中，把PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料用水和水泥混配均匀，然后用PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料和水泥的混合料，涂抹在泥塑的原作上，保持5-10厘米的厚度干燥后，用刀子或锯条分块切割，做好每块和整体的标记，半所有分块的模具拿下后，重新拼粘完整，然后检查、对比模具和原作的区别，如需改变的加以改变。
经常用石膏材料调水后倒入所雕刻的部位，检查一下和原作的差别，然后再修整直至和原作相似，每一个部位都采取这种方法，做完一个部位，在一个部位画出标记，最后把石膏做出的每一个局部进行整体拼接，如看效果完美后，就可浇注粗面石效果的水泥材料，浇注前整个PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料制作的模是要被四周的硬体外模具包括住，留出浇料口，然后在振动平台上倒入浇注材料，由于PS颗粒板模的自然颗粒间的分子排列效果，使制造出的雕塑更接近自然，由一点点小颗粒纹路组成的粗面石效果，天然而且均衬，没有人为的痕迹。这种粗面石雕塑不怕风吹雨淋，也不产生细小的裂纹，需要花岗岩就配花岗岩原料，需要汉白玉就配汉白玉的配比，材料选择的自由度很高。
本发明材料的组分和重量配比是聚乙烯醇树脂5％ 水溶性白色硅酸盐水泥 15％ 400-600号彩色水泥15％ 325-500号石英砂 10％ 4-200号石粒20％ 4毫米-15毫米彩色石粒15％ 2毫米-10毫米甲基纤维素 10％PS颗粒 20％速凝剂石膏5％水泥光亮剂 5％具体实施方案配制1000克的彩色水泥浇注材料，首先在混料机中倒入200克白色硅酸盐水泥、300克的石英砂、300克的石粒、100克的彩色石粒。把聚乙烯醇水溶树脂和水按6∶4的比例配制倒入混料机，再加入5％的石膏和速凝剂，然后再加入5％的聚苯颗粒，加此材料为了减少10％的重量，也可以不加入以上材料，混配后再取出300克混合料加入50克水泥光亮剂，把这种材料先倒入雕塑前部，把以上材料混配完成后，倒入已经装配好外模的PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料模具中，模具的四周必须有紧固装置，以防材料涨开PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料模具，材料边浇入震动装置开动，边浇入边振动，以获得表面颗粒无空洞的效果，此工作完成后进入养护，有速凝剂和石膏的加入使凝固时间加快，3天后出模，再养护5天，经过表面处理即成为表面有许多小园凹凸的粗面石雕塑，此种PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料模具可多次重复使用，是城市雕塑中新兴的景观艺术品(如果需要其它石材，如花岗岩、青石等，在配方中加入一定比例的这些材料颗粒和色彩即可以完成)。
权利要求
1.一种PS泡沫颗粒制作的模具，其特征是，发明材料的组分和重量配比是聚乙烯醇树脂 5％ 水溶性白色硅酸盐水泥15％400-600号彩色水泥 15％325-500号石英砂10％4-200号石粒 20％4毫米-15毫米彩色石粒 15％2毫米-10毫米甲基纤维素10％PS颗粒20％速凝剂石膏 5％水泥光亮剂5％
2.根据权利要求1所述的一种PS泡沫颗粒制作的模具，其特征是，把PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料用水和水泥混配均匀，然后用PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料和水泥的混合料，涂抹在泥塑的原作上，保持5-10厘米的厚度。
3.根据权利要求1所述的一种PS泡沫颗粒制作的模具，其特征是，干燥后，用刀子或锯条分块切割，做好每块和整体的标记，半所有分块的模具拿下后，重新拼粘完整，然后检查、对比模具和原作的区别，如需改变的加以改变。
全文摘要
本发明属于景观造型艺术，涉及一种PS泡沫颗粒制作的模具国内的雕塑有很多种类型，如铸铜材料、不锈钢材料、玻璃钢材料，各种石质材料等等，也有用水泥做为粘结材料进行雕塑的，但是水泥有一个弱点就是因为表面的光泽，经过风吹日晒、雨淋，发生细小的碎裂纹，这就影响了水泥雕塑制品的观赏效果。本发明以往的水泥雕塑采用软体和硬体模具，如橡胶或玻璃钢等。本发明采用一种新的材料，即用PS泡沫颗粒和聚乙烯醇粘结材料经过粘结配比制成浇注水泥材料的模具，用此模具制造各种各样的水泥制品城市雕塑。
文档编号B44C3/00GK1509906SQ0215732
公开日2004年7月7日 申请日期2002年12月23日 优先权日2002年12月23日
发明者冯永琴 申请人:冯永琴