一种自动化打刻装置的制作方法

本发明属于汽车零部件生产制造领域，特别涉及一种产品代号自动化打刻装置。

背景技术

轮毂生产制造过程中的轮毂产品代号打刻动作，通常是由人工对轮圈特定位置进行打标打号动作，每次打号前往往需要将轮毂放在固定台上进行打刻，打刻完毕后还需将轮圈搬到物流辊道上。对人工的依赖较重，操作人员在打刻动作时需要集中注意盯着打刻位置，容易造成人员疲劳。

轮毂输送是正面朝上在生产线上进行流转的，比如x光和热处理这些工序都需要分别对其进行打标，如果再逐个将车轮翻转过来会非常麻烦，并且人工操作设备的效率无法严格保证，并且整个过程中没有严格的安全保障，往往时间越长，人的工作效率会越低。

此外，轮毂生产过程中可能需要进行轮圈混线打刻，人工打刻很容易因忽视轮毂型号造成打刻位置不统一，即便是一些机械打刻装置，也存在无法根据轮毂型号调整打刻位置的问题。

因此，基于生产效率、适应多种生产条件的需要，急需一种自动打刻设备，代替传统意义上的人工操作。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明提供一种自动化打刻装置，提高待加工物体的打刻效率及精度。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种自动化打刻装置，采用识别定位，夹紧上升旋转的动作方式，利用打标号设备进行轮圈特定位置的打号动作，主要包括：夹紧旋转机构、设备框架、输送装置、打标机构。

设备框架下部安装输送装置，在输送装置下方设置打标机构，打标机构可以伸出输送装置对待加工物体进行标识的打刻，设备框架上部安装夹紧旋转机构，夹紧旋转机构的夹爪与输送装置对应设置。

输送机构上设置识别传感器，主要是用来识别轮毂侧面的识别代码，从而反馈信号给上位系统，告诉上位系统代加工的轮毂型号，最后由伺服电机驱动丝杆使得夹爪调整到待夹取轮毂的特定高度。

进一步的，输送机构包括检测开关，检测开关用于控制输送机构启停；

进一步的，夹紧旋转机构包括第一电机、丝杠、升降杆、拖链、第二电机，夹爪气缸；设备框架包括安装座，丝杠穿过安装座安装，丝杠一端与第一电机连接，另一端安装升降架，第二电机、夹爪气缸跟随升降架运动，丝杠由第一电机驱动旋转，带动升降架上下运动，第二电机与夹爪气缸中心轴连接，驱动夹爪气缸旋转，夹爪气缸包括夹爪；

进一步的，丝杆通过伺服电机驱动，使得夹爪的夹取高度能够由上位系统自由设定，能够大大提高设备对轮毂产品类型的适应率，能够使本装置能够满足对混线加工的适应性。

进一步的，打标机构包括打刻机，打刻机安装在伺服控制系统上，伺服控制系统包括水平导轨、垂直导轨，通过伺服电机控制刻针在水平导轨、垂直导轨上移动，完成打刻。

进一步的，自动化打刻装置还包括报警模块，报警模块分为两部分。第一部分检测升降架下降高度，若下降高度超过了设定的高度位置，则升降架会触碰到报警接近开关。接近开关反馈报警信号给上位系统程序，然后停止设备运行，保护待加工的轮毂产品；第二部分在输送机构上，输送机构上会设置一组对射型光电传感器，若轮毂输送至待打刻位置并未停下，继续随辊道输送的话，则对射光电传感器会检测到轮毂在未打刻的情况下就已经送出了物料，如此大大提高了设备的容错率，降低了不合格产品率。

本发明的自动化打刻装置实际工作流程为：

①轮圈进入打刻设备内的输送装置上，辊道输送轮圈前进，当轮圈检测开关检测到轮圈后，辊道电机停止；

②夹紧旋转机构夹紧轮圈后，将轮圈拉高一定高度，使轮圈离开输送装置面；

③夹紧旋转机构开始旋转，同时识别传感器开始识别待加工物体类型，当识别成功后，旋转机构自动调整到便于打刻机打号的位置，并且夹爪始终保持夹紧轮圈的动作；

④打标机构收到夹紧旋转机构反馈的信号后，在伺服系统控制下自动调节到合适位置，然后进行打号动作，打号动作结束后，打标机构将回到原位，为下一次打号动作做准备；

⑤夹紧旋转机构收到打号完成信号后，将轮圈放下，输送装置将打号完成的轮圈送出打刻机设备；

⑥整个打刻机动作完成，等待下一个轮圈进入打刻机设备；

本发明具有以下有益效果：1、完全解放人工操作，并且能够保证每个相同类型的轮圈打刻位置基本相同；

2、可以适应不同类型的轮圈型号，能够满足轮圈混线打刻的需要，出错率低，安全性高，一旦发生错误，设备将自动报警，不会对人造成伤害；

3、生产效率高，自动化设备能够24小时不间断的运行工作。

附图说明

图1为本发明实施例的自动化打刻装置结构示意图。

图2为本发明实施例的自动化打刻装置夹紧旋转机构示意图。

图3为本发明实施例的自动化打刻装置打标机构示意图。

图中，1、夹紧旋转机构；2、设备框架；3、物流辊道；4、打标机构；5、电气控制柜；6、第一电机；7、丝杠；8、拖链；9、升降架；10、第二电机；11、夹爪气缸；12、中心轴；13、夹爪；14、水平导轨；15、刻针；16、垂直导轨。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明。

本实施例的一种自动化打刻装置主要包括：夹紧旋转机构1、设备框架2、输送装置、打标机构4。

设备框架2下部安装输送装置，在输送装置下方设置打标机构4，打标机构4可以伸出输送装置对待加工物体进行标识的打刻，设备框架2上部安装夹紧旋转机构1，夹紧旋转机构1的夹爪13与输送装置对应设置。

输送机构包括检测开关，检测开关用于控制输送机构启停；

电气控制柜5设置在设备框架2侧面，夹紧旋转机构1、输送装置(输送装置包括物流辊道3)、报警模块都与电气控制柜5连接。

夹紧旋转机构1包括第一电机6、丝杠7、升降杆、拖链8、第二电机10，夹爪气缸11；设备框架2包括安装座，丝杠7穿过安装座安装，丝杠7一端与第一电机6连接，另一端安装升降架9，第二电机10、夹爪气缸11跟随升降架9运动，丝杠7由第一电机6驱动旋转，带动升降架9上下运动，第二电机10与夹爪气缸11中心轴12连接，驱动夹爪气缸11旋转，夹爪气缸11包括夹爪13；

输送机构上设置识别传感器，主要是用来识别轮毂侧面的识别代码，从而反馈信号给上位系统，告诉上位系统代加工的轮毂型号，最后由伺服电机驱动丝杆使得夹爪13调整到待夹取轮毂的特定高度。

丝杆通过伺服电机驱动，使得夹爪13的夹取高度能够由上位系统自由设定，能够大大提高设备对轮毂产品类型的适应率，能够使本装置能够满足对混线加工的适应性。

打标机构4包括打刻机，打刻机安装在伺服控制系统上，伺服控制系统包括水平导轨14、垂直导轨16，通过伺服电机控制打刻机的刻针15在水平导轨14、垂直导轨16上移动，完成打刻。

自动化打刻装置还包括报警模块，报警模块分为两部分。第一部分检测升降架9下降高度，若下降高度超过了设定的高度位置，则升降架9会触碰到报警接近开关。接近开关反馈报警信号给上位系统程序，然后停止设备运行，保护待加工的轮毂产品；第二部分在输送机构上，输送机构上会设置一组对射型光电传感器，若轮毂输送至待打刻位置并未停下，继续随辊道输送的话，则对射光电传感器会检测到轮毂在未打刻的情况下就已经送出了物料，如此大大提高了设备的容错率，降低了不合格产品率。

本实施例的自动化打刻装置采用识别定位，夹紧上升旋转的动作方式，利用打标号设备进行轮圈特定位置的打号动作，实际动作过程如下：

1、轮圈进入打刻设备内的物流辊道3上，辊道输送轮圈前进，当轮圈检测开关检测到轮圈后，辊道电机停止；

2、夹紧旋转机构1夹紧轮圈后，将轮圈拉高一定高度，使轮圈离开物流辊道3面；

3、夹紧旋转机构1开始旋转，同时轮圈识别传感器开始识别轮圈类型，当识别成功后，夹紧旋转机构1自动调整到便于打刻机打号的位置，并且夹爪13始终保持夹紧轮圈的动作；

4、打标机构4收到夹紧旋转机构1反馈的信号后，在伺服系统控制下自动调节到合适位置，然后进行打号动作，打号动作结束后，打标机构4将回到原位，为下一次打号动作做准备；

5、夹紧旋转机构1收到打号完成信号后，将轮圈放下，物流辊道3将打号完成的轮圈送出打刻机设备；

6、整个打刻机动作完成，等待下一个轮圈进入打刻机设备。

以上的实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。