一种三棱镜加工工艺的制作方法

本发明属于玻璃加工技术领域，具体的说，是涉及一种三棱镜加工工艺。

背景技术：

现有技术中，三棱镜的加工工艺如下：炸料—切割—分称—滚料—调整—涂粉—压型—回火—终检。现有技术主要存在以下缺陷：

（1）传统的炸料是指将材料玻璃放在电阻丝上，由电阻丝加热导致玻璃中的局部应力增大，再在玻璃两端点水使其断裂的一种方式，该工序仅适用于材料厚度小于20mm的加工，适用范围窄；

（2）传统的滚料，靠安装在振动轴两端的偏心块在转动时产生离心力作用，使容器在一定的振幅范围内摆动，这样，使得玻璃和磨料在容器中除自身翻动外，同时，围绕器壁作圆周运动，在复杂运动的过程中，玻璃和磨料之间相互研磨，从而达到表面磨修的目的；但是，玻璃与玻璃之间的碰撞，玻璃与磨料之间的碰撞，极易导致玻璃表面及内部受伤，以致于对后续加工造成大量的不良品；

（3）现有技术中，在三棱镜的加工中的压型工艺采用的模具如图1和2所示，现有模具中，下模和上模的压型配合中，上模和下模的两个斜面均接触，致使压型阻力极大，成型困难；另一方面，由于下模的形腔内存在尖角，致使该模具的直角处不能有效地成型。

技术实现要素：

为了改善上述问题，本发明的目的在于提供一种工艺实现方便、成型效果好的三棱镜加工工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种三棱镜加工工艺，包括以下步骤：

（1）机切切颗：采用物理切屑原理切断材料得到加工原材料；

（2）分称：将加工原材料的大公差带变小；

（3）调整：人工对原材料倒边倒角；

（4）喷砂：采用喷砂工艺使得原材料表面成为磨砂面；

（5）涂粉：在磨砂面涂高温脱模剂；

（6）压型：采用压型模具进行压型；

（7）退火：对压型后的产品进行初步退火处理；

（8）回火：对经过初步退火处理后的产品，进行回火处理。

进一步的，所述压型的工序如下：

（61）依次经过七次软化；其中，各软化对应温度如下：软化一：800度、软化二：760度、软化三：730度、软化四：690度、软化五：660度、软化六：630度、软化七：600度；

（62）冷却：依次经过徐冷炉一、徐冷炉二，其中，徐冷炉一对应温度560度，徐冷炉二对应温度540度；

（63）采用压型模具对经软化冷却后的材料进行压型处理。

进一步的，所述工序（61）中采用软化炉进行软化，所述软化炉长8m。

进一步的，在所述工序（63）中，压型处理时空气压力5MPa，下压时间30-35秒，频率4-5分/次。

进一步的，所述压型模具包括上模、中模和下模；其中，所述上模的截面呈直角梯形结构，所述上模的斜边与底边夹角为45°，所述下模的内腔截面呈三角形结构，在其顶部倒角；所述上模的斜边与所述下模的内腔位于三角形腰部的边匹配。

进一步的，所述上模的上底和下底的长度比值为0.14—0.18。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明所采用的工序不受加工材料尺寸规格的限制，有效地克服了传统工序中存在的适应范围窄的问题；本发明所采用的工序取消了滚料贡献，避免了材料受损。

（2）本发明在压型工序中采用了新设计的模具，该模具极大地降低了在压型过程中，玻璃成型的阻力，降低了压机压力，从根本上解决了采用传统模具所存在的成型缺陷。

附图说明

图1为现有技术中上模的侧视图。

图2为现有技术中上模的俯视图。

图3为本发明中上模的侧视图。

图4为本发明中上模的俯视图。

图5为本发明中下模的侧视图。

图6为本发明中下模的俯视图。

图7为本发明中中模的俯视图。

其中附图标记所对应的名称如下：1-上模，2-下模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例

本实施例提供了一种三棱镜加工工艺，该工艺与传统工艺的不同点主要在于工序的不同，具体的说，本实施例所公开的三棱镜加工工艺主要包括：机切切颗—分称—调整--喷砂—涂粉—压型—退火—回火，完成回火后，进行终检。

为了便于本领域技术人员对本发明申请有更清晰的了解和认识，下面对各工序进行详细说明：

一、机切切颗：采用物理切屑原理切断材料得到加工原材料；现有技术中采用炸料和切割，该处理方式只适合材料厚度小于20mm，极大地限制了加工的范围及材料的适用，而本实施例所提供的机切切颗则对材质无特殊要求，有效地解决了现有技术所存在相关的问题。

二、分称：将加工原材料的大公差带变小的大公差带变小；

三、调整：现有技术中，分称完成后还需进行一步滚料作业，其目的是达到表面磨修的目的；但是，玻璃与玻璃之间的碰撞，玻璃与磨料之间的碰撞，极易导致玻璃表面及内部受伤，以致于对后续加工造成大量的不良品；本实施例取消了滚料处理，在分称后直接采用人工对原材料倒边倒角；

四、喷砂：采用喷砂工艺使得原材料表面成为磨砂面；本实施例所采用的喷砂处理直接代替了现有技术中所采用的滚料处理，有效地避免了滚料作业所带来的缺陷。

五、涂粉：在磨砂面涂高温脱模剂；涂粉处理后，便于后续压型处理的脱模。

六、压型：采用压型模具进行压型；压型的工序如下：（61）依次经过七次软化；其中，各软化对应温度如下：软化一：800度、软化二：760度、软化三：730度、软化四：690度、软化五：660度、软化六：630度、软化七：600度；（62）冷却：依次经过徐冷炉一、徐冷炉二，其中，徐冷炉一对应温度560度，徐冷炉二对应温度540度；（63）采用压型模具对经软化冷却后的材料进行压型处理，在工序（61）中采用软化炉进行软化，软化炉长8m。

现有技术所采用的压型模具存在压型过程中阻力极大，致使该模具的直角处不能有效地成型的问题，本实施例中所采用的压型模具进行了重新设计。如图3-7所示，压型模具包括上模、中模和下模；其中，上模的截面呈直角梯形结构，上模的斜边与底边夹角为45°，下模的内腔截面呈三角形结构，在其顶部倒角；上模的斜边与下模的内腔位于三角形腰部的边匹配。优选的，上模的上底和下底的长度比值为0.14—0.18。模具的尺寸不作特别限定，根据加工产品的尺寸规格可以选用不同规格尺寸的模具。玻璃软化后放入模具中压型，采用新设计的模具，在实际的压型过程中，上模中仅一斜面与下模接触，即减少一个斜面的阻力，由此可极大地减少压型过程中所受到的阻力，降低了压机压力；同时，采用新设计的模型解决了成型时出现的死角不能成型的问题，可以有效地避免现有模具的缺陷。作为一种优选方案，在采用压型模具进行压型中，压型处理时空气压力5MPa，下压时间30-35秒（优选为32秒），频率4-5分/次。

七、退火：对压型后的产品进行初步退火处理。

八、回火：对经过初步退火处理后的产品，进行回火处理。

按照上述实施例，便可很好地实现本发明。值得说明的是，基于上述结构或方法设计的前提下，为解决同样的技术问题，即使在本发明上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本发明一样，故其也应当在本发明的保护范围内。