一种胶框及显示装置的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种胶框及显示装置。

背景技术：

TFT-LCD(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，薄膜晶体管-液晶显示器)作为一种平板显示装置，因其具有体积小、功耗低、无辐射以及制作成本相对较低等特点，而越来越多地被应用于高性能显示领域当中。

现有液晶显示器的显示模组(Liquid Crystal Module，LCM)中一般需要将背光模组(Back Light Module，BLM或者Back Light Unit，BLU)、显示面板等均通过胶框上相应的定位部进行定位安装，例如，如图1和图2(图1中的局部A放大图)所示，对于显示面板而言，一般由胶框01上的面板承载面10进行承载，并通过定位挡墙20(Panel Guide)进行限位；对于背光模组中的膜片而言，可参考图2，通过在面板承载面10和定位挡墙20的局部设置对应膜片挂耳的凹槽100，并且在凹槽100内设置胶层101，以对置入凹槽100的膜片挂耳进行粘附，从而对膜片进行定位。

基于此，由于胶框01自身需要对显示器中的各部件的安装组配起到定位限制作用，因此现有技术中，胶框一般采用较硬材料成型，这样一来，通过在凹槽100位置设置胶层101对膜片进行定位时，由于很难保证面板承载面10与胶层101的上表面之间平齐，导致两者之间形成断差，在此情况下，在将硬性的显示面板安装至面板承载面上时，显示面板在断差位置容易发生破片现象。

技术实现要素：

本发明的实施例提供一种胶框及显示装置，能够降低显示面板发生破片的几率。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例提供一种胶框，包括定位挡墙和位于所述定位挡墙的内侧壁上的面板承载部，所述胶框上开设有用于容纳膜片挂耳的凹槽，所述面板承载部包括承载主体和固定设置在所述承载主体上的第一弹性部，所述第一弹性部位于所述凹槽的边沿，所述第一弹性部的上表面平齐于或略高于所述承载主体的上表面，以使所述第一弹性部和所述承载主体的上表面形成所述面板承载部的承载面，所述第一弹性部的弹性模量小于所述承载主体的弹性模量；和/或，所述定位挡墙包括挡墙主体以及位于所述挡墙主体内侧壁上的凸起结构，所述凸起结构的弹性模量小于所述挡墙主体的弹性模量。

进一步优选的，所述凹槽在位于所述承载主体上的全部边沿均固定设置有所述第一弹性部。

进一步优选的，所述承载主体在对应所述凹槽的边沿位置处具有凹陷部，所述第一弹性部位于所述凹陷部内。

进一步优选的，所述凹槽的边沿在沿其厚度方向上全部为所述第一弹性部。

进一步优选的，所述挡墙主体和所述承载主体为一体结构。

进一步优选的，所述凸起结构位于所述挡墙主体在靠近所述胶框的拐角位置处。

进一步优选的，所述挡墙主体内侧壁上设置有均匀分散的多个所述凸起结构。

进一步优选的，所述第一弹性部和/或所述凸起结构主要采用软质橡胶类材质成型。

进一步优选的，所述第一弹性部和/或所述凸起结构主要采用TPU材质成型。

本发明实施例另一方面还提供一种显示装置，包括前述的胶框以及安装在所述胶框上的膜片、显示面板。

本发明实施例提供一种胶框及显示装置，该胶框包括定位挡墙和位于定位挡墙的内侧壁上的面板承载部，胶框上开设有用于容纳膜片挂耳的凹槽，面板承载部包括承载主体和固定设置在承载主体上的第一弹性部，第一弹性部位于凹槽的边沿，第一弹性部的上表面平齐于或略高于承载主体的上表面，以使第一弹性部和承载主体的上表面形成面板承载部的承载面，第一弹性部的弹性模量小于承载主体的弹性模量；和/或，定位挡墙包括挡墙主体以及位于挡墙主体内侧壁上的凸起结构，凸起结构的弹性模量小于挡墙主体的弹性模量。

综上所述，本发明中将容纳膜片挂耳的凹槽边沿设置为弹性模量较小的第一弹性部，和/或，在挡墙主体内侧壁上设置弹性模量较小的凸起结构，也即第一弹性部和凸起结构在受压时容易产生形变，这样一来，在将显示面板与胶框进行组装的过程中，一方面，通过设置第一弹性部能够避免显示面板因凹槽内的胶层与凹槽边沿位置产生断差，进而降低发生破片的几率；和/或，另一方面，通过设置凸起结构，能够降低显示面板与胶框的挡墙主体因挤压产生破片的几率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中提供的一种胶框的结构示意图；

图2为图1中位置A处的放大结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种胶框的局部结构示意图；

图4a为本发明实施例提供的另一种胶框的局部结构示意图；

图4b为图4a中位置B的侧面示意图；

图5a为本发明实施例提供的另一种胶框的局部平面结构示意图；

图5b为本发明实施例提供的又一种胶框的局部平面结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种胶框的定位挡墙的剖面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种胶框的拐角位置的结构示意图。

附图标记：

01-胶框；10-面板承载部；20-定位挡墙；100-凹槽；101-胶层；110-承载主体；120-第一弹性部；200-凹陷部；210-挡墙主体；220-凸起结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供一种胶框，可参考图1所示，该胶框01包括定位挡墙20和位于定位挡墙20的内侧壁上的面板承载部10，胶框01上开设有用于容纳膜片挂耳的凹槽100。

如图3所示，面板承载部10包括承载主体110和固定设置在承载主体110上的第一弹性部120，其中，第一弹性部120位于凹槽100的边沿(也即凹槽槽口的边沿)，且第一弹性部120的上表面M1平齐于或略高于承载主体110的上表面M2，以使第一弹性部120的上表面M1和承载主体110的上表面M2形成面板承载部10的承载面，第一弹性部120的弹性模量小于承载主体110的弹性模量。

需要说明的是，第一，上述第一弹性部120的上表面M1略高于承载主体110的上表面M2是指，第一弹性部120的上表面M1高于承载主体110的上表面M2，但是在将显示面板安装在面板承载部10上时，第一弹性部120的上表面M1受压发生形变后与承载主体110的上表面M2平齐或接近平齐。

第二，本发明中对于位于面板承载部10以外的凹槽100部分的具体设置情况不做限定，例如可以如图3所示，凹槽100仅位于面板承载部10中；还可以如图5a和图5b所示，凹槽100部分位于面板承载部10中，部分位于定位挡墙20中，实际中可以根据需要选择设置。

另外，本发明中对于凹槽100的实际形状也不作限定，可以如图3所示，该凹槽100呈矩形(槽口)；也可以如图5a和图5b所示为“凸”形(槽口)，实际中可以根据需要选择设置。其中，图5a和图5b中示出了胶框01中设置凹槽100部分的俯视平面图，对于该部分的立体图可以参考图3中对应面板承载部、定位挡墙等对应的相关设置，以下实施例均是以图3中示出的凹槽设置方式对本发明做进一步的说明。

另外，应当理解到，胶框01中的承载主体110对显示面板起到主要的承载作用，因此在实际的制作中，承载主体110多采用弹性模量较大的硬质橡胶类材质成型，例如，PC(聚碳酸酯，Polycarbonate)材质。

对于第一弹性部120而言，其弹性模量小于承载主体110的弹性模量，一般多采用软质橡胶类材质成型，例如，TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶，Thermoplastic polyurethanes)材质。

综上所述，本发明中将容纳膜片挂耳的凹槽边沿设置为弹性模量较小的第一弹性部，也即第一弹性部和凸起结构在受压时容易产生形变，这样一来，在将显示面板与胶框进行组装的过程中，通过设置第一弹性部能够避免显示面板因凹槽内的胶层与凹槽边沿位置产生断差，进而降低发生破片的几率。

在此基础上，为了更进一步的保证在将显示面板与胶框进行组装的过程中，显示面板与凹槽的全部边沿均不会因断差而发生破片现象，也即，进一步降低显示面板发生破片的几率，本发明优选的，凹槽在位于承载主体上的全部边沿均固定设置有第一弹性部，以下实施例均是以承载主体在凹槽的全部边沿均固定设置有第一弹性部为例，对本发明做进一步的说明。

此外，以下对位于凹槽边沿位置的第一弹性部的具体设置方式做进一步的说明。

例如，结合图4a和图4b(图4a中位置B处的侧面放大示意图)所示，承载主体10在对应凹槽100的边沿位置处具有凹陷部200，第一弹性部120位于凹陷部200内，也即在将显示面板安装至胶框上时，承载主体10通过第一弹性部120能够对显示面板起到支撑作用。

当然，此处应当理解到，对于承载主体10中凹陷部200的底面不应当作为该承载主体10的上表面中的部分，该部分底面并不用作承载显示面板。

又例如，如图3所示，承载主体10在对应凹槽100的边沿对应第一弹性部120的位置为镂空状，也即凹槽100的边沿在沿其厚度方向上全部为第一弹性部120，在此情况下，需要保证第一弹性部120通过侧面与承载主体10固定连接。

当然，为了保证胶框的强度以及整体性，在实际中，优选的，可以设置定位挡墙20和承载主体10为一体结构，整体采用PC材质一次成型。

实施例二

本发明实施例提供一种胶框，可参考图1所示，该胶框01包括定位挡墙20和位于定位挡墙20的内侧壁上的面板承载部10，胶框01上开设有用于容纳膜片挂耳的凹槽100，本发明优选的，如图6示出的胶框剖视图(可参考图1中的C1-C2位置)所示，定位挡墙20包括挡墙主体210以及位于挡墙主体210内侧壁上的凸起结构220，凸起结构220的弹性模量小于挡墙主体210的弹性模量。

这样一来，在挡墙主体内侧壁上设置弹性模量较小的凸起结构，也即凸起结构在受压时容易产生形变，在将显示面板与胶框进行组装的过程中，通过设置凸起结构，能够降低显示面板与胶框的挡墙主体因挤压产生破片的几率。

另外，相比与现有技术中，定位挡墙整体采用较大弹性模量的材质成型而言，需要在定位挡墙于显示面板之间预留一定的间隙，以尽可能的减小显示面板与定位挡墙的挤压；而本发明中，采用在挡墙主体内侧壁上设置凸起结构，且该凸起结构的弹性模量较小，容易产生形变，因此，对于本发明中的方案而言，可以进一步减小定位挡墙与显示面板之间的间隙，从而可以减小显示模组的边框尺寸，以利于显示装置的窄边框设计。

此处需要说明的是，为了保证胶框的强度以及整体性，优选的，如图6所示，定位挡墙20中挡墙主体210与面板承载部10一般为一体结构，其多采用弹性模量较大的硬质橡胶类材质一次成型，例如，PC(聚碳酸酯，Polycarbonate)材质。

对于凸起结构220而言，其弹性模量小于挡墙主体210的弹性模量，一般多采用软质橡胶类材质成型，例如，TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶，Thermoplastic polyurethanes)材质。

此处，还需要说明的是，本发明中对于上述位于挡墙主体210内侧壁上的凸起结构220的形状不作限定；可以如图7所示，该凸起结构220为长条状凸起；也可以是圆形凸起，实际中可以根据需要选择设置，本发明对此不作限定。

另外，本发明中对上述位于挡墙主体210内侧壁上的凸起结构220具体位置不作限定，可以在挡墙主体210的整个内侧壁上均匀分散设置多个凸起结构；也可以在如图7所示，在挡墙主体210靠近胶框的拐角位置处设置凸起结构220，本发明对此不作具体限定。

当然，考虑到实际在将显示面板与胶框进行组装的过程中，显示面板在胶框的拐角位置处容易与挡墙主体因挤压产生破片，因此实际中，优选的，如图7中示出的，在挡墙主体210靠近胶框的拐角位置处设置凸起结构200。

实施例三

本发明实施例提供一种胶框，可参考图1所示，该胶框01包括定位挡墙20和位于定位挡墙20的内侧壁上的面板承载部10，胶框01上开设有用于容纳膜片挂耳的凹槽100。

另外，该胶框01同时包括：实施例一中，固定设置于承载主体110上、且位于凹槽100边沿的第一弹性部120，以及实施例二中，固定设置于挡墙主体210内侧壁上的凸起结构220。

由于第一弹性部的弹性模量小于承载主体的弹性模量，凸起结构的弹性模量小于挡墙主体的弹性模量，也即第一弹性部和凸起结构在受压时容易产生形变，这样一来，在将显示面板与胶框进行组装的过程中，一方面，通过设置第一弹性部能够避免显示面板因凹槽内的胶层与凹槽边沿位置产生断差，进而降低发生破片的几率；另一方面，通过设置凸起结构，能够降低显示面板与胶框的挡墙主体因挤压产生破片的几率，同时减小显示模组的边框尺寸。

当然，在此情况下，为了保证胶框的强度以及整体性，优选的，定位挡墙20中挡墙主体210与面板承载部10中的承载主体110一般为一体结构，采用弹性模量较大的硬质橡胶类材质一次成型，例如，PC(聚碳酸酯，Polycarbonate)材质。

对于第一弹性部120和凸起结构220而言，一般多采用软质橡胶类材质成型，例如，TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶，Thermoplastic polyurethanes)材质，第一弹性部120和凸起结构220采用二次成型的方式而成。

本发明实施例还提供一种显示装置，包括前述实施例一、实施例二或实施例三中的胶框01以及安装在胶框01上的膜片(可以是一张膜片，也可以是多张膜片)、显示面板，包括如上所述的胶框，具有与前述实施例提供的胶框相同的结构和有益效果。由于前述实施例已经对胶框的结构和有益效果进行了详细的描述，此处不再赘述。

需要说明的是，在本发明实施例中，显示装置具体至少可以包括液晶显示面板，例如该显示面板可以应用至液晶显示器、液晶电视、数码相框、手机或平板电脑等任何具有显示功能的产品或者部件中。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。