一种背光模组用薄形玻璃导光板结构及其溢胶清理工艺的制作方法

本发明涉及显示器模组，特别涉及一种背光模组用薄形玻璃导光板结构及其溢胶清理工艺。

背景技术：

随着产业日益发展，显示技术日新月异，液晶显示器(liquidcrystaldisplay，lcd)以量产规模而论，稳居平面显示器技术主流地位。近年来，大部分的移动电话、笔记型电脑、台式电脑、数位相机及投影机都以液晶显示器作为显示屏。然而，由于液晶本身不发光，所以须在液晶显示器下方提供一个背光模组(backlightmodule)，以供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像。其中，玻璃导光板作为背光模组的重要结构，是影响光效率的重要元件，其主要功能在于导引光线方向，以提高面板光辉度及控制亮度均匀。

近年来，由于渐渐朝薄型化、尺寸化lcd演进，导致玻璃导光板厚度越来越薄。

现有玻璃导光板固定主要采用如图2所示的中框压边方式和如图3所示在背板与玻璃导光板之间贴合双面胶方式，第一种方式通过在中框的连接部10处设置压在玻璃导光板顶面的压边，难以实现背光模组的薄形化，整体强度较低，第二种方式反射片与玻璃导光板之间使用双面胶贴合，此贴合型双面胶需要极低得反射率，物料供应商少，成本昂贵；同时贴合后玻璃导光板入光效率变差，光能量损失大，且容易出现亮边等光学不良问题；玻璃导光板、反射片、玻璃背板三者间全贴合需要多次进行备胶、压合，工艺流程异常复杂，带来不良率很高，同时返工性差，报废成本极高，从而带来产品的竞争力差。

无边框背光模组中，为满足产品的纤薄设计，部件之间贴合固定成为首选。由于胶水的厚度可随意调整的特性，在玻璃导光板与中框之间选用胶水固定，成为主要的固定方式。

由于玻璃导光板的材料特性，表层胶水清理不能使用酒精。

在玻璃导光板胶水固定时有以下2种方式：

方式1：如图4所示，涂布胶水前，在对应玻璃导光板需要涂布胶水的表面贴一层遮蔽贴纸。在涂布时溢出的胶水位于贴纸和中框表面之上。完成中框表面残胶清理之后，去除玻璃导光板表层的遮蔽贴纸。中框表层的溢胶清理需在胶水凝固前完成。在胶水未凝固前，遮蔽贴纸在撕除时不可避免的会在玻璃导光板边缘留下胶水。胶水凝固后，遮蔽贴纸和玻璃导光板能剥离，胶水之间结合使得贴纸需要外力切断，易对玻璃导光板造成损伤。

方式2：如图5所示，控制固定时胶水的用量，保证胶水涂布完成后，胶水不会由玻璃导光板和中框表面溢出。纤薄设计时，玻璃导光板的厚度一般为1.4~2mm。涂布胶水未超出玻璃导光板和中框表面，由于玻璃导光板厚度的限制，玻璃导光板、胶水、中框的粘合面积有限，粘合强度较弱。

以上2种方式的胶水在常温静置或热环境固化，需一定的生产工时。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种背光模组用薄形玻璃导光板结构及其溢胶清理工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种直下式背光模组用玻璃导光板固定结构，包括中框、设置于所述中框内的玻璃导光板、贴合在所述玻璃导光板底部的背板、贴合在所述玻璃导光板底部的反射片，所述中框一边的横截面为竖直平面内旋转90度t形，即所述中框包括外框、设置于所述外框内侧中部且向内延伸的条形连接部，所述连接部厚度小于所述外框厚度，所述背板顶面外侧与所述连接部底部贴合，所述玻璃导光板底部外侧贴合有双面胶，所述双面胶底部与所述背板顶面贴合，所述双面胶内侧的所述玻璃导光板底部贴合有反射片，所述连接部内侧与所述玻璃导光板外侧之间设有填充间隙，所述填充间隙内填充有胶水。

上述设计中双面胶填充玻璃导光板与背板之间的空隙，防止玻璃导光板端面点胶时胶水溢出到玻璃导光板下表面与反射片以及反射片与背板之间造成光学失效不良，且双面胶带可使用自动化贴附设备进行操作，大大简化了工艺流程并减少了成本。通过端面点胶将玻璃导光板与模组中框贴合成一个整体，也保证了模组整体强度，降低背光模组的厚度。

作为本设计的进一步改进，所述胶水顶面不高于所述玻璃导光板顶面。防止玻璃导光板端面点胶时胶水溢出到玻璃导光板顶面造成视效不良。

作为本设计的进一步改进，所述反射片不搭接在所述双面胶上，避免造成视效不良。

作为本设计的进一步改进，所述反射片为涂覆在所述玻璃导光板底部的反射镀膜。

作为本设计的进一步改进，所述双面胶为3m双面胶。粘合性好，能够满足工艺要求。

作为本设计的进一步改进，所述连接胶水位ab胶。胶水贴合性好、环保。

上述一种背光模组用薄形玻璃导光板结构的溢胶清理工艺，包括如下工艺步骤：

s1：通过点胶机向所述玻璃导光板端部与中框之间的间隙填充uv胶水；

s2:用紫外光线照射溢出到中框表面和玻璃导光板表面的uv胶水使其凝固；

s3：清理掉经过步骤s2照射凝固的胶水；

s4:紫外光照射中框与玻璃导光板间的胶水填充区，使其固化。

凝固后的胶水沿中框或玻璃导光板边缘呈带状，易清理，无需使用酒精清理，同时胶水固化时间短，生产效率高。

作为本工艺的进一步改进，在步骤s1前先在所述玻璃导光板端部与中框之间的填充间隙两侧的中框表面和玻璃导光板表面贴一层遮蔽贴纸，所述遮蔽贴纸与所述中框表面和玻璃导光板表面贴合紧密。采用遮蔽纸，更加利于固化后胶水的清理，紧密贴合的遮蔽纸在去除时，有效避免残胶的残留。

作为本工艺的进一步改进，在步骤s1填充完胶水后用抹平涂胶区域的uv胶水；舍弃步骤s2和步骤s3，在步骤s4后去除遮蔽贴纸。

作为本工艺的进一步改进，照射所述玻璃导光板端部与所述中框之间的填充间隙中uv胶水的紫外光源为线形光源，效率高，固化速度快，固化照射位置精确。

本发明的有益效果是：本发明双面胶填充玻璃导光板与背板之间的空隙，防止玻璃导光板端面点胶时胶水溢出到玻璃导光板下表面与反射片以及反射片与背板之间造成光学失效不良，且双面胶带可使用自动化贴附设备进行操作，大大简化了工艺流程并减少了成本。通过端面点胶将玻璃导光板与模组中框贴合成一个整体，也保证了模组整体强度，降低背光模组的厚度；清理工艺凝固后的胶水沿中框或玻璃导光板边缘呈带状，易清理，无需使用酒精清理，同时胶水固化时间短，生产效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的整体剖面结构示意图。

图2是本发明的现有技术实施方案1结构示意图。

图3是本发明的现有技术实施方案2结构示意图。

图4是本发明清理工艺的现有技术实施方案1结构示意图。

图5是本发明清理工艺的现有技术实施方案2结构示意图。

在图中1.中框，2.缓冲胶垫，3.反射片，4.背板，5.玻璃导光板，6.压边，7.双面胶，8.连接胶水，9.外框，10.连接部，11.填充间隙,12.遮蔽纸。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

实施例：一种直下式背光模组用玻璃导光板5固定结构，包括中框1、设置于所述中框1内的玻璃导光板5、贴合在所述玻璃导光板5底部的背板4、贴合在所述玻璃导光板5底部的反射片3，所述中框1一边的横截面为竖直平面内旋转90度t形，即所述中框1包括外框9、设置于所述外框9内侧中部且向内延伸的条形连接部10，所述连接部10厚度小于所述外框9厚度，所述背板4顶面外侧与所述连接部10底部贴合，所述玻璃导光板5底部外侧贴合有双面胶7，所述双面胶7底部与所述背板4顶面贴合，所述双面胶7内侧的所述玻璃导光板5底部贴合有反射片3，所述连接部10内侧与所述玻璃导光板5外侧之间设有填充间隙11，所述填充间隙11内填充有胶水。

上述设计中双面胶7填充玻璃导光板5与背板4之间的空隙，防止玻璃导光板5端面点胶时胶水溢出到玻璃导光板5下表面与反射片3以及反射片3与背板4之间造成光学失效不良，且双面胶7带可使用自动化贴附设备进行操作，大大简化了工艺流程并减少了成本。通过端面点胶将玻璃导光板5与模组中框1贴合成一个整体，也保证了模组整体强度，降低背光模组的厚度。

作为本设计的进一步改进，所述胶水顶面不高于所述玻璃导光板5顶面。防止玻璃导光板5端面点胶时胶水溢出到玻璃导光板5顶面造成视效不良。

作为本设计的进一步改进，所述反射片3不搭接在所述双面胶7上，避免造成视效不良。

作为本设计的进一步改进，所述反射片3为涂覆在所述玻璃导光板5底部的反射镀膜。

作为本设计的进一步改进，所述双面胶7为3m双面胶7。粘合性好，能够满足工艺要求。

作为本设计的进一步改进，所述连接胶水8位ab胶。胶水贴合性好、环保。

现有技术中采用的第一种方案主要利用中框1的连接部10设置压边6压在玻璃导光板5顶面，玻璃导光板5与背板4之间只夹有反射片3，难以实现背光模组的薄形化，仅在中框1与玻璃导光板5端部填充缓冲胶垫2，不能实现强固定，模组整体强度较差；第二种方式反射片3与玻璃导光板5之间使用双面胶7贴合，反射片3与背板4之间采用双面胶7贴合，此贴合型双面胶7需要极低得反射率，物料供应商少，成本昂贵；同时贴合后玻璃导光板5入光效率变差，光能量损失大，且容易出现亮边等光学不良问题；玻璃导光板5、反射片3、玻璃背板4三者间全贴合需要多次进行备胶、压合，工艺流程异常复杂，带来不良率很高，同时返工性差，报废成本极高，从而带来产品的竞争力差。

一种背光模组用薄形玻璃导光板5结构的溢胶清理工艺，包括如下工艺步骤：

s1：通过点胶机向所述玻璃导光板5端部与中框1之间的间隙填充uv胶水；

s2:用紫外光线照射溢出到中框1表面和玻璃导光板5表面的uv胶水使其凝固；

s3：清理掉经过步骤s2照射凝固的胶水；

s4:紫外光照射中框1与玻璃导光板5间的胶水填充区，使其固化。

凝固后的胶水沿中框1或玻璃导光板5边缘呈带状，易清理，无需使用酒精清理，同时胶水固化时间短，生产效率高。

作为本工艺的进一步改进，在步骤s1前先在所述玻璃导光板5端部与中框1之间的填充间隙11两侧的中框1表面和玻璃导光板5表面贴一层遮蔽贴纸，所述遮蔽贴纸与所述中框1表面和玻璃导光板5表面贴合紧密。采用遮蔽纸12，更加利于固化后胶水的清理，紧密贴合的遮蔽纸12在去除时，有效避免残胶的残留。

作为本工艺的进一步改进，在步骤s1填充完胶水后用抹平涂胶区域的uv胶水；舍弃步骤s2和步骤s3，在步骤s4后去除遮蔽贴纸。

作为本工艺的进一步改进，照射所述玻璃导光板5端部与所述中框1之间的填充间隙11中uv胶水的紫外光源为线形光源，效率高，固化速度快，固化照射位置精确。

在玻璃导光板5胶水固定时有以下2种方式：

方式1：如图4所示，涂布胶水前，在对应玻璃导光板5需要涂布胶水的表面贴一层遮蔽贴纸。在涂布时溢出的胶水位于贴纸和中框1表面之上。完成中框1表面残胶清理之后，去除玻璃导光板5表层的遮蔽贴纸。中框1表层的溢胶清理需在胶水凝固前完成。在胶水未凝固前，遮蔽贴纸在撕除时不可避免的会在玻璃导光板5边缘留下胶水。胶水凝固后，遮蔽贴纸和玻璃导光板5能剥离，胶水之间结合使得贴纸需要外力切断，易对玻璃导光板5造成损伤。

方式2：如图5所示，控制固定时胶水的用量，保证胶水涂布完成后，胶水不会由玻璃导光板5和中框1表面溢出。纤薄设计时，玻璃导光板5的厚度一般为1.4~2mm。涂布胶水未超出玻璃导光板5和中框1表面，由于玻璃导光板5厚度的限制，玻璃导光板5、胶水、中框1的粘合面积有限，粘合强度较弱。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。