一种超薄显示装置以及制作方法与流程

本发明涉及超薄显示技术领域，尤其涉及一种超薄显示装置以及制作方法。

背景技术：

目前现有的桌面显示器，都是用塑料磨具成型外形结构，不仅工艺复杂，而且各项成本非常的高，首先的设计开发注塑模具，开模费用很高，而且还需要反复的修正各个配合件的配合尺寸，整个过程时间周期很长，而且一旦定下来都是批量化，不利于现在是多元化、定制化的现代市场。

现有显示装置制作工艺如下：外形机壳通过注塑磨具成型，外形机壳分为背面机壳、前面盖框和支撑底座；内部需要常规背光模组，常规模组需要金属背板、反射片、导光板、扩散片、棱镜片、扩散片、固定胶框，但是由常规背光模组组成的显示器存在厚度较厚的问题。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种超薄显示装置以及制作方法，实现了超薄显示。

本发明提出的一种超薄显示装置，包括框架、固定设置于框架中的显示模组和光源，所述显示模组包括玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏和触摸面板，所述玻璃背板的一表面涂覆有油墨层，光源设置于导光板的入光面；导光板的背光面与玻璃背板的油墨层贴合、出光面与光学复合膜的入光面贴合，液晶屏的入光面与光学复合膜的出光面贴合、出光面与触摸面板贴合。

进一步地，油墨层使用白色油墨，所述白色油墨按重量百分比包括：25％-45％的树脂、20％-35％的色粉、8％-20％的助剂、10％-28％的溶剂、5％-10％的固化剂、2％-15％的稀释剂、2％-12％的光油、2％-15％的扩散粒子。

进一步地，所述扩散粒子的直径为3um-30um，所述树脂为环氧树脂，所述色粉为钛白粉或锌钡白或氧化锌，所述助剂为异氟尔酮，所述溶剂为芳香烃类或醇类或酮类或酯类，所述固化剂为h01固化剂，所述稀释剂为783稀释剂，所述光油为松香树脂。

进一步地，油墨层的反射率大于等于85％，所述显示模组的厚度小于等于8mm；还包括底座，显示模组放置于底座上，触摸面板上内嵌设置有红外摄像头。

进一步地，导光板的两相对表面开设有第一网点和第二网点，第一网点开设于导光板的背光面，第二网点开设于导光板的出光面，第二网点中设置有光学胶，光学胶的外侧设置有uv胶，从导光板入光面进入的光经过第一网点反射、第二网点折射、光学胶折射、uv胶折射发出进入光学复合膜中。

进一步地，uv胶的折射率大于光学胶的折射率、小于导光板的折射率，第一网点的直径大于第二网点的直径，在相同区域内，第一网点的密度比第二网点的密度低。

进一步地，玻璃背板和导光板之间、导光板与光学复合膜之间、光学复合膜与液晶屏之间、液晶屏与触摸面板之间均通过oca光学胶贴合；玻璃背板在与油墨层对应的另一表面印制有2d/3d的彩色定制图案。

进一步地，一种超薄显示装置，包括框架、固定设置于框架中的显示模组和光源，所述显示模组包括反射镜、导光板、光学复合膜、液晶屏和触摸面板，光源设置于导光板的入光面；

导光板的背光面与反射镜的反射面贴合、出光面与光学复合膜的入光面贴合，液晶屏的入光面与光学复合膜的出光面贴合、出光面与触摸面板贴合。

一种超薄显示装置以及制作方法的制作方法，包括：

将玻璃按所需尺寸进行裁切、磨边处理，得到预处理的玻璃背板；

对预处理的玻璃背板进行钢化处理后，得到玻璃背板；

对玻璃背板的一表面涂覆油墨，并对油墨烘干，得到反射率大于等于85％的油墨层。

从显示模组的背面至正面，依次贴合设置玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏、触摸面板，其中，玻璃背板的油墨层与导光板的背光面贴合。

进一步地，所述导光板的制作过程如下：

在导光板的背光面通过激光镭射射出第一网点，在导光板的出光面通过激光镭射射出第二网点；

在第二网点中填充光学胶，待光学胶固化后，清除高于导光板平面的光学胶和粘附在导光板表面的光学胶；

在光学胶的外侧涂覆uv胶，uv胶的边缘位置粘附在导光板的表面上，然后通过紫外灯曝光使uv胶固化。

本发明提供的一种超薄显示装置以及制作方法的优点在于：本发明结构中提供的一种超薄显示装置以及制作方法，玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏、触摸面板之间的依次贴合关系，省去了压条、挂耳、中框等结构件，组装工艺较简单，且可以实现自动化生产；直接在玻璃背板上涂覆油墨层，油墨层用于导光板背光面的光线反射，以使得光线从导光板的出光面进行射出，代替了传统显示模组中，在导光板背光面另外设置射片的缺陷，实现了超薄显示；uv胶的折射率大于光学胶的折射率、小于导光板的折射率，使得从光学胶射出的光线能够以一种高出光角度进行射出，提高了对光的利用率；在玻璃背板的背面印制彩色定制图案，图案在光束下照亮，使得整个画面会非常酷炫，提高了整个显示装置的美观性。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图；

图2为本发明另一实施例的结构示意图；

图3为显示模组与底座连接的结构示意图；

图4为导光板的结构示意图；

图5为导光板的光线折射示意图；

其中，1-框架，2-光源，3-显示模组，4-底座，31-玻璃背板，32-导光板，33-光学复合膜，34-液晶屏，35-触摸面板，36-油墨层，37-反射镜，321-第一网点，322-第二网点，323-光学胶，324-uv胶。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

如图1至5所示，作为一实施例，本发明提出的一种超薄显示装置，包括框架1、固定设置与框架1中的显示模组3和光源2，所述显示模组3包括玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34和触摸面板35，所述玻璃背板31的一表面涂覆有油墨层36，光源2设置于导光板32的入光面；导光板32的背光面与玻璃背板31的油墨层36贴合、出光面与光学复合膜33的入光面贴合，液晶屏34的入光面与光学复合膜33的出光面贴合、出光面与触摸面板35贴合。

其中，玻璃背板31和导光板32之间、导光板32与光学复合膜33之间、光学复合膜33与液晶屏34之间、液晶屏34与触摸面板35之间均通过oca光学胶贴合。

玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34、触摸面板35之间的依次贴合关系，省去了压条、挂耳、中框等结构件，组装工艺较简单，且可以实现自动化生产，玻璃背板31上的油墨层36和导光板32结合实现光源发出的点光源转化为面光源，提高了液晶屏34的显示清晰度和流畅性。

直接在玻璃背板31上涂覆油墨层36，油墨层36用于导光板32背光面的光线反射，以使得光线从导光板32的出光面进行射出，因此本申请的油墨层36作为反射层使用，代替了传统显示模组中，在导光板背光面另外设置射片的缺陷，实现了显示模组的超薄结构。

因为传统显示模组中，反射片作为一个成型产品，本身具有一定的厚度，然后将反射片分别贴附到导光片和玻璃背板上还需要oca光学胶的层，因此造成最终组装的显示模组较厚。本申请直接在玻璃背板31上涂覆油墨层36，一方面减少使用反射片，厚度变薄，另一方面减少了反射片与玻璃背板之间的oca光学胶，厚度进一步变薄；因此本申请通过设置油墨层36以实现超薄显示。

同时，触摸面板35可以实现对显示装置的触摸操作，以提高该显示装置的操控便捷性。

进一步地，油墨层36使用白色油墨，所述白色油墨按重量百分比包括：25％-45％的树脂、20％-35％的色粉、8％-20％的助剂、10％-28％的溶剂、5％-10％的固化剂、2％-15％的稀释剂、2％-12％的光油、2％-15％的扩散粒子。

通过以上配料混合组成的白色油墨的反射油墨反射率大于等于85％，在具有反射效果的同时具有光扩散效果，整体板面光泽高，并且具有赖候性、赖水性、赖碱性、赖酸性、赖溶剂擦拭性、赖高温300°以内。

传统的油墨不具有反射性、或者反射性较低，而且有的油墨还具有吸光性，因此本申请采用以上配方的白色油墨，用于作为导光板32的反射片，起到反射光线的作用。

所述扩散粒子的直径为3um-30um，所述树脂为环氧树脂，所述色粉为钛白粉或锌钡白或氧化锌，所述助剂为异氟尔酮，所述溶剂为芳香烃类或醇类或酮类或酯类，所述固化剂为h01固化剂，所述稀释剂为783稀释剂，所述光油为松香树脂。

溶剂：芳香烃类有苯、甲苯、二甲苯等，醇类有乙醇、异丙醇、丁醇等，酮类有丙酮、丁酮、环己酮等，酯类有乙酸乙酯、乙酸丁酯等。

以下以树脂为环氧树脂，色粉为钛白粉，助剂为异氟尔酮，溶剂为乙醇，固化剂为h01固化剂，稀释剂为783稀释剂，光油为松香树脂进行实施例说明。

本申请不限于以下实施例，如，色粉还可以为锌钡白或氧化锌等，溶剂还可以为芳香烃类或醇类或酮类或酯类中的一种，本领域技术人员可以根据实际操作进行实施，不限于以下实施例中的组成和成分。

白色油墨的实施例一：

选择：环氧树脂25％、钛白粉20％、异氟尔酮8％、乙醇10％、h01固化剂10％、783稀释剂15％、松香树脂5％、扩散粒子7％；

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上；

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

白色油墨的实施例二：

选择：环氧树脂30％、钛白粉35％、异氟尔酮10％、乙醇14％、h01固化剂5％、783稀释剂2％、松香树脂2％、扩散粒子2％；

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上；

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

白色油墨的实施例三：

环氧树脂45％、钛白粉20％、异氟尔酮8％、乙醇10％、h01固化剂5％、783稀释剂2％、松香树脂5％、扩散粒子5％。

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上；

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

白色油墨的实施例四：

环氧树脂25％、钛白粉20％、异氟尔酮8％、乙醇10％、h01固化剂5％、783稀释剂5％、松香树脂12％、扩散粒子15％。

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上；

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

白色油墨的实施例五：

环氧树脂25％、钛白粉20％、异氟尔酮20％、乙醇20％、h01固化剂5％、783稀释剂2％、松香树脂2％、扩散粒子6％。

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上；

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

白色油墨的实施例六：

环氧树脂25％、钛白粉20％、异氟尔酮12％、乙醇28％、h01固化剂5％、783稀释剂2％、松香树脂2％、扩散粒子6％。

将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀，然后向搅拌均匀后的混合物料中添加h01固化剂并再次搅拌均匀，静置10min以上。

准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31，然后进行清洁处理；把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台，进行白色油墨印刷，印刷完成后，在进行烘干(150℃×30分钟)，最后进行检验，得到反射率≥85％的油墨层，印刷厚度均匀一致，不能有气泡，穿孔等不良。

通过以下表1对实施例一至六中已涂覆油墨层的36的玻璃背板32进行测试，检测项目包括：粘度、细度、耐高温、绝缘值、附着力、耐候性、耐uv性、耐高温高湿性、耐高低温循环性、耐酸性、耐碱性。各个测试项目的结果均满足表1。最终得到光泽度优，耐候性、耐酸性、耐碱性、耐溶剂性、耐水性、耐摩擦性优良；最高耐温200℃×60分钟(或170度×2小时)不变色的白色油墨，得到的白色油墨对光具有的较高反射性。

表1

需要说明的是，在实施例一至六中，首先在常温情况下，油墨加入硬化剂后，经8小时，会引起缪状，因此有效使用时间4小时，应理解8小时和4小时，是根据油墨引起缪状的时间得到，请根据实际情况，自行斟酌时间。

如图4至5所示，导光板32的两相对表面开设有第一网点321和第二网点322，第一网点321开设于导光板32的背光面，第二网点322开设于导光板32的出光面，第二网点322中设置有光学胶323，光学胶323的外侧设置有uv胶324，从导光板32入光面进入的光经过第一网点321反射、第二网点322折射、光学胶323折射、uv胶324折射发出进入光学复合膜33中。

在导光板32的上下两个表面均设置有网点，第一网点321和第二网点322均通过激光镭射方式在导光板32上形成一定形状的凹坑，第一网点321和第二网点322是平滑无毛刺状的，第一网点321在导光板32上开口处的直径大于第二网点322开口处的直径。在相同区域内，第一网点321的密度比第二网点322的密度低，即导光板32上的相邻第二网点322之间间隔距离小于相邻第一网点321之间间隔距离，第二网点322的密度高，可以使光线从uv胶324射出时更加均匀，导光板32的整体画面更好看。

需要说明的是，uv胶324的折射率大于光学胶323的折射率、小于导光板32的折射率，使得从光学胶323射出的光线能够以一种高出光角度进行射出，提高了对光的利用率；uv胶324折射率的设置，使光线可以更加接近90°射出，避免光线经过多次折射后，以一个弧度射出，从而引起导光板32的画面不清晰的缺陷。

光学胶323填充于第二网点322中，光学胶323的外端部与导光板32齐平，uv胶324沿光学胶323的外端部向外延伸设置形成光固点，uv胶324与光学胶323外周的导光板32粘贴固定。

首先第二网点322中固化的光学胶323(ocr胶或者oca胶)不能存在气泡，第二网点322中设置光学胶的作用是：利用低折射率的光学胶更改光线的出射方向，使得大部分光的出射角集中在90°；

在光学胶323的外侧设置uv胶324形成光固点的作用是：保护第二网点中的光学胶(ocr或oca胶)，降低光学胶脱落的可能性，同时可以将光线更均匀的以90°为中心平面射出，减少光线集中后出现亮斑现象的情况出现，光固点固化后的形状可以通过所需出射光的角度进行更改。

需要说明的是，本申请的导光板32可以是亚克力导光板或者玻璃导光板，在导光板32的相对表面均设置网点，可以直接使得从该导光板32出光面的射出出光角度在90度左右，避免了传统中为了增加导光板的出光角度，需要在导光板的出光面添加膜片(棱镜膜、复合膜等)使得出光角度扩大到90°左右。因此对于透明显示或者前置显示中对导光板不能添加任何膜片，从而影响显示的，可以采用本申请的导光板，以提高透明显示或者前置显示的光利用率。

进一步地，以发光角度为120°的led灯为例，入射光30°为基准，导光板32、第一网点321、第二网点322、光学胶323、uv胶324遵从以下公式：

n1sinb＝n2sinc

n2sind＝n3sine

β＝e+f

sinβ＝n3sinf

其中，α为光线进入导光板入光面后的折射角，β为光线从uv胶射出时的折射角，a为光线经过第一网点反射后的补角，b为光线从导光板进入第二网点时的入射角，c为光线通过第二网点后的折射角，d为光线从光学胶进入uv胶的入射角，e为光线通过uv胶的折射角，f为光线从uv胶进入空气的入射角，θ为第一网点顶角的角度，δ为第二网点顶角的角度，λ为光固点顶角的角度，n1为导光板折射率，n2为光学胶折射率，n3为uv胶折射率。

可以通过以上公式验证光经过导光板90射出时，对应的第一网点321、第二网点322、光学胶323、uv胶324的折射率、形状等的选择，使得最终光线能趋于90度射出。

进一步地，玻璃背板31在与油墨层36对应的另一表面印制有2d/3d的彩色定制图案。因为玻璃背板31的背面基本为空白面，存在乏味单色调的缺陷，可以在玻璃背板31的背面印制不同的图案，开机状态下，油墨层36并不能百分百实现反射，总有部分光束透过油墨层36进入玻璃背板31中，图案在光束下照亮，使得整个画面会非常酷炫。

应理解的是，本申请的导光板32可以采用现有的玻璃导光板，本申请记载的导光板32的组成，是侧入式液晶显示中导光板32的较优结构。

如图2所示，作为另一实施例，在本申请中的超薄显示装置还可以按如下结构设置，包括框架1、固定设置于框架1中的显示模组3和光源2，所述显示模组3包括反射镜37、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34和触摸面板35，光源2设置于导光板32的入光面；导光板32的背光面与反射镜37的反射面贴合、出光面与光学复合膜33的入光面贴合，液晶屏34的入光面与光学复合膜33的出光面贴合、出光面与触摸面板35贴合。

此种超薄显示装置相较于上述的超薄显示装置，通过反射镜37代替涂覆油墨层36的玻璃背板31，以实现对光线的反射。其中反射镜37可以用于反射是其特性，通过采用反射镜37，一方面替代了传统的玻璃背板和反射片，为超薄显示提供了可能性，另一方面替代了上述涂覆油墨层36的玻璃背板31，同样可以高质量的实现超薄显示。

需要说明的是，虽然反射镜37可以采用现有结构，但是将反射镜37直接应用到超薄显示，是当前没有的技术手段，因此反射镜37与显示模组、光源2结合，实现了超薄显示。

应理解的是，采用反射镜37时对应的导光板32可以采用现在的玻璃导光板，也可以采用以上所述的导光板32。

本申请的显示模组(3)厚度小于等于8mm。

综上，本申请开可以实现智能显示，还包括底座4，显示模组3放置于底座4上，触摸面板35上内嵌设置有红外摄像头；红外摄像头可以用于人脸识别，以防止不相关人获取计算机、显示监控等中的信息，可以起到安全显示的作用。

同时底座4中设置无线传输模块，例如5g、4g、3g、wifi等传输模块，以实现当前显示装置的远程信息传输和远程操作，为进一步实现远程信息共享提供了基础。

一种超薄显示装置以及制作方法的制作方法，包括：

s1：将玻璃按所需尺寸进行裁切、磨边处理，得到预处理的玻璃背板31；

s2：对预处理的玻璃背板31进行钢化处理后，得到玻璃背板31；

s3：对玻璃背板31的一表面涂覆油墨，并对油墨烘干，得到反射率大于等于85％的油墨层36。

s4：从显示模组(3)的背面至正面，依次贴合设置玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34、触摸面板35，其中，玻璃背板31的油墨层36与导光板32的背光面贴合。

进一步地，所述导光板32的制作过程如下：

s11：在导光板32的背光面通过激光镭射射出第一网点321，在导光板32的出光面通过激光镭射射出第二网点322；

镭射完成的第一网点321和第二网点322表面平滑无毛刺，同一导光板1的上下表面均镭射多个第一网点321和第二网点322，在镭射的过程中，可以通过调整相邻第一网点321/相邻第二网点322之间的间隔间距，来调整第一网点321的密度或第二网点322的密度。同时可以通过镭射激光的强度大小，以获取不同尺寸大小的第一网点321和第二网点322，以适应不同光照明的需求。

s12：在第二网点322中填充光学胶323，待光学胶323固化后，清除高于导光板32平面的光学胶323和粘附在导光板32表面的光学胶323；

s13：在光学胶323的外侧涂覆uv胶324，uv胶324的边缘位置粘附在导光板32的表面上，然后通过紫外灯曝光使uv胶324固化。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。