液晶显示装置及其导光板的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种液晶显示装置以及所述液晶显示装置所具有的导光板的制造方法。
【背景技术】
[0002]背光型液晶显示装置(LCD，Liquid Crystal Display)包括液晶面板及背光模组(Backlight Module)，以侧入式背光模组为例，将背光源设置于液晶面板侧后方的背板边缘，背光源发出的光线从导光板(LGP，Light Guide Plate) 一侧的入光面进入导光板，经反射和扩散后从导光板的出光面射出，再经由光学膜片组形成面光源提供给液晶面板。确保液晶显示装置的显示品质的关键因素就是确保背光源发出的光线混光充足，具体表现为背光源与液晶面板的显示区域之间的距离符合组装设计所需，然而在实际组装时难免会产生误差，使得背光源与显示区域之间的距离小于组装设计所需，导致背光源与导光板的入光面之间的距离较小，使得背光源发出的光线混光不足并出现亮度和颜色差异，从而在显示时出现Hotspot Mura(亮暗不均)现象。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本发明实施例提供一种液晶显示装置及其导光板的制造方法，能够改善显示时的Hotspot Mura现象。
[0004]本发明一实施例提供一种液晶显示装置，包括背板、位于背板上的导光板、位于导光板上的光学膜片组、位于光学膜片组上的液晶面板以及围绕导光板并将液晶面板压持固定于光学膜片组上的胶框，其中，导光板的出光面设置有多个第一凸部，光学膜片组的下表面与导光板相邻并设置有多个第二凸部，多个第二凸部与多个第一凸部交错设置，且每一第一凸部和相邻两个第二凸部之间充满透光粘胶，使得光学膜片组的下表面和导光板的出光面之间通过透光粘胶固定。
[0005]其中，液晶显示装置还包括背光源，所述背光源位于胶框和导光板的侧面之间，所述导光板的侧面为所述导光板的入光面。
[0006]其中，光学膜片组包括棱镜片，所述棱镜片具有多个第二凸部。
[0007]其中，导光板的制造材质为玻璃或聚碳酸酯PC。
[0008]其中，导光板设置有凹槽，凹槽的底面为导光板的出光面，凹槽的侧壁与导光板的入光面相平行且两者之间具有预定厚度。
[0009]其中，凹槽和多个第一凸部为一体成型结构，且凹槽和多个第一凸部为对矩形体的玻璃基板采用酸性液体腐蚀制得。
[0010]其中，液晶面板包括阵列基板和彩膜基板，彩膜基板邻近光学膜片组且其边缘位于所述凹槽中，液晶显示装置还包括遮光胶带，用以实现彩膜基板与导光板之间的相对固定，遮光胶带的一边与胶框相抵接、另一边与光学膜片的边缘相抵接或相重叠，胶框的一端固定于背板上，胶框的另一端与阵列基板固定且与阵列基板的边缘平齐。
[0011]其中，光学膜片组的上表面和液晶面板之间通过透光粘胶固定。
[0012]本发明另一实施例提供一种导光板的制造方法，所述导光板适用于上述液晶显示装置，所述方法包括:分别在两块玻璃基板的一表面形成具有预定形状的多个网点；在两块玻璃基板中一个的多个网点所在区域之外的另一表面上涂布一圈封胶，并将两块玻璃基板通过封胶对盒；分别对两块玻璃基板的另一表面进行腐蚀，以在两块玻璃基板上分别形成凹槽，且凹槽的底面上形成有多个凸部。
[0013]其中，分别对两块玻璃基板的另一表面进行腐蚀的步骤之前，所述方法还包括:分别在两块玻璃基板的另一表面上涂布一圈耐腐蚀层，耐腐蚀层对应于所述多个网点所在区域之外；分离两块玻璃基板。
[0014]本发明实施例的液晶显示装置及其导光板的制造方法，设计导光板的出光面具有多个第一凸部、光学膜片组的下表面具有多个第二凸部，通过多个第二凸部和多个第一凸部交错设置，并在交错设置的空间内填充透光粘胶，使得光学膜片组和导光板相固定，由于导光板和背光源均与背板相对固定且液晶面板必须与光学膜片组的位置对应设置，因此可以固定液晶面板和背光源的相对位置，使得背光源和液晶面板的显示区域之间的距离能够等于组装设计所需，从而确保背光源与导光板的入光面之间的距离符合组装设计所需，进而确保背光源发出的光线混光充足，改善显示时的Hotspot Mura现象。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的液晶显示装置一实施例的结构示意图；
[0016]图2是本发明玻璃材质的导光板的制造方法一实施例的流程图；
[0017]图3是本发明在玻璃基板上形成多个网点的示意图；
[0018]图4是本发明的两块玻璃基板对盒的示意图；
[0019]图5是本发明对两块玻璃基板进行腐蚀形成第一凸部的示意图；
[0020]图6是本发明分离两块玻璃基板得到的导光板的示意图；
[0021]图7是本发明的液晶显不装置另一实施例的结构不意图。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明所提供的示例性的实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0023]图1是本发明的液晶显示装置一实施例的结构示意图。参阅图1所示，所述液晶显示装置10包括背光模组和液晶面板14，所述背光模组包括背板11、位于背板11上的导光板12、位于导光板12上的光学膜片组13、位于光学膜片组13上的液晶面板14以及围绕导光板12并将液晶面板14压持固定于光学膜片组13上的胶框15，其中，液晶面板14包括彩膜基板141和阵列基板142，阵列基板142与光学膜片组13邻近设置，胶框15设置有沟槽151并通过沟槽151将液晶面板14包住以实现压持固定，导光板12的出光面设置有多个第一凸部121，光学膜片组13包括棱镜片以及其他光学膜片，所述棱镜片的下表面与导光板12的出光面相邻并设置有多个第二凸部131。
[0024]本实施例的液晶显示装置10可以为图示的侧入式液晶显示装置，即，液晶显示装置10的背光源17位于胶框15和导光板12的侧面之间，此时导光板12的侧面为导光板12的入光面且与出光面相垂直，其中背光源17可以为LED灯条(Light Emitting D1de LightBar，发光二极管灯条)。当然，所述液晶显示装置10也可以为直下式液晶显示装置，S卩，所述背光源17位于背板11和导光板12的底面之间，此时导光板12的底面为导光板12的入光面且与出光面相对。
[0025]在组装液晶显示装置10时，多个第二凸部131与多个第一凸部121交错设置，且每一第一凸部121和相邻两个第二凸部131之间充满透光粘胶，例如OCA(Optically ClearAdhesive，特种透明黏胶剂)，即可使得棱镜片131的下表面和导光板12的出光面之间通过透光粘胶固定，由于导光板12和背光源17均与背板11相对固定，且液晶面板14必须与棱镜片的位置对应，液晶面板14和光学膜片组13的上表面和之间也可以通过透光粘胶固定，因此可以固定液晶面板14和背光源17之间的相对位置，使得背光源17和液晶面板14的显示区域AA (Active Area)之间的距离A’等于组装设计所需，不会因组装时产生的误差而变小，从而确保背光源17与导光板12的入光面之间的距离符合组装设计所需，确保背光源17发出的光线混光充足，最大程度的减少显示时的亮度和颜色差异，改善显示时的HotspotMura现象。
[0026]换言之，在与现有技术的液晶显示装置产生同样Hotspot Mura现象的情况下，结合本领域的公知常识一一背光源和液晶面板的显示区域之间的距离与背光源上两个LED灯之间的距离的比值越小则Hotspot Mura现象越严重，可知，本实施例可以增大背光源17上两个LED灯之间的距离，从而减少背光源17上LED灯的数量，降低成本。
[0027]请再次参阅图1所示，所述导光板12的制造材质可以为现有技术所采用的PC