光接收次组件与其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种光通讯元件，特别涉及一种光接收次组件。
【背景技术】
[0002]现今全球许多国家已普遍采用光纤作为网络系统主要的传输工具。因为光纤是以光的全反射来进行传输，因此光纤具有高速传输以及低传输损失的特性。当光纤被用来作为网络系统的传递媒介时，光纤具有宽频、高容量与高速的特性。
[0003]在目前信息传输量越来越大且使用者对网络要求更为快速的情形下，光纤的传输数据量已逐渐不敷使用。为了因应传输数据量不敷使用的问题，除了改善光纤传递速度以夕卜，光纤两端的接收与传输亦显得相当重要。现行之设于光纤接收端的光接收次组件，虽然可以提高接收的传输数据量，但此种光接收次组件具有较大的体积，使得其他接设于光接收次组件的装置须配合光接收次组件制造较大的接收孔，进而占据了较大的体积，也因此损失了光纤体积小的特性。
[0004]再者，在进行光接收次组件制造后的品质测试时，若在光接收次组件测试失败后，未进一步厘清制造失败的原因并加以改善，将可能因此无法提升制造良率，制造成本也无法减少。
[0005]此外，现有光接收次组件在制造时，是先从光接收次组件输入端输入光束，再从光感测元件是否输出感测信号来判断光接收次组件中的元件是否有对位于正确的位置上。然而，在判断光感测元件是否有输出感测信号的期间，光束可能要经过很多个元件的传递，每一个元件都可能因为组装不正确，造成光感测元件未接收到光束，此种方式不容易找到真正造成光束无法正确传递的原因。
【发明内容】
[0006]有鉴于现行光接收次组件体积大的问题，本发明的一实施例提供一种不仅能接收光纤传递来的大量信号，且亦能小型化光接收次组件。另外，鉴于光接收次组件制造良率无法提升的问题，本发明的另一个实施例提出一种可以确认制造失败原因的光接收次组件，使得光接收次组件在制造时可以依据失败的原因，解决问题，进而提高制造良率。本发明一实施例提出一种光接收次组件的制造方法，藉由将透镜阵列的出射端中心点直接与光感测元件中心点对准的方式，取代现有从光接收次组件输入端输入光束，以测试光束是否耦光至光感测元件的方式，以增进制造光接收次模组的效率。
[0007]本发明提供一种光接收次组件，具有壳体、基板、光纤插座、透镜、光感测兀件、光波导元件及透镜阵列，其中基板设于壳体内。基板上设有光波导元件及多个光感测元件。光纤插座设于壳体的侧面，具有第一端及第二端。透镜设于壳体内且邻近于第二端。光波导元件位于透镜与光感测元件之间，具有输入端及多个输出端，这些输出端位于该光感测元件的上方。而透镜阵列设于光感测元件上方，邻接于光波导元件，具有入射端、反射面及出射端，其中入射端对准光波导元件的输出端，出射端对准光感测元件。当第一端接收光纤并藉由光纤将第一光束导引至第二端时，透镜将自第二端输出的第一光束聚焦于输入端。光波导元件依据接收的第一光束波长，将第一光束分散成多个第二光束，并且将第二光束自第二端输出至入射端。反射面将入射端进入的第二光束转朝向至出射端，由出射端输出至光感测元件。
[0008]于本发明一个实施例中，所述透镜阵列包含入射透镜及出射透镜。入射透镜设置于入射端，出射透镜设置于出射端。入射透镜用以接收输出端输出的第二光束，使第二光束聚焦至反射面。出射透镜用以将反射面反射的第二光束聚焦至光感测元件。
[0009]于本发明另一个实施例中，所述透镜阵列更包含入射面及出射面。入射端位于入射面上，出射端位于出射面上。入射面的法线方向与出射面的法线方向夹角为90度，出射面的法线方向与反射面的夹角为45度，使得入射端进入的第二光束可以藉由反射面全反射至出射端的方向，由出射端输出。
[0010]于本发明再一个实施例中，所述透镜阵列更包含至少一个导光槽，导光槽内设有光纤，藉由光纤将第三光束耦光至光感测元件，以检测透镜阵列是否有适当地设置。
[0011]本发明提供一种光接收次组件制造方法，所述制造方法的步骤包含将多个光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体的内底部。将透镜阵列的出射端中心点对准光感测元件的中心点，且将透镜阵列的入射端对准光波导元件的输出端。固定已对准的透镜阵列于光波导元件上。接着，将透镜固定于邻近光波导元件的输入端，使透镜能够将第一光束聚焦至光波导元件的输入端。设置光纤插座于壳体的侧面，使光纤插座将对位光束稱光至透镜后，固定光纤插座于壳体。
[0012]于本发明一个实施例中，所述将光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体内底部的步骤，包含设置第一定位影像于基板上。第一定位影像包含光感测元件的设置位置及光波导元件的设置位置。依据第一定位影像所显示的光感测元件的设置位置及光波导元件的设置位置，将光感测元件及光波导元件定位于基板上，接着固定光感测元件及光波导元件于基板上。
[0013]于本发明一个实施例中，所述将光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体内底部的步骤，更包含将多个第一金属件的一端焊接至转阻放大器，并将第一金属件的另一端分别焊接至光感测元件，再将第二金属件的一端焊接至基板，并将第二金属件的另一端焊接至壳体的端子，其中端子从壳体内延伸至壳体外。
[0014]综上所述，本发明一实施例提出的光接收次组件，光波导元件的输出端与透镜阵列皆位于光感测元件的上方。藉由透镜阵列以反射面将自入射端进入的光束转朝向出射端的特性，使得光束可以被反射或是全反射而转变传递的方向，使光感测元件可以在透镜阵列和光波导元件的下方接收光束，从而让所述光接收次组件的长度缩短，且整体体积亦缩小。于一个实施例中，藉由在透镜阵列上设置导光槽，光接收次组件在进行检测时，可以在所述光接收次组件检测失败时，确认造成制造失败的问题，进而加以改善，提高制造良率。本发明另一实施例提出的光接收次组件制造方法，是藉由将透镜阵列的出射端中心点直接与光感测元件中心点对准的方式，取代现有从光接收次组件输入端输入光束，以测试光束是否耦光至光感测元件的方式，使得本案所述光接收次组件的制造方法更为快速有效率。
[0015]以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
【附图说明】
[0016]图1为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的立体图；
[0017]图2为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的俯视图；
[0018]图3为根据图2中3-3线所绘制的光接收次组件的侧视剖视图；
[0019]图4为根据图2中3-3线所绘制的透镜阵列的侧视剖视图；
[0020]图5为根据本发明一实施例所绘制的透镜阵列的仰视图；
[0021]图6为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件制造方法的流程图；
[0022]图7为根据本发明一实施例所绘制的第一定位影像设置于基板上的示意图；
[0023]图8为根据本发明一实施例所绘制的组合光感测元件及光波导元件于基板的流程图。
[0024]其中，附图标记
[0025]10 壳体
[0026]101 端子
[0027]103外侧面
[0028]105内底部
[0029]20 基板
[0030]30 光纤插座
[0031]301 第一端
[0032]303 第二端
[0033]40 透镜
[0034]401第三定位影像
[0035]50 光感测元件
[0036]501、605、901 设置位置
[0037]60 光波导元件
[0038]601输入端
[0039]603输出端
[0040]70 透镜阵列
[0041]701入射端
[0042]703反射面
[0043]705出射端
[0044]707入射面
[0045]709 出射面
[0046]711入射透镜
[0047]713出射透镜
[0048]715导光槽
[0049]717外侧面
[0050]719 底部