柔性超微孔微穿孔板吸声体的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及微穿孔板吸声体技术领域，具体涉及一种柔性超微孔微穿孔板吸声体结构。
【背景技术】
[0002]微穿孔板吸声体是一种重要的吸声材料，其构造简单，不污染环境，可在高温、高湿、粉尘、高速气流冲击等恶劣环境下使用，而且可回收重复利用，是21世纪理想的绿色吸声材料，现已经被广泛应用于噪声控制的各个领域。
[0003]微穿孔板吸声体的重要组成部分是微穿孔板，即在板面上穿有大量微孔的薄板。其吸声机理是，大量微孔与薄板后面的空腔组成共振吸声结构，当声波穿过有大量微孔的薄板时，微孔中空气分子与微孔内壁表面的相对运动和摩擦使声能量转换成热能而被耗散，起到吸声降噪的效果。
[0004]现有的微穿孔板的孔径一般在0.2-1.0mm。由于孔径较大，因此吸声带宽相对较窄，通常只有1-2个倍频程，并且单层微穿孔板吸声体只有一个共振峰，难以进一步提高。而且目前大多数微穿孔板都是由刚性材料制作，缺乏柔性，不易弯曲变形，较难实现小巧紧凑的安装。随着实际应用的需要，越来越多的场合开始采用轻质薄型的微穿孔板吸声体，如塑料板、胶合板、有机玻璃等，以及在建筑上使用的能够采光的透明材料；而用这些材料加工的微穿孔板缺乏柔性，变形量不大，不太适合用于发动机等一些具有特殊外形的噪声源降噪。
【发明内容】
[0005]针对上述问题，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种可弯曲变形，并具有较高吸声性能的柔性超微孔微穿孔板吸声体结构。
[0006]为此采用如下技术方案:
[0007]柔性超微孔微穿孔板吸声体，包括三层粘结复合结构，依次为膜片层，中间层以及背腔底层；所述膜片层为柔性材质的微穿孔板，所述微穿孔板的厚度为10-500微米；所述微穿孔板上设有多个圆形微孔，所述圆形微孔的孔径为10-500微米，分布密度为14-1Oiq个/平方米；所述中间层为柔性材质的支撑板，支撑板厚度为200微米-100毫米，所述支撑板上设有多个相邻的垂直通孔，所述垂直通孔的孔径为10微米-10毫米，任意I个垂直通孔与1-10个微孔相对应；所述背腔底层为厚度10-1000微米的金属薄板。
[0008]优选的，所述垂直通孔呈正六边形，多个相邻的垂直通孔于支撑板上构成蜂窝状结构。
[0009]优选的，所述微穿孔板的材质为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶。
[0010]优选的，所述支撑板的材质为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶。
[0011]优选的，所述金属薄板为铝板或钢板。
[0012]本实用新型的有益效果在于:1、本发明由于采用的柔性超微孔微穿孔板膜片其微孔孔径能够低至数十微米，吸声频带宽，克服了现有技术中孔径大、吸声带宽较窄、吸声性能差的不足，而且微穿孔板本身具有很大的柔性，能够通过大曲率变形来高度适应目标噪声源(如各类发动机等)的外部形状，对其进行“贴身式”降噪。
[0013]2、本发明由于具有垂直通孔结构的柔性中间层，它一方面用于支撑柔性微穿孔板膜片，另一方面还可约束入射声波的方向，起到增强吸声的效果。
[0014]综上所述，本实用新型以超薄金属铝片作为背腔底层材料，将其与柔性微穿孔板膜片、柔性中间层一起，复合成柔性超微孔微穿孔板吸声体。该柔性超微孔微穿孔板具有较宽的吸声频带，易于变形，可以实现小巧紧凑的安装，能够满足不同形状设备的降噪需求，具有非常广泛的应用前景。
【附图说明】
[0015]下面结合附图就本实用新型的【具体实施方式】作进一步说明，其中:
[0016]图1是本实用新型的结构示意图；
[0017]图2是本实用新型实施例1中的中间层结构示意图；
[0018]图3是本实用新型实施例2中的中间层结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]实施例1
[0020]参照图1及图2所示的柔性超微孔微穿孔板吸声体，由三层粘结复合结构组成，依次为膜片层1，中间层2以及背腔底层3。
[0021]膜片层I为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶等柔性材质制成的微穿孔板，微穿孔板的厚度为10-500微米；微穿孔板上设有多个圆形微孔4，圆形微孔4的孔径为10-500微米，分布密度为14-1Ow个/平方米；中间层2为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶等柔性材质制成的支撑板，支撑板厚度为200微米-100毫米，支撑板上设有多个相邻的圆形的垂直通孔5，垂直通孔5的孔径为10微米-10毫米，任意I个垂直通孔5与1-10个微孔4相对应；背腔底层3为厚度10-1000微米的铝片薄板。
[0022]实施例2
[0023]参照图1及图3所示的柔性超微孔微穿孔板吸声体，由三层粘结复合结构组成，依次为膜片层1，中间层2以及背腔底层3。
[0024]膜片层I为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶等柔性材质制成的微穿孔板，微穿孔板的厚度为10-500微米；微穿孔板上设有多个圆形微孔4，圆形微孔4的孔径为10-500微米，分布密度为14-1Ow个/平方米；中间层2为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶等柔性材质制成的支撑板，支撑板厚度为200微米-100毫米，支撑板上设有多个相邻的垂直通孔6，垂直通孔6呈正六边形，多个相邻的垂直通孔6于支撑板上构成蜂窝状结构，较圆形通孔采用蜂窝状结构使得整体中间层密度更低，重量更轻，同时节约材料成本。正六边形外圆的孔径为10微米-10毫米，任意I个垂直通孔5与1-10个微孔4相对应；背腔底层3为厚度10-1000微米的钢片薄板。
[0025]上述两个实施例方案在使用时，由于微穿孔板为柔性材质制作的超微孔结构，兼有吸声频带宽和可弯曲变形的特点，既有良好的吸声性能，又能高度适应发动机等曲面噪声源的外部形状，体积小，空间紧凑，具有重要且更加广阔的应用前景。且由于柔性中间层的垂直通孔结构，它一方面用于支撑柔性微穿孔板膜片，另一方面还可约束入射声波的方向，起到增强吸声的效果。再加以超薄金属钢片作为背腔底层材料，将其与柔性微穿孔板膜片、柔性通孔结构的中间层粘结复合在一起，进一步增强了柔性超微孔微穿孔板吸声体结构的稳定性，使其在吸声性能优良的情况下可以实现稳固地安装。
[0026]以上所述，仅为本实用新型较佳【具体实施方式】，但本实用新型保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此本实用新型保护范围以权利要求书的保护范围为准。
【主权项】
1.柔性超微孔微穿孔板吸声体，其特征在于，包括三层粘结复合结构，依次为膜片层，中间层以及背腔底层；所述膜片层为柔性材质的微穿孔板，所述微穿孔板的厚度为10-500微米；所述微穿孔板上设有多个圆形微孔，所述圆形微孔的孔径为10-500微米，分布密度为14-1Ow个/平方米；所述中间层为柔性材质的支撑板，支撑板厚度为200微米-100毫米，所述支撑板上设有多个相邻的垂直通孔，所述垂直通孔的孔径为10微米-10毫米，任意I个垂直通孔与1-10个微孔相对应；所述背腔底层为厚度10-1000微米的金属薄板。2.根据权利要求1所述的柔性超微孔微穿孔板吸声体，其特征在于，所述垂直通孔呈正六边形，多个相邻的垂直通孔于支撑板上构成蜂窝状结构。3.根据权利要求1所述的柔性超微孔微穿孔板吸声体，其特征在于，所述微穿孔板的材质为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶。4.根据权利要求1所述的柔性超微孔微穿孔板吸声体，其特征在于，所述支撑板的材质为聚氨酯、聚酰亚胺或硅胶。5.根据权利要求1所述的柔性超微孔微穿孔板吸声体，其特征在于，所述金属薄板为铝板或钢板。
【专利摘要】本实用新型涉及柔性超微孔微穿孔板吸声体，包括三层粘结复合结构，依次为膜片层，中间层以及背腔底层；所述膜片层为柔性材质的微穿孔板，所述微穿孔板的厚度为10-500微米；所述微穿孔板上设有多个圆形微孔，所述圆形微孔的孔径为10-500微米，分布密度为104-1010个/平方米；所述中间层为柔性材质的支撑板，支撑板厚度为200微米-100毫米，所述支撑板上设有多个相邻的垂直通孔，所述垂直通孔的孔径为10微米-10毫米，任意1个垂直通孔与1-10个微孔相对应；所述背腔底层为厚度10-1000微米的金属薄板；本实用新型具有较宽的吸声频带，易于变形，可以实现小巧紧凑的安装，能够满足不同形状设备的降噪需求，具有非常广泛的应用前景。
【IPC分类】B32B15/08, G10K11/168, B32B15/20, B32B3/24
【公开号】CN204808875
【申请号】CN201520454534
【发明人】孔德义, 刘淑梅, 张晓晓, 李子博, 李山山, 朱利凯, 王焕钦, 倪林, 殷世平
【申请人】中国科学院合肥物质科学研究院
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年6月29日