安装孔加强挡圈、车灯安装装置、车灯总成及汽车的制作方法

本发明涉及汽车灯具技术领域，尤其涉及一种安装孔加强挡圈、设有该安装孔加强挡圈的车灯安装装置、具有该车灯安装装置的车灯总成以及具有该车灯总成的汽车。

背景技术：

汽车灯具为电器类零部件，其灯壳一般采用PC(聚碳酸酯)、PP(聚丙烯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)或PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)等工程塑料制成，强度不高。

灯壳上设有用于将灯壳与车身钣金连接的连接板，连接板上设有安装孔，用于插入紧固螺钉，以将灯壳与车身钣金固定连接。在灯具的装配过程中，灯壳连接板上的安装孔作为安装点，是灯具整体重量的主要支撑点之一，紧固螺钉在打入安装孔时具有较大的扭矩，对安装孔形成挤压，容易导致灯壳连接板产生白印或断裂，造成灯壳损坏。在行车过程中受震动的影响，灯壳连接板的安装孔处也容易受力产生疲劳损坏。

目前，采用增加灯壳连接板的厚度或者在灯壳连接板上设置加强筋来提高其强度，但对灯壳起到的保护效果并不理想。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种能够增加安装孔的强度，防止灯壳在装配时产生白印或断裂现象的安装孔加强挡圈、设有该安装孔加强挡圈的车灯安装装置、具有该车灯安装装置的车灯总成以及具有该车灯总成的汽车，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种安装孔加强挡圈，设于工件的安装孔上，包括轴向贯通的管状部、从管状部的一端向外延伸出的翻边部和从翻边部上沿指向管状部的另一端的方向延伸出的倒刺部，管状部的外径与安装孔的内径相匹配；管状部插入安装孔时，倒刺部插入工件，翻边部位于安装孔外并与工件相贴合。

优选地，管状部远离翻边部的一端呈锯齿形。

优选地，锯齿形的齿高不小于管状部的长度的70％。

优选地，倒刺部设于翻边部的外缘。

优选地，在翻边部的外圆周上间隔地撕裂出多个尖角，多个尖角折弯后形成倒刺部。

优选地，多个尖角等间隔地分布于翻边部的外圆周上。

优选地，安装孔加强挡圈采用金属材料制成。

一种车灯安装装置，包括用于容纳车灯的灯壳，灯壳上设有用于将灯壳与车身钣金连接的连接板，连接板上开设有安装孔，还包括如上所述的安装孔加强挡圈，安装孔加强挡圈插设于安装孔上。

一种车灯总成，包括如上所述的车灯安装装置，车灯总成通过车灯安装装置安装在汽车上。

一种汽车，包括如上所述的车灯总成。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：通过倒刺部插入工件中，可实现安装孔加强挡圈与工件的固定连接，有效防止安装孔加强挡圈发生松动或脱离安装孔。通过将安装孔加强挡圈设置在工件的安装孔上，使紧固件从安装孔加强挡圈的管状部插入而不与安装孔直接接触，紧固件的作用力主要由与其接触的安装孔加强挡圈承受，从而避免了安装孔因承受扭矩过大而产生断裂受损，对安装孔的强度起到加强作用，能够对装配过程中的工件起到很好的保护作用。

附图说明

图1是本发明实施例的安装孔加强挡圈立体结构示意图。

图2是图1中示出的安装孔加强挡圈的主视示意图。

图3是图1中示出的安装孔加强挡圈的后视示意图。

图4是图1中示出的安装孔加强挡圈的侧视示意图。

图5是本发明实施例的车灯安装装置的结构示意图。

图6是图5中沿A-A向的剖视示意图。

图中：

1、安装孔加强挡圈 11、管状部 12、翻边部

13、倒刺部 2、灯壳 21、连接板

22、安装孔 3、车身钣金

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例一

如图1至图4所示，实施例一提供了本发明的安装孔加强挡圈的一种实施例。本实施例一的安装孔加强挡圈设置在工件的安装孔上，用于加强工件安装孔的强度。

本实施例一的安装孔加强挡圈1包括管状部11、翻边部12和倒刺部13。其中，管状部11用于插入工件的安装孔中，管状部11的外径与安装孔的内径相匹配，使得管状部11插入安装孔中时与安装孔的孔壁相贴合；管状部11轴向贯通，用于插入安装工件的紧固件，实现工件的装配。翻边部12由管状部11的一端向外延伸形成，倒刺部13由翻边部12沿指向管状部11的另一端的方向延伸形成。管状部11插入工件的安装孔时，翻边部12位于安装孔外，倒刺部13插入工件中。管状部11全部插入安装孔后，倒刺部13全部插入工件中，翻边部12则与工件相贴合。

本实施例一的安装孔加强挡圈1通过倒刺部13插入工件中，可实现安装孔加强挡圈1与工件的固定连接，有效防止安装孔加强挡圈1发生松动或脱离安装孔。通过将安装孔加强挡圈1设置在工件的安装孔上，使紧固件从安装孔加强挡圈1的管状部11插入而不与安装孔直接接触，紧固件的作用力主要由与其接触的安装孔加强挡圈1承受，从而避免了安装孔因承受扭矩过大而产生断裂受损，对安装孔的强度起到加强作用，能够对装配过程中的工件起到很好的保护作用。

进一步，在本实施例一中，管状部11远离翻边部12的一端呈锯齿形，有利于管状部11与紧固件接触时分散紧固件的作用力而不容易被撕裂，从而保证安装孔加强挡圈1具有良好的承受紧固件作用力的能力。优选地，管状部11的锯齿形的齿高不小于管状部11的长度的70％，以使管状部11分散和承受紧固件作用力的能力最大。

进一步，在本实施例一中，倒刺部13设于翻边部12的外缘，以保证安装孔加强挡圈1与工件的固定连接效果良好。

优选地，可以在翻边部12的外圆周上间隔地撕裂出多个尖角，将多个尖角沿指向管状部11呈锯齿形的一端的方向弯折后即形成倒刺部13。由此可简化安装孔加强挡圈1的结构。如图1所示，本实施例一在翻边部12的外圆周上间隔均匀地撕裂出有四个尖角，四个尖角弯折后形成倒刺部13，在管状部11插入工件的安装孔中时，翻边部12上的四个尖角均插入工件中。

进一步，本实施例一中的安装孔加强挡圈1采用金属材料制成，使其具有较高的强度。

实施例二

如图5和图6所示，实施例二提供了本发明的车灯安装装置的一种实施例。本实施例二的车灯安装装置包括用于容纳车灯的灯壳2，灯壳2上设有连接板21，连接板21上开设有安装孔22，安装孔22用于插入紧固螺钉，以将灯壳2与车身钣金3固定连接。本实施例二的车灯安装装置还包括本发明实施例一中的安装孔加强挡圈1，安装孔加强挡圈1插设于安装孔22上，使得管状部11插入安装孔22中，倒刺部13插入灯壳2的连接板21中，翻边部12则位于安装孔22外并与灯壳2的连接板21贴合相接。

本实施例二还提供了一种车灯总成，其包括本实施例二中的车灯安装装置，所述车灯总成通过所述车灯安装装置安装在汽车的车身钣金3上。

本实施例二还提供了一种汽车，其包括本实施例二中的车灯总成。

本实施例二的车灯安装装置、包括该车灯安装装置的车灯总成以及包括该车灯总成的汽车，在灯壳2连接板21上的安装孔22处设置安装孔加强挡圈1，通过倒刺部13插入灯壳2的连接板21中，实现安装孔加强挡圈1与灯壳2连接板21的固定连接，可有效防止安装孔加强挡圈1发生松动或脱离安装孔22。将灯壳2装配在车身钣金3上时，紧固螺钉从安装孔加强挡圈1的管状部11插入而不与安装孔22直接接触，紧固螺钉的作用力主要由与其接触的安装孔加强挡圈1承受，从而避免了灯壳2连接板21上的安装孔22因承受扭矩过大而产生白印或断裂受损，对灯壳2连接板21上安装孔22的强度起到加强作用，能够对装配过程中的灯壳2起到很好的保护作用，也能够减轻灯壳2连接板21的安装孔22在行车过程中受震动影响受力产生疲劳损坏的程度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。