专利名称：用于计算机化数控机床的刀具补偿装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种计算机化数控机床，尤其是涉及一种用于检测切削刀具位置以便根据计算机数控机床内切削刀具的标准位置来补偿位置偏差的装置。
背景技术：
通常，在根据预编程加工条件，例如目标加工测定、理想形状、切削刀具的传递速度等，确定切削刀具的位置之后，计算机数控机床使用计算机自动加工工件。
图1表示传统计算机数控车床10。参考图1，计算机数控车床10包括具有机床身12a的框架12；用于卡紧和固定工件一端的机头座14，机头座14固定在框架12的一侧上；用于卡紧和固定工件另一端的机尾座16，与机头座14相对，机尾座16可滑动地位于机床身12a上；用于加工在机头座14和机尾座16之间旋转的工件的刀座18，刀座18同时在框架12的机床身12a的一个侧面部分上沿着机床身12a的纵轴移动；用于控制机头座14、机尾座16和刀座18的控制部分(未图示)。
在机头座14和机尾座16之间被支撑和旋转的工件，由安装到在机床身12a上滑动的刀座18的切削刀具根据预编程加工条件进行自动加工。
然而，如上所述的传统计算机数控机床存在的问题是，用于加工工件的切削刀具的切削刃可能由于切削刃和工件之间的摩擦而磨损，以及切削刀具的加工精度可能由于切削刀具位置的变化而降低。
已经提出多种用于解决这些问题的努力。已经提出一种方法，即用于补偿切削刀具位置的程序，以便补偿切削刀具用于加工工件的坐标和标准坐标之间的位置偏差，从而在加工工件的操作期间提高切削刀具的加工能力。这个程序预先输入计算机数控车床10。
另外，用于在加工工件有限时间的操作期间检测切削刀具位置的装置安装在计算机数控车床10上。
图2表示用于检测安装在计算机数控机床上的切削刀具的位置的装置，尤其是表示它安装在计算机数控机床的机头座上的情形。
如图2中所示，用于检测切削刀具位置的装置20包括具有用于检测切削刀具位置的传感器22a的臂22；用于使臂22以枢轴方式转向切削刀具的齿轮传动装置24；以及用于驱动齿轮传动装置24的驱动电动机(未图示)。
在用于检测切削刀具位置的装置20上，具有传感器22a的臂22通过齿轮传动装置24向切削刀具移动，然后，传感器22a检测切削刀具前端的位置。此后，传感器22a给计算机数控机床的控制部分提供检测值。
计算机数控机床的控制部分比较从装置20输入的检测切削刀具位置的检测值和标准值，然后，计算切削刀具的位移，并且它依据结果向计算机数控机床发送用于补偿切削刀具位置的控制信号。
因此，可能把切削刀具的位置补偿到其预先设置在计算机内的初始状态。
然而，如上所述的用于检测切削刀具位置的装置存在一个问题，就是具有传感器的臂必须保持在检测位置上，直到传感器检测到切削刀具的位置。因此，驱动电动机必须连续运行，从而它可能由于施加到其上的过载而损坏。
发明内容
因此，已经研究出本发明来解决上述问题。本发明的目的是提供一种用于检测切削刀具位置的装置，当传感器检测计算机数控机床内切削刀具的位置时，该装置通过使驱动电动机停止运行能防止过载施加到驱动电动机。
为了实现上述目的，本发明提供一种用于计算机数控机床的刀具补偿装置，该装置包括用于检测计算机数控机床内切削刀具位置的第一传感器；用于将第一传感器移到预定位置以检测切削刀具位置的臂；
用于在预定角度范围内在枢轴上转动臂的齿轮传动装置，齿轮传动装置与臂结合；用于给齿轮传动装置提供驱动力的驱动电动机；以及用于容纳齿轮传动装置、止动器和驱动电动机的外壳。
齿轮传动装置包括与安装在驱动电动机上的正齿轮接合的空转轮；通过与臂接合而在枢轴上转动臂的蜗轮；用于旋转蜗轮的蜗杆；以及在其一端上具有正齿轮的蜗杆轴。蜗杆可滑动地安装在蜗杆轴上。
蜗杆轴包括台阶状部分，其形成在从蜗杆轴的一端向其另一端隔开某一距离的位置上。凸缘形成在蜗杆轴的另一端上。
蜗杆可滑动地安装在蜗杆轴的台阶状部分和凸缘之间。用于弹性支撑蜗杆的弹性部件布置在蜗杆和蜗杆轴的凸缘之间，以便限制蜗杆的滑动。
与蜗轮一起在枢轴上转动的凸轮、第二传感器和第三传感器布置在外壳内。第二传感器和第三传感器定位成靠近蜗轮，它们彼此间隔预定距离。第二传感器和第三传感器检测凸轮的运动以便检测蜗轮的回转角。
根据本发明用于计算机数控机床的刀具补偿装置还包括用于抑制蜗轮旋转的止动器，以便与齿轮传动装置协作来限定凸轮的回转角。
第二传感器和第三传感器检测凸轮的运动，并且当凸轮通过标准位置时，向计算机数控机床的控制部分提供用于停止驱动电动机运行的信号。
在如上所述根据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置中，当驱动电动机的转动力经由齿轮传动装置的蜗杆和蜗轮传递给臂时，臂在预定角度范围内在枢轴上转动。
此时，如果臂依照蜗轮旋转而以枢轴方式过度旋转，则第二传感器判断邻接蜗轮的凸轮是否经过第二传感器。当凸轮经过第二传感器时，第二传感器向计算机数控机床的控制部分提供用于停止驱动电动机运行的信号。
同时，当臂以枢轴方式过度旋转时，蜗轮由于惯性力而趋于继续旋转。因此，与蜗轮接合的蜗杆沿着蜗杆轴向蜗杆轴的另一端移动，并且它可以减轻蜗轮的旋转。由于蜗杆通过用于弹性支撑蜗杆的弹性部件移回到它的初始位置，因此蜗轮可以反向旋转，从而凸轮移到某一位置以由第二传感器进行检测。
结果，可能防止臂偏离传感器对切削刀具位置进行检测的位置。因此，臂可以停止在预定位置上，其中传感器精确地检测切削刀具的位置。
因此，尽管驱动电动机停止运行，臂可以精确地定位在检测位置上，其中传感器可以精确地检测切削刀具的位置。
由于第二和第三传感器检测臂的回转运动，并且控制驱动电动机的运行，可能保持驱动电动机连续运行，从而防止驱动电动机由于过载而损坏。
通过参考附图详细描述本发明的优选实施例，本发明的上述目的以及其他特征和优点将变得显而易见。
图1是传统计算机数控机床的透视图；图2表示用于检测安装在计算机数控机床上的切削刀具的位置的装置，尤其是表示它安装在计算机数控机床的机头座上的情形。
图3是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置的横剖视图，表示蜗杆由于蜗杆轮在驱动电动机停止操作时的惯性力而已经沿着蜗杆轴移动预定距离的情形；图4是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置的横剖视图，表示蜗杆由于弹性部件的操作而已经返回到它的初始位置的情形；图5是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置的纵剖视图，表示如图3和图4中所示的用于检测切削刀具位置的装置相对蜗杆轴的轴线旋转90度的情形。
具体实施例方式
在下文中，将参考附图详细描述依据本发明优选实施例用于检测计算机数控机床内的切削刀具的位置的装置。
由于依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置100的第一传感器与如图2中所示用于检测切削刀具位置的传统装置20的传感器相同，表示它的数字与传统装置的数字相同。图3是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置100的横剖视图，表示蜗杆由于蜗杆轮在驱动电动机130停止操作时的惯性力而已经沿着蜗杆轴移动预定距离的情形。图4是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置100的横剖视图，表示蜗杆由于弹性部件的操作而已经返回到它的初始位置的情形。图5是依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置100的纵剖视图，表示如图3和图4中所示的用于检测切削刀具位置的装置100相对蜗杆轴的轴线旋转90度的情形。
如图3-5中所示，依据本发明优选实施例的切削刀具100包括用于检测安装在位于计算机数控机床内的刀座上的切削刀具的位置的第一传感器22a；用于把第一传感器22a移到某一位置以便检测切削刀具位置的臂110；用于使臂110在预定角度范围内绕着枢轴旋转的齿轮传动装置120，齿轮传动装置120与臂110结合；用于向齿轮传动装置120提供驱动力以便旋转臂110的驱动电动机130；以及用于容纳齿轮传动装置120和驱动电动机130的外壳140。
外壳140包括具有椭圆形部分的主体142、在主体142一侧上与主体142结合的盖144、以及用于支撑齿轮传动装置120的齿轮之中一个齿轮轴的支撑部件146，支撑部件146在主体142另一侧上与主体142结合。
盖144和支撑部件146分别通过螺钉与主体142的两侧结合。
优选地，驱动电动机130包括伺服电动机。正齿轮132安装在驱动电动机130的转轴的远端上。
臂110通过螺钉固定到连接件150上，其中用力将连接件装配在蜗轮轴的另一端上，这将在下文中进行说明。因此，臂110可以在蜗轮轴的旋转方向上旋转。
臂110配备第一传感器22a，用于检测切削刀具在它远端上的位置。当臂110旋转和然后到达臂110面向切削刀具的设定位置时，安装在臂110远端上的第一传感器22a检测到切削刀具的位置。此后，第一传感器22a给计算机数控机床的控制部分提供检测数据。臂110由于驱动电动机130的操作而可以在枢轴上转向计算机数控机床内的工作空间，然后到达检测位置，第一传感器22a在检测位置上检测安装在刀座18上的切削刀具的位置。作为选择，臂可以离开工作空间，然后到达初始位置，第一传感器22a停在初始位置上准备检测切削刀具。
齿轮传动装置120包括与安装在驱动电动机130上的正齿轮132接合的空转轮122；通过与臂110接合而在枢轴上旋转臂110的蜗轮124；用于旋转蜗轮124的蜗杆126；以及在其一端上具有正齿轮128a的蜗杆轴128。此时，蜗杆126可滑动地安装在蜗杆轴128上。
用于降低驱动电动机130转动力的空转轮122布置在正齿轮128a和正齿轮132之间，正齿轮128a安装在齿轮传动装置120的蜗杆轴128上，而正齿轮132安装在驱动电动机130转轴的远端上。
蜗杆轴128的两端由外壳140内表面上的轴承128b，128c支撑。正齿轮128a安装在蜗杆轴128的一端上，并且与空转轮122接合，用于经由空转轮122从驱动电动机130接收转动力。
在沿着蜗杆轴128的轴线从蜗杆轴128的一端向其另一端隔开某一距离的位置上形成台阶状部分128d。在蜗杆轴128的另一端形成有一凸缘128e。
在蜗杆轴128上，具有预定宽度和深度的细长键槽(未图示)纵向地形成在台阶状部分128d和凸缘128e之间的外围表面上。
蜗杆126在蜗杆轴128的另一端上安装到蜗杆轴128，并且它可以在蜗杆轴128的台阶状部分128d和凸缘128e之间相互滑动。
用于防止蜗杆126相对于蜗杆轴128独立旋转的键(未图示)插入形成在蜗杆轴128上的键槽内。当蜗杆126沿着蜗杆轴128滑动时，键与蜗杆126一起沿着蜗杆轴128滑动。
用于弹性抑制蜗杆126沿着蜗杆轴128滑动的弹性部件160，设置在安装到蜗杆轴128的蜗杆126和蜗杆轴128的凸缘128e之间。优选地，弹性部件160包括螺旋弹簧。
蜗轮124安装在蜗轮轴170的一端上，蜗轮轴170安装在与外壳140的主体142另一侧结合的支撑部件146上。在蜗轮124的一侧表面上，具有预定直径的凹槽124a形成在预定位置上。
具有预定弹力的弹性部件124b插在凹槽124a内。球124c布置在凹槽124a的开口部分上，以便它被弹性部件124b弹性支撑。
在蜗轮轴170的中间部分上形成台阶状部分172。而且，在蜗轮轴170的一端上形成螺纹。通过在把蜗轮124安装在这一端上之后使螺母180与蜗轮轴170的一端接合，可能防止蜗轮124相对于蜗轮轴170独立旋转。
蜗轮轴170的另一端通过轴承170a与外壳140的支撑部件146可旋转地接合。如图5中所示，用力把用于安装臂110的连接件150装配在蜗轮轴170的另一端内。
臂110的一端与被用力装配在蜗轮轴170另一端内的连接件150接合，并且它与蜗轮轴170一起旋转。
与蜗轮124一起在枢轴上旋转的凸轮174和第二传感器190以及第三传感器192布置在外壳140内。第二传感器190和第三传感器192定位成靠近蜗轮124，并且它们彼此间隔预定距离。第二传感器190和第三传感器192检测凸轮174的运动以便检测蜗轮124的回转角。
第二传感器190和第三传感器192这样布置在外壳140上，以便它们环绕蜗轮124彼此间隔预定径向距离，预定径向距离相当于臂110围绕蜗轮轴170轴线的回转角。
在由于蜗轮轴170的旋转而凸轮174与蜗轮轴170一起运动期间，当凸轮174通过第二传感器190时，第二传感器190检测凸轮174的运动，然后向计算机数控机床的控制部分提供检测信号。
从第二传感器190接收到检测信号之后，计算机数控机床的控制部分使驱动电动机130停止，以便它抑制蜗轮124和臂110的旋转，臂110安装到蜗轮轴170并且与蜗轮124一起旋转。
当安装在臂110上的第一传感器22a检测切削刀具的位置时，补偿切削刀具的位置，此后蜗轮124经由蜗杆126反向旋转它自己而返回到它的初始位置，第三传感器192检测凸轮174的运动，然后它向计算机数控机床的控制部分发送检测信号。
止动器194安装在外壳140的另一侧上，并且它与第二传感器190间隔预定距离。止动器194使蜗轮124停止，以便与齿轮传动装置120的蜗杆126和弹簧160协作来限制臂110的回转角。
在下文中，将简要说明依据本发明优选实施例的计算机数控机床的操作和效果。
在如上所述用于检测计算机数控机床内的切削刀具位置的装置100中，当刀座移动时，臂110停在它的初始位置上以便加工工件。在图4中看得最清楚，与蜗轮124一起旋转的凸轮174与第三传感器192的轴线同轴。
保持在它的初始位置上的臂110远离刀座和机头座，以便它在切削刀具沿着计算机数控机床的机床身往复运动期间，不妨碍切削刀具的操作。
为了使用计算机数控机床加工工件，首先，工件的一端固定在机头座的转动架上，然后工件的另一端在移动机尾座之后固定在机尾座上，以便支撑工件的另一端。从而，工件固定在计算机数控机床内。
此后，控制部分判断切削刀具在初始位置时是否正确地安装在刀座上。
为了检测切削刀具的位置，驱动电动机130运行和旋转。从而，经由安装到驱动电动机130转轴的正齿轮132和与正齿轮132接合的空转轮122，转动力传递给蜗杆126。
接着，驱动电动机130的转动力经由蜗杆126传递给蜗轮124，从而使用于支撑蜗轮124的蜗轮轴170开始旋转，蜗轮124的臂110通过连接件150安装在其另一端上。
因此，与蜗轮轴170结合的臂110在枢轴上转向计算机数控机床的切削刀具。
此时，由于驱动电动机130的转动力，蜗杆126和蜗轮124一起旋转。蜗轮124持续旋转直到臂110到达止动器194。当臂110到达止动器194时，安装在臂110前端的第一传感器22a停在检测位置上，以便检测刀座的前端。
如果臂110到达止动器194，则蜗轮124不能旋转。在这种情况下，如果驱动电动机130运行约半秒，则蜗轮轴170可以继续在顺时针方向上旋转。此时，与蜗轮124接合的蜗杆126也旋转，然后沿着箭头方向(参考图3)移动。结果，蜗杆126的另一端与蜗杆轴128的台阶状部分128d间隔预定距离，从而压缩弹簧160。
如果驱动电动机130停止运行，则弹簧160的弹力沿着箭头方向(参考图4)施加到蜗杆126。此时，转动力在顺时针方向上施加到与蜗轮124接合的蜗杆126。尽管驱动电动机130不运行，但臂110与止动器194开始接触，从而使第一传感器22a固定在检测位置上。
在这种情况下，如果第一传感器22a检测到刀座前端的位置，然后补偿其位置，则驱动电动机130在反转方向上运行以便使臂110返回到它的初始位置。
如果驱动电动机130在反转方向上运行，则蜗杆轴128在逆时针方向上旋转。因此，蜗杆126也在逆时针方向上旋转，并且通过接收蜗杆轴128的转动力和弹簧160的弹力继续沿着箭头方向(参考图4)移动。与蜗杆126接合的蜗轮170在逆时针方向上旋转，直到臂110的第一传感器22a位于初始位置。
在下文中，将详细说明依据本发明优选实施例的计算机数控机床的操作和效果。
如果凸轮174通过第二传感器190，则第二传感器190检测凸轮174的运动，并且把检测信号传递给计算机数控机床的控制部分。
计算机数控机床的控制部分一旦从第二传感器190接收到检测凸轮174运动的信号就使驱动电动机130停止。
因为臂110由于惯性力继续在枢轴上旋转，与臂110结合的蜗轮轴170与臂110一起旋转。
因此，安装到蜗轮轴170的蜗轮124与蜗轮轴170一起旋转。作为蜗轮124旋转的结果，与其接合的蜗杆126接收转动力。
此时，因为蜗杆126经由空转轮122与安装到驱动电动机130转轴的正齿轮132接合，所以可能抑制蜗杆126的旋转。因此，蜗杆126在如图3中所示的箭头上沿着蜗杆轴128向蜗杆轴128的另一端滑动，也就是，向凸缘128e滑动，以便减轻或释放从蜗轮124传递的转动力。
结果，由于蜗轮124和蜗轮轴170转动力的减轻，蜗轮124和蜗轮轴170停止旋转。
同时，当蜗杆126减轻蜗轮124的转动力时，与蜗轮124一起旋转的凸轮174与止动器194接触。此时，止动器194使凸轮174停止，并且也使蜗轮124停止旋转。
此后，由于设置在蜗杆轴128的蜗杆126和凸缘128e之间的弹簧160的操作，蜗杆126移回到它的初始位置。因此，与蜗杆126接合的蜗轮124反向旋转。
结果，与蜗轮124一起旋转的凸轮174和安装到蜗轮轴170以支撑蜗杆124的臂110也反向旋转。
最后，如果蜗杆126移回到它的初始位置，凸轮174位于第二传感器190的轴线上，并且安装到臂110的第一传感器22a面向安装到计算机数控机床的切削刀具。
如上所述，当安装到臂110的第一传感器22a面向切削刀具时，它检测切削刀具的安装位置，并且向计算机数控机床的控制部分发送检测信号。
控制部分比较第一传感器22a的检测信号和切削刀具的编程位置数据，然后，如果切削刀具的位置不正确，则补偿切削刀具的位置。
作为选择，如果切削刀具的位置正确，则控制部分使用于检测切削刀具位置的装置100的臂110返回到它的初始位置，并且把刀座转移到工作位置。
同时，在补偿切削刀具的位置之后，臂110返回到它的初始位置。
为了使臂110返回到它的初始位置，驱动电动机130的转轴反向旋转。因此，与安装到驱动电动机130转轴的正齿轮132接合的空转轮122也反向旋转，从而使转动力传递给蜗杆轴128。
安装到蜗杆轴128的蜗杆126也反向旋转，从而，蜗轮124反向旋转。
因此，与蜗轮124一起旋转的凸轮174和结合到蜗轮轴170另一端以支撑蜗轮124的臂110，与蜗轮124一起反向旋转，然后它们返回到它们的初始位置。
当蜗轮124一起旋转的凸轮174通过第三传感器192时，第三传感器192检测凸轮174的运动，从而，它向计算机数控机床的控制部分发送检测信号。
从第三传感器192接收到检测信号之后，控制部分使驱动电动机130停止。
在这种情形下，臂110由于惯性力继续反向旋转，支撑臂110的蜗轮轴170和安装到蜗轮轴170的蜗轮也继续反向旋转。
由于在它停止旋转的情况下，与蜗轮124接合的蜗杆126由蜗杆轴128的台阶状部分128d支撑，因此有力地防止了蜗轮124的反向旋转。
因此，支撑蜗轮124的蜗轮轴170和与其接合的臂110停止反转。此时，臂110位于它的初始位置，也就是，位于第三传感器192的轴线上。
同时，如果加工工件持续预定时间，则切削刀具由于与工件的摩擦而可能磨损。而且，切削刀具的位置由于工件特性和加工时间间隔而可能偏离初始位置。
在这样的情形下，在停止加工工件的过程并把切削刀具移到它在机床身上的初始位置之后，装置100检测切削刀具的位置，并且依据检测结果补偿位置误差。
在这种情形下，用于检测切削刀具位置的装置的各个部件开始按照上述顺序运行。
工业可应用性如上所述，在依据本发明优选实施例用于检测切削刀具位置的装置中，尽管驱动电动机停止运行，但凸轮可以精确地定位在检测位置上，第一传感器在检测位置上能精确地检测切削刀具的位置。
由于第二和第三传感器检测臂的回转角并控制驱动电动机的运行，因此可能保持驱动电动机连续运行，从而可能防止驱动电动机由于过载而损坏。
尽管已经参考本发明的具体实施例对本发明进行了详细表示和描述，但本领域技术人员将能理解，在本发明中可以实现各种形式和细节的变化，而不脱离由附属权利要求书定义的本发明的本质和范围。
权利要求
1.一种用于计算机数控机床的刀具补偿装置，该装置包括用于检测计算机数控机床内切削刀具位置的第一传感器；用于将第一传感器移到预定位置以检测切削刀具位置的臂；用于在预定角度范围内在枢轴上转动臂的齿轮传动装置，齿轮传动装置与臂结合；用于给齿轮传动装置提供驱动力的驱动电动机；以及用于容纳齿轮传动装置、止动器和驱动电动机的外壳。
2.根据权利要求1所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，其中齿轮传动装置包括与安装在驱动电动机上的正齿轮接合的空转轮；通过与臂接合而在枢轴上转动臂的蜗轮；用于旋转蜗轮的蜗杆；以及在其一端上具有正齿轮的蜗杆轴，蜗杆可滑动地安装在蜗杆轴上。
3.根据权利要求2所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，其中在从蜗杆轴的一端向其另一端隔开一定距离的位置上形成台阶状部分，其中在蜗杆轴的另一端上形成凸缘。
4.根据权利要求3所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，其中蜗杆可滑动地安装在蜗杆轴的台阶状部分和凸缘之间，其中用于弹性支撑蜗杆的弹性部件布置在蜗杆和蜗杆轴的凸缘之间，以便限制蜗杆的滑动。
5.根据权利要求4所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，其中与蜗轮一起在枢轴上转动的凸轮、第二传感器和第三传感器布置在外壳内，其中第二传感器和第三传感器定位成靠近蜗轮，它们彼此间隔预定距离，第二传感器和第三传感器检测凸轮的运动以便检测蜗轮的回转角。
6.根据权利要求5所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，还包括用于抑制蜗轮旋转的止动器，以便与齿轮传动装置协作来限定凸轮的回转角。
7.根据权利要求5所述的用于计算机数控机床的刀具补偿装置，其中第二传感器和第三传感器检测凸轮的运动，并且当凸轮通过标准位置时，向计算机数控机床的控制部分提供用于停止驱动电动机运行的信号。
全文摘要
本发明公开了一种检测计算机数控机床内切削刀具位置的装置。根据本发明的优选实施例，外壳具有齿轮传动装置、止动器、驱动电动机和一对传感器。臂包括用于检测计算机数控机床内切削刀具位置的第一传感器，臂将第一传感器移到面向切削刀具的位置。齿轮传动装置与臂结合以在预定角度范围内在枢轴上转动臂。驱动电动机给齿轮传动装置提供驱动力以便在枢轴上转动连接到齿轮传动装置的臂。臂相对于蜗轮轴的轴线在预定角度范围内在枢轴上转动。当臂绕蜗轮轴的轴线以枢轴方式过度旋转时，止动器和蜗杆可以抑制臂在枢轴上转动。
文档编号B23Q3/155GK1717297SQ200380104442
公开日2006年1月4日 申请日期2003年11月29日 优先权日2002年11月29日
发明者M·丹东尼奥 申请人:马波斯S·P·A·公司