管子和使用该管子的热交换器,以及制造管子的方法

专利名称：管子和使用该管子的热交换器,以及制造管子的方法
技术领域：
本发明涉及管子和使用该管子的热交换器，以及制造该管子的方法。管子由铝合金的三层包覆材料制成。
背景技术：
传统地，热交换器由铝合金的三层包覆材料制成，包括铜焊材料层、芯材料层和牺 牲材料层。在该热交换器中，通过弯曲三层包覆材料形成扁平管子。包括多个管子的热交 换器的部件被组装，然后这些部件通过加热被铜焊，以便形成热交换器。最近，需要减小部件的厚度，以便减小热交换器的整个重量。这样，为了减小部件 的厚度，同时保持热交换器的机械强度和耐用性，就要求形成管子的材料具有高强度。例 如，日本专利文献JP2006-131923A公开一种关于铝合金包覆材料，在该铝合金包覆材料 中，镁(Mg)被添加到芯材料层中，以便增加强度。然而，当镁被添加到芯材料层中时，芯材料层中的镁会扩散到铜焊材料层的表面 上，并与铜焊中的焊剂反应，因此形成高熔点化学成分，例如MgF2。因此，在铜焊中焊剂成分 减少，因此降低了铜焊性能。在JP2006-131923A中公开的铝合金的包覆材料中，中间材料层形成在芯材料层 和铜焊材料层之间，以便通过使用中间材料层来减少Mg从芯材料层扩散到铜焊材料层。然 而，在该情况中，包覆材料由四层结构构成铜焊材料层、中间材料层、芯材料层和牺牲材料 层，因此热交换器的制造成本增加。

发明内容
鉴于前述问题，本发明的一个目的是提供一种用于热交换器的管子和一种使用该 管子的热交换器，其能够提高铜焊性能，具有高强度，同时降低制造成本。本发明的另一个目的是提供一种制造用于热交换器的管子的方法，其能够提高铜 焊性能，具有高强度，同时降低制造成本。根据本发明的一个方面，用于热交换器的管子通过弯曲铝合金的三层包覆材料形 成，以便具有通过铜焊而结合的重叠部分。所述三层包覆材料包括芯材料层，在所述铜焊 后所述芯材料层中包含等于或大于0. 2wt%的镁；铜焊材料层，所述铜焊材料层设置在所 述芯材料层的一个表面上；和高熔点材料层，所述高熔点材料层设置在所述芯材料层的另 一个表面上。所述铜焊材料层在所述铜焊前的厚度等于或大于25 u m，并且具有低于600°C 的熔点，并且所述高熔点材料层的熔点等于或高于600°C。此外，所述铜焊材料层和所述高 熔点材料层在所述重叠部分彼此相对，并在12分钟内的时间以不低于450°C的铜焊温度通 过所述铜焊在所述重叠部分彼此结合。因为芯材料层在铜焊后包含等于或大于0. 2wt%的镁，因此管子能够获得足够的 强度。此外，铜焊材料层在铜焊前的厚度等于或大于25 ym，并且在重叠部分彼此相对的铜 焊材料层和高熔点材料层在12分钟内的时间以不低于450°C的铜焊温度通过所述铜焊在所述重叠部分彼此结合。因此，能够减轻包含在芯材料层中的Mg到结合表面的扩散，由此 提高铜焊性能。此外，因为管子由三层包覆材料形成，因此能降低管子的制造成本。
例如，所述铜焊温度在等于或高于450°C且低于600°C的温度范围内。所述高熔点 材料层可以是牺牲材料层，该牺牲材料层具有相对于所述芯材料层的牺牲阳极效应。根据本发明的另一方面，一种制造用于热交换器的管子的方法包括步骤弯曲铝 合金的三层包覆材料板以形成具有重叠部分的形状，从而形成管组件；和铜焊所述管组件 以便形成流体在其中流动的通道。在该方法中，所述三层包覆材料板由芯材料层、铜焊材料 层和高熔点材料层形成，在所述铜焊后所述芯材料层中包含等于或大于0. 2wt%的 镁，所述 铜焊材料层在所述芯材料层的一个表面上，所述高熔点材料层在所述芯材料层的另一个表 面上。此外，所述铜焊材料层在所述铜焊前的厚度等于或大于25 μ m，并且具有低于600°C 的熔点。另一方面，所述高熔点材料层的熔点等于或高于600°C。所述铜焊材料层和所述高 熔点材料层在所述重叠部分彼此相对，并通过在12分钟内的铜焊时间以不低于450°C的铜 焊温度的所述铜焊在所述重叠部分彼此结合。因此，能够提高管子的铜焊性能，管子具有高 强度，同时降低管子的制造成本。所述铜焊可以在等于或高于450°C且低于600°C的温度范围内使用所述铜焊材料 层来执行。在所述铜焊中，所述铜焊时间可以是第一设定时间、第二设定时间和第三设定时 间的总和，在所述第一设定时间内所述铜焊温度从450°C上升到600°C，在所述第二设定时 间内所述铜焊温度保持在大约600°C，在所述第三设定时间内所述铜焊温度从600°C下降 到450°C。在该情况中，所述第一设定时间、第二设定时间和第三设定时间依此顺序连续。


当结合附图，根据以下优选实施例的详细说明，本发明的其它目的和优点将变得 更显然。图1是显示根据本发明的实施例的热交换器的示意图；图2是显示图1的部分II的结构的剖视图；图3A是显示图1中的热交换器的管子的示例的剖视图，图3B是显示根据本实施 例的图3A的管子的一部分的放大图；图4A是显示图1中的热交换器的管子的另一示例的剖视图，图4B是显示根据本 实施例的图4A的管子的一部分的放大图；图5是显示铜焊中的加热模式的示例的图表；和图6A是显示包覆材料的缝隙填充样品件的示意图，用于测量铜焊性能，和图6B是 显示图6A中的缝隙填充样品件中的竖直材料的示意图。
具体实施例方式下面参考附图1-6B来说明本发明的实施例。在本实施例中，图1所示的散热器1 典型地用作本发明所应用的热交换器。如图1和2所示，散热器1包括芯亚组件5，和连接 到芯亚组件5的相对两端的一对箱部分52、62。芯亚组件5通过整体地铜焊例如铝合金制 成的多个部件形成。该一对箱52、62可由例如树脂制成。箱部分52设置有入口 53，流体(例如发动机冷却剂)从该入口 53引入，箱部分62设置有出口 63，流体(例如发动机冷却 齐U)从该出口 63流出。芯亚组件5包括芯部分40，在芯部分40中在流动的发动机冷却剂与通过芯部分40的空气之间进行热交换，从而使得发动机冷却剂被冷却，而空气被加热。芯部分40包括 多个扁平管子10和连接到相邻的扁平管子10的多个波形散热片30。在图1和2的示例 中，扁平管子10在顶部-底部的方向上延伸，波形散热片30设置用于增加相对于空气的传 热面积。扁平管子10和波形散热片30在水平方向(示例的堆叠方向)上交替地堆叠。一 对侧板41、42设置在芯部分40的沿堆叠方向的两侧端，以便加强芯部分40的机械强度。在图1的示例中，芯亚组件5包括设置在芯部分40的上端的芯板51和设置在芯 部分40的下端的芯板61。芯板51设置在芯亚组件5处以便与箱部分52 —起构成上部头 箱50，而芯板61设置在芯亚组件5处以便与箱部分62 —起构成下部头箱60。芯板51、61 中的每个设置有多个插入孔54，扁平管子10的一个末端部分沿纵向方向插入插入孔54中。图3A是显示根据本实施例的扁平管子10的示例的剖视图，图3B显示本实施例的 扁平管子10中的连接部分。在图3A和3B所示的示例中，扁平管子10的横截面大致是扁 平细长的椭圆形。通过在一个方向上弯曲三层包覆材料的金属板形成扁平管子10，以便形 成管组件。三层包覆材料的金属板由芯材料层21，形成在芯材料层21的一个表面上的铜焊 材料层20和形成在芯材料层21的另一个表面上的牺牲材料层22构成。在本实施例中牺 牲材料层22由高熔点材料层构成。在铜焊中该高熔点材料层保持在固态。扁平管子10包括彼此相对的一对扁平部分10a、IOb和一对弯曲部分10c、10d。一 对弯曲部分IOcUOd中的每个大致弯曲成朝外凸出的半圆柱形。扁平管子10中限定扁平椭 圆形通道，发动机冷却剂在该扁平椭圆形通道中流动。用于形成扁平管子10的三层包覆材 料的金属板连接在弯曲部分IOc处，该弯曲部分IOc是连接部分。重叠部分15形成在弯曲 部分IOc中，在重叠部分15中，金属板的一个末端部分11与另一个末端部分12重叠。在 该重叠部分15，一个末端部分11的牺牲材料层22被制成面对另一个末端部分12的铜焊材 料层20。在重叠部分15彼此相对的铜焊材料层20和牺牲材料层22经由铜焊材料条(未 显示)彼此结合，该铜焊材料条由熔化的铜焊材料形成，由此在扁平管子10中形成连接部 分。因为连接部分形成在扁平管子10中，因此管子10中的通道18能形成为气体密封地或 液体密封地。芯材料层21、铜焊材料层20和牺牲材料层22由铝合金制成。在铜焊时芯材料 层21由包含等于或大于0.2wt%的镁的铝合金制成。牺牲材料层22由包含等于或大于 1. 0衬％的锌(Zn)的铝合金制成，从而使得牺牲材料层22的电势被设置成低于芯材料层21 的电势。因此，牺牲材料层22能够保持相对于芯材料层21的牺牲阳极效应，因此防止芯材 料层21的点蚀或间隙腐蚀。铜焊材料层20由例如Al-Si基合金制成，从而使得铜焊材料 层20的熔点低于芯材料层21和牺牲材料层22的熔点。作为示例，铜焊材料层20的熔点 设置成低于600°C，而芯材料层21和牺牲材料层22的熔点设置成等于或高于600°C。图4A和4B显示根据本实施例的扁平管子80的另一个示例。图4A是显示扁平管 子80的剖视图，图4B是显示扁平管子80的连接部分的放大图。如图4A和4B所示，扁平 管子80设置有两个通道88、89，并且横截面是大致的扁平B状的形状。与扁平管子10相 似，扁平管子80由包括铜焊材料层20、芯材料层21和牺牲材料层22的三层包覆材料的金属板形成。扁平管子80具有折叠凸出部分83，通过在板宽度方向上折叠金属板的中间部分 并使牺牲材料层22朝外凸出来形成该折叠凸出部分83。金属板的一个末端部分81被弯曲以便接触折叠凸出部分83的一个侧面，因此，形 成重叠部分85，在该重叠部分85，金属板的一个末端部分81与折叠凸出部分83的一个侧 面重叠。如图4B所示，折叠凸出部分83的一个侧面的牺牲材料层22与一个末端部分81 的铜焊材料层20相对，以便接触一个末端部分81的铜焊材料层20。在重叠部分85中彼此 相对的铜焊材料层20和牺牲材料层22经由铜焊材料条(未显示)彼此结合，该铜焊材料 条由熔化的铜焊材料形成，由此在重叠部分85中形成连接部分。因为连接部分形成在扁平 管子80的重叠部分85中，因此管子80中的通道88能够形成为是气体密封地或液体密封 地。金属板的另一个末端部分82被弯曲以便接触折叠凸出部分83的另一个侧面，因 此，形成重叠部分86，在该重叠部分86，金属板的另一个末端部分82与折叠凸出部分83的 另一个侧面重叠。如图4B所示，折叠凸出部分83的另一个侧面的牺牲材料层22与另一个 末端部分82的铜焊材料层20相对，以便接触另一个末端部分82的铜焊材料层20。在重叠 部分86彼此相对的铜焊材料层20和牺牲材料层22经由铜焊材料条(未显示)彼此结合， 该铜焊材料条由熔化的铜焊材料形成，因此在重叠部分86中形成连接部分。因为连接部分 形成在扁平管子80的重叠部分86中，因此管子80中的通道89能够被气体密封地或液体 密封地形成。如上所述，在每个扁平管子10、80中，通过结合在重叠部分15、85、86彼此面对的 铜焊材料层20和牺牲材料层22来构造用于气体密封地或液体密封地密封管子通道的连接 部分。下面，将说明制造扁平管子10和包括该扁平管子10的散热器1的方法。首先，通 过使用三层包覆材料形成矩形带状金属板，前述三层包覆材料由铜焊材料层20、芯材料层 21和牺牲材料层22构成。这里，在三层包覆材料中，芯材料层21包含预定的镁，从而使得 铜焊后镁的浓度等于或大于0. 2wt %，并且铜焊材料层22在铜焊前的厚度不小于25 y m。然 后，弯曲三层包覆材料的金属板，从而使铜焊材料层22位于外侧，并且使金属板的一个末 端部分11与金属板的另一个末端部分12重叠，由此形成具有细长椭圆形横截面的扁平管 子10(管组件)。在图3A和3B所示的管子10的示例中，金属板在一个转弯方向上转弯，而 在另一方向上不转弯。制备多个波形散热片30，制备多个波形散热片30的步骤独立于形成多个管子10 的步骤。接下来，管子10和波形散热片30彼此交替地堆叠，以便组装芯部分40。芯板51、 61分别组装到芯部分40，由此形成芯亚组件5。在芯板组装中，每个扁平管子10的纵向末 端部分分别插入芯板51、61的插入孔54中。接下来，Nocolok焊剂被施加到芯亚组件5上，然后加热芯亚组件5以便熔化铜焊 材料层20，由此将扁平管子10的重叠部分与芯亚组件5的组成部分彼此结合在一起。图5 是显示铜焊中的加热模式的图表。具体地，图5显示铜焊中加热时间和加热温度(材料温 度)之间的关系。在本实施例中，在铜焊中，加热温度设定在高于铜焊材料层20的熔点且 低于芯材料层21和牺牲材料层22的熔点的温度范围内。例如，铜焊中加热温度设定在从 450°C到600°C的范围内，并且用于等于或高于450°C的加热温度的加热时间tl设定为在12分钟内的预定时间。接下来，树脂制的箱52、62组装到芯亚组件5上，由此形成散热器1。在本实施例中，扁平管子10被设置成具有以下特征(i)至(iv) (i)芯材料层21 在铜焊后包含等于或大于0. 2wt %的镁；(ii)铜焊材料层20和牺牲材料层22彼此相对，并 且在扁平管子10的重叠部分15彼此结合；(iii)加热温度等于或高于450°C的加热时间tl 设定为在12分钟内的预定时间；和(iv)铜焊材料层20在铜焊前的厚度等于或大于25 ym。因为扁平管子10满足上述条件⑴至(iv)，因此扁平管子10的铜焊性能能够有 效地提高。铜焊后芯材料层21中包含的镁的量根据下面的试验确定。制备四种三层包覆材料制成的板，其中芯材料层21中的镁的量彼此不同。这里， 铜焊前四种三层包覆材料的板的每个的厚度是0. 2mm，每个板中的铜焊材料层20的厚度设 定在40 u m,每个板中的牺牲材料层22的厚度设定在40 u m。然后，三层包覆材料的板以与图5的图表中相同的加热模式，在等于或大于450°C 的温度加热预定时间tl。这里，预定时间tl能够被设定在12分钟或小于12分钟的时间。 在图5的图表所示的加热模式中，加热温度在第一设定时间从450°C上升到600°C，加热温 度在大约600°C保持第二设定时间，并且加热温度在第三设定时间从600°C下降到450°C。 预定时间tl是用于连续地执行铜焊的第一至第三设定时间的总时间。在执行加热后，测量 四种三层包覆材料的板的每个芯材料层21中包含的镁的量，并且根据张力测试来测量板 的强度。当张力强度等于或大于185MPa时，确定强度良好，并在表1中以“0”表示。当张 力强度小于185MPa时，确定强度不好，并在表1中以“X”表示。如表1所示，在板A1至A4 中，芯材料层21中包含的镁的量从0%变化至0. 4%，并且测量张力强度。表 1
21中包含镁的管子的良好铜焊性能的条件。在用于评估铜焊性能的试验中，使用三层包覆材料，加热后该三层包覆材料中的每个芯材料层21中的镁的量变成0. 2wt%，用于等于或 高于450°C的加热温度的加热时间设定在12分钟或18分钟，铜焊材料20的厚度设定在 20 μ m或25 μ m，并且结合表面的组合设定在铜焊材料层和牺牲材料层的组合或铜焊材料 层和铜焊材料层的组合。图6A和6B显示用于评估铜焊性能的缝隙填充样品件，其中提供水平材料70和竖 直材料71。三层包覆材料的水平材料70水平地布置，从而使得铜焊材料层20变为顶表面， 并且焊剂以10g/m2被涂布到铜焊材料层20的表面上。具有与水平材料70相同构造的三 层包覆材料被弯曲成图6B所示的U形，从而使牺牲材料层22或铜焊材料层20位于外侧， 由此形成具有弯曲部分71a的竖直材料71。竖直材料71的弯曲部分71a的一端被制成与 水平材料70的顶表面上的铜焊材料层20接触，并且由SUS制成的分隔棒72 (cp2mm)布置 在弯曲部分71的另一端部分和水平材料70之间，在与接触位置相距预定距离(例如图6A 中的40mm)的位置处。在该状态，水平材料70和竖直材料71通过使用SUS制的线彼此固定。因此，如图 6A所示制备检测件，在该检测件中，水平材料70的铜焊材料层20，和竖直材料71的牺牲材 料层22或铜焊材料层20经由楔形间隔彼此相对。然后，图6A的检测件被加热预定时间， 并测量填充在缝隙中的铜焊材料条73的长度。所述铜焊材料条73的长度对应于间隙填充 长度。以不同的条件来测量相应的检测件Bl至B6中的铜焊材料条73的长度，并相应地 评估检测件Bl至B6中的铜焊性能。即，条件是用于等于或高于450°C的加热温度的加热 时间、加热前铜焊材料层的厚度、和结合表面的组合。加热时间设定在12分钟或18分钟， 同时具有图5中的相同的加热模式。加热前铜焊材料层的厚度设定在20μπι或25μπι。此 夕卜，铜焊中结合表面的组合是铜焊材料和牺牲材料的组合或铜焊材料和铜焊材料的组合。考虑到足够的结合，当实际铜焊管子时执行评估。例如，如果间隙填充长度(即， 铜焊材料条73的长度)等于或大于15mm，确定铜焊性能良好，并在表2中用“O”表示。相 反，如果间隙填充长度(即，铜焊材料条73的长度)小于15mm，确定铜焊性能不好，并在表 2中以“X”表示。确定结果显示在表2中。当结合表面的组合设定在铜焊材料_铜焊材料的组合时，结合表面的两侧上的铜 焊材料层20在加热中变成液态，由此镁从结合表面的两侧上的芯材料层21扩散。相反，当 结合表面的组合设定为在铜焊材料和牺牲材料之间的组合时，结合表面的一侧上的牺牲材 料层22保持固态，由此减少镁从芯材料层21的扩散。因此，能够减少镁从芯材料层21到 结合表面的扩散，由此提高铜焊性能。如在检测件Bl至B3中，即使当结合表面的组合是铜 焊材料和牺牲材料之间的组合时，取决于铜焊材料层的厚度和在等于或高于450°C的温度 下的加热时间，(也可能)不能获得良好的铜焊性能，如表2中所示。表2 接下来，比较检测件B2和检测件B3，其中，如图2所示，除了加热时间，其它条件相 同。当用于等于或高于450°C的温度的加热时间是18分钟时，镁的扩散增加。通常，镁的扩散从450°C的温度开始，并且能够通过缩短加热时间来减少镁的扩 散。如果在等于或高于450°C的温度下的加热时间设定在等于或短于12分钟的预定时间， 能够减少镁的扩散，由此提高铜焊性能。如表2中的检测件B 1和B2所示，即使除了铜焊材料层20的厚度之外的条件相 同，铜焊性能也会根据铜焊材料层20的厚度变化。根据实验件B2，当铜焊前铜焊材料层20 的厚度设定成等于或大于25 μ m时，能够提高铜焊性能。当铜焊材料层20的厚度越大，芯材料层21和结合表面之间的距离就越大，由此减 少镁从芯材料层21到结合表面的扩散。如实验件B3、B5和B6所示，即使当铜焊材料层20 的厚度等于或大于25 μ m时，基于表2中的其它条件，也可能不能提高铜焊性能。因此，在具有上述条件⑴的管子中，当满足所有条件(ii)、(iii)和(iv)时，能 够获得良好的铜焊性能。这里，条件(i)为芯材料层21在铜焊后包含等于或大于0. 2wt% 的镁。条件(ii)为铜焊材料层20和牺牲材料层22在扁平管子10的重叠部分15彼此相 对且彼此结合。条件(iii)为在等于或高于450°C的温度下的加热时间tl设定在等于或 小于12分钟的预定时间。条件(iv)为铜焊前铜焊材料层20的厚度等于或大于25 μ m。根据本实施例，当满足所有条件(i)至(iv)时，扁平管子10的铜焊性能被充分 地提高，并具有高强度。此外，在本实施例中，不必形成用于减少金属板中的镁的扩散的中 间材料层，由此能够用三层包覆材料来制造扁平管子10，前述三层包覆材料由铜焊材料层 20、芯材料层21和牺牲材料层22构成。在上述实施例中，板件用在扁平管子10的示例中。然而，板件也可以用在扁平管 子80的示例中。因此，当扁平管子10或扁平管子80用于热交换器时，热交换器的强度能 够提高，同时提高铜焊性能。尽管已经参考附图并结合优选实施例充分地说明了本发明，但是应当注意的是， 对本领域的熟练技术人员而言，各种变化和修改是显然的。例如，在上述实施例中，作为用于热交换器的管子，使用了具有细长椭圆形横截面 的扁平管子10、80。然而，管子的横截面可以形成为其它形状，而不局限于扁平形状，只要管 子具有重叠部分并且重叠部分通过铜焊结合。在上述实施例中，散热器1用作热交换器的示例。然而，本发明的管子能够适用于任何一种热交换器。在上述实施例中，牺牲材料层22用作高熔点材料层，以便确保相对于芯材料层21 的牺牲阳极效应。然而，除了牺牲材料层22外，当在包覆材料中设置熔点高于铜焊材料层 20的600°C的材料层时，该材料层能够用作高熔点材料层。在上述实施例中，在不低于450°C且不高于600°C下的加热时间tl的加热时间设 定在12分钟内。优选地，加热时间tl可以设定在从1分钟到12分钟的范围中，以便充分 地执行铜焊。更优选地，加热时间tl可以设定在从3分钟到12分钟的范围中，以便充分地 执行铜焊。更优选地，加热时间tl可以设定在从5分钟到12分钟的范围中，以便更充分地 执行铜焊。更优选地，加热时间tl可以设定在从7分钟到12分钟的范围中，或在从9分钟 到12分钟的范围中，以便更充分地执行铜焊。
可以理解的是，这些变化和修改落入所附权利要求限定的本发明的保护范围内。
权利要求
一种用于热交换器的管子，所述管子通过弯曲铝合金的三层包覆材料而形成，以具有通过铜焊结合的重叠部分，所述三层包覆材料包括芯材料层(21)，在所述铜焊后所述芯材料层(21)中包含等于或大于0.2wt％的镁；铜焊材料层(20)，其设置在所述芯材料层的一个表面上，其中所述铜焊材料层在所述铜焊前的厚度等于或大于25μm，并且具有低于600℃的熔点；和高熔点材料层(22)，其设置在所述芯材料层的另一个表面上，所述高熔点材料层具有等于或高于600℃的熔点，其中所述铜焊材料层和所述高熔点材料层在所述重叠部分彼此相对，并通过在12分钟内的时间以不低于450℃的铜焊温度的铜焊在所述重叠部分彼此结合。
2.根据权利要求1的所述的用于热交换器的管子，其中所述铜焊温度在等于或高于450°C且低于600°C的温度范围内。
3.根据权利要求1的所述的用于热交换器的管子，其中所述高熔点材料层是牺牲材料层，该牺牲材料层具有相对于所述芯材料层的牺牲 阳极效应。
4.一种用于执行热交换的热交换器，所述热交换器包括根据权利要求1-3中任一项所 述的管子。
5.一种制造用于热交换器的管子的方法，所述方法包括弯曲铝合金的三层包覆材料板以形成具有重叠部分的形状，从而形成管组件； 铜焊所述管组件以便形成流体在其中流动的通道， 其中所述三层包覆材料板由芯材料层(21)、铜焊材料层(20)和高熔点材料层(22)形成，在 所述铜焊后所述芯材料层(21)中包含等于或大于0. 2衬％的镁，所述铜焊材料层(20)在所 述芯材料层(21)的一个表面上，所述高熔点材料层(22)在所述芯材料层(21)的另一个表 面上，所述铜焊材料层在所述铜焊前的厚度等于或大于25 μ m,并且具有低于600°C的熔点， 所述高熔点材料层(22)具有等于或高于600°C的熔点，并且所述铜焊材料层和所述高熔点材料层在所述重叠部分彼此相对，并通过在12分钟内 的时间以不低于450°C的铜焊温度的铜焊在所述重叠部分彼此结合。
6.根据权利要求5所述的制造用于热交换器的管子的方法，其中所述铜焊是在等于或高于450°C且低于600°C的温度范围内使用所述铜焊材料层 来执行。
7.根据权利要求6所述的制造用于热交换器的管子的方法，所述铜焊时间是第一设定时间、第二设定时间和第三设定时间的总时间，在所述第一 设定时间内铜焊温度从450°C上升到600°C，在所述第二设定时间内所述铜焊温度保持在 大约600°C，在所述第三设定时间内所述铜焊温度从600°C下降到450°C，并且 所述第一设定时间、第二设定时间和第三设定时间依此顺序连续。
8.根据权利要求5-7中任一项所述的制造用于热交换器的管子的方法，其中所述高熔点材料层是牺牲材料层(22)，该牺牲材料层具有相对于所述芯材料层的 牺牲阳极效应。
9.根据权利要求5-7中任一项所述的制造用于热交换器的管子的方法， 其中所述铜焊时间在从1分钟到12分钟的范围中。
全文摘要
一种用于热交换器的管子，通过弯曲铝合金的三层包覆材料形成，以具有重叠部分。该三层包覆材料由芯材料层(21)、铜焊材料层(20)和高熔点材料层(22)形成。所述芯材料层在铜焊后包含不小于0.2wt％的镁。铜焊材料层设置在芯材料层的一个表面上。高熔点材料层设置在芯材料层的另一表面上。铜焊材料层在铜焊前的厚度不小于25μm，并具有低于600℃的熔点。高熔点材料层的熔点等于或高于600℃。此外，在重叠部分彼此相对的所述铜焊材料层和所述高熔点材料层通过在12分钟内的时间以不低于450℃的铜焊温度的铜焊彼此结合。
文档编号B23P15/26GK101871065SQ20101015685
公开日2010年10月27日 申请日期2010年4月6日 优先权日2009年4月6日
发明者寺本勇树, 尾崎龙雄, 竹若伸, 蜷川稔英 申请人:株式会社电装