专利名称：特大型多功能模压锻造油压机的制作方法
技术领域：
本发明涉及机械技术领域，具体地说是一种特大型多功能模压锻造油压机。
背景技术：
解放以来，我国电站设备从无到有，由中小型(6000kw-250000kw)向大型 (lOOOOOOkw)发展。其中，电站锅炉是大型化的关键。改革开放以来，电站锅炉由国外引进逐步走向国产化。目前，我国新型大功率高能率电站锅炉的产量越来越高，在出口电站设备随之增加的同时，也面临国内大批老电厂需要更新换代的问题。新型大功率高能率电站锅炉中的过热器、再热器、集箱、蒸汽管道大量应用新开发的F91等级的锅炉钢，该锅炉钢具有耐高温、耐高压、耐腐蚀等特点。但由于国内不提供 F91材料的大型锻件，各大锅炉厂只能以高价从国外进口，并且由于关键的锻件被国外控制，使各大锅炉厂不但耗费大量外汇、制造成本居高不下，而且产量也受到国外进口锻件的制约，无法满足各大电厂日常维修更换管道零部件的需要。F91材料的化学成分中加入了钒和铌，同时控制氮元素含量，使耐温强度等大幅度提高。对F91材料的锻造设备、锻造工艺、加热方法、冷却过程都必须进行严格的质量控制。因此，满足F91材料锻造的特大型多功能模压锻造油压机须具备以下功能1自由锻造； 2可作为模压锻造压机；3锻件热挤压成形。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供了一种能够用于F91材料锻造的特大型多功能模压锻造油压机。为了达到上述目的，本发明包括压力倍增装置，活动横梁，回程油缸，主油缸和移动工作台，其特征在于移动工作台的下方设有压力倍增装置，活动横梁的顶端分别与三个主油缸连接，三个主油缸的两侧设有两个回程油缸。所述的压力倍增装置由导套、垫块、顶杆、油缸和曲柄连杆机构组成，曲柄连杆机构设在油缸底端的左右两侧，油缸的顶端设有顶杆，顶杆的底端与曲柄连杆机构的顶端连接，顶杆的顶部中心设有凹槽，垫块设在该凹槽内，导套固定在油压机工作台的底部，顶杆设在导套的内孔中。所述的移动工作台由工作台、下横梁、顶起油缸、滚轮和移动油缸组成，工作台的下方与设置在顶起油缸顶端的滚轮接触，下横梁的左、右两侧各设一个移动油缸，二十个顶起油缸分别设于下横梁和移动油缸的两侧。本发明同现有技术相比，采用三只主油缸的结构设计，使压力状态可选择，从而实现自由锻造；设置了压力倍增装置，使特大型多功能模压锻造油压机相当与在同等压力下使压制能力增加了一倍的模压锻造压机；设置了台面浮起起顶滚动式摩擦结构的移动工作台，使锻件热挤压过程中变形风险降低。
图1为本发明的结构示意图。图2为本发明结构示意图的侧视图。参见图1，1为导套；2为垫块；3为顶杆；4为油缸；5为曲柄连杆机构；6为活动横梁；7为回程油缸；8为主油缸；9为工作台；10为下横梁；11为顶起油缸；12为滚轮；13为移动油缸。
具体实施例方式现结合附图对本发明做进一步描述。参见图1和图2，本发明包括压力倍增装置，活动横梁，回程油缸，主油缸和移动工作台。移动工作台的下方设有压力倍增装置，活动横梁6的顶端分别与三个主油缸8连接， 三个主油缸8的两侧设有两个回程油缸7。压力倍增装置由导套1、垫块2、顶杆3、油缸4 和曲柄连杆机构5组成，曲柄连杆机构5设在油缸4底端的左右两侧，油缸4的顶端设有顶杆3，顶杆3的底端与曲柄连杆机构5的顶端连接，顶杆3的顶部中心设有凹槽，垫块2设在该凹槽内，导套1固定在油压机工作台的底部，顶杆3设在导套1的内孔中。移动工作台由工作台9、下横梁10、顶起油缸11、滚轮12和移动油缸13组成，工作台9的下方与设置在顶起油缸11顶端的滚轮12接触，下横梁10的左、右两侧各设一个移动油缸13，二十个顶起油缸11分别设于下横梁10和移动油缸13的两侧。本发明设置了三个主油缸8，每个主油缸8可产生2000吨压力。三个主油缸8可分为三种工作状态一个主油缸8工作，产生2000吨压力；两个主油缸8同时工作，产生4000 吨压力；三个主油缸8同时工作，产生6000吨压力。F91材料在锻造过程中，可根据锻件的大小选择不同的工作状态，从而可选择和调节压力状态。本发明的活动横梁6两侧设置了两个回程油缸7，使活动横梁6回程实现快速回程。活动横梁6向下空行程时，移动速度为300mm/s ；活动横梁6向上回程时，移动速度为 300mm/s ；活动横梁6向下工作且只有一个主油缸8工作时，压制速度为60mm/s ；活动横梁 6向下工作且有二个主油缸8同时工作时，压制速度为40mm/s ；活动横梁6向下工作且三个主油缸8同时工作时，压制速度为20mm/s。活动横梁6设置了数模标尺，用以精确显示活动横梁6下压时设定的高度，精确度可达1mm。本发明的油压控制和操作系统配备有PC机，可实现手动操作、半自动操作和自动操作三种操作方式。本发明加装了压力倍增装置。在对F91材料穿孔锻压时，特大型多功能模压锻造油压机相当与12000吨的模压锻造压机。当F91材料在锻压小孔时，油缸4上升，油缸4上升产生的力通过顶杆3的传递，带动垫块2和曲柄连杆机构5向上运动；当曲柄连杆机构5 的连杆完全伸直时，垫块2受到曲柄连杆机构5的支撑力为最大，此时对F91材料进行锻压小孔；当小孔锻压到位后，油缸4下降，油缸4下降产生的力通过顶杆3的传递，带动垫块2 和曲柄连杆机构5向下运动，此时对F91材料先后进行穿孔切边和扩孔一次完成，扩孔完成后，压力倍增装置工作结束。本发明设置了移动工作台，工作台9上可放置多种锻造工具，如转盘、马架、锻模下模、整形模。在锻造过程中，能实现快速更换工具，缩短锻造的时间，适应F91材料锻件锻造温度范围小(300°C-35(TC)的特殊要求，使锻件热挤压过程中变形风险降低。在工作台9 移动过程中，始终有十四个顶起油缸11顶在工作台下，当操作者操动移动工作台9时，二十个顶起油缸11把工作台9顶起一毫米。然后在移动油缸13的推动下，工作台9在顶起油缸11的滚轮12上滚动移位。在移动到所需要的位置后，顶起油缸11下降，工作台9稳放在压机下横梁10上。本发明设置了自动快速精锻程序，可与操作机配套联动实现每分钟30次锻压操作。经过快速精锻的F91材料锻件可大大减少加工余量，并提高F91材料锻件内在质量的均勻性。本发明采用多台高压柱塞泵集中控制，使特大型多功能模压锻造油压机在1-6台油泵中，任意开启需要的台数以配合特大型多功能模压锻造油压机所需的工作速度。这样， 大大提高了工作效率并降低了能耗。本发明的液压系统设置了独立的滤油和冷却系统，使上下油箱中的油液保持清洁，滤油网过滤精度达到20μ，满足精度要求。油液过滤后进入水冷却器冷却，使油液保持在50°C以下，保证特大型多功能模压锻造油压机在M小时内的任意时间能够正常工作。
权利要求
1.一种特大型多功能模压锻造油压机，包括压力倍增装置，活动横梁，回程油缸，主油缸和移动工作台，其特征在于移动工作台的下方设有压力倍增装置，活动横梁(6)的顶端分别与三个主油缸(8)连接，三个主油缸(8)的两侧设有两个回程油缸(7)。
2.根据权利要求1所述的一种特大型多功能模压锻造油压机，其特征在于所述的压力倍增装置由导套(1)、垫块(2)、顶杆(3)、油缸(4)和曲柄连杆机构(5)组成，曲柄连杆机构(5)设在油缸(4)底端的左右两侧，油缸(4)的顶端设有顶杆(3)，顶杆(3)的底端与曲柄连杆机构(5)的顶端连接，顶杆(3)的顶部中心设有凹槽，垫块(2)设在该凹槽内，导套(1) 固定在油压机工作台的底部，顶杆(3)设在导套(1)的内孔中。
3.根据权利要求1所述的一种特大型多功能模压锻造油压机，其特征在于所述的移动工作台由工作台(9)、下横梁(10)、顶起油缸(11)、滚轮(12)和移动油缸(13)组成，工作台(9)的下方与设置在顶起油缸(11)顶端的滚轮(12)接触，下横梁(10)的左、右两侧各设一个移动油缸(13)，二十个顶起油缸(11)分别设于下横梁(10)和移动油缸(13)的两侧。
全文摘要
本发明涉及机械技术领域，具体地说是一种特大型多功能模压锻造油压机，包括压力倍增装置，活动横梁，回程油缸，主油缸和移动工作台。本发明同现有技术相比，采用三只主油缸的结构设计，使压力状态可选择，从而实现自由锻造；设置了压力倍增装置，使特大型多功能模压锻造油压机相当与在同等压力下使压制能力增加了一倍的模压锻造压机；设置了台面浮起起顶滚动式摩擦结构的移动工作台，使锻件热挤压过程中变形风险降低。
文档编号B21J13/00GK102151778SQ20111012973
公开日2011年8月17日 申请日期2011年5月18日 优先权日2011年5月18日
发明者周菊明 申请人:上海昌强电站配件有限公司