活塞杆专用锻造油压机及锻造方法
【专利摘要】本发明属于锻造油压机及其锻造方法【技术领域】，公开了一种活塞杆专用锻造油压机。其主要技术特征为：包括通过拉杆连接的尾部横梁和主油缸梁，在所述拉杆上设置有沿拉杆移动的滑块，在所述主油缸梁上设置有主油缸，所述主油缸的顶轴与所述滑块连接，在所述滑块前端通过第一油缸固定有顶墩模，在所述尾部横梁上设置有工件插孔，在工件插孔靠近所述滑块一侧设置有固定模和与该固定模对应的活动模，该活动模通过第二油缸与尾部横梁固定，在所述顶墩模侧面设置有切边模。在锻造前，只需将锻件的前端部加热至1050℃——1200℃，不需要将整个铸件整体加热，节约了热力能源，而且只需锻造头部，节约了动力能源。
【专利说明】活塞杆专用锻造油压机及锻造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于锻造油压机以及锻造方法【技术领域】，具体的讲涉及活塞杆专用锻造油压机及锻造方法。
【背景技术】
[0002]在工程机械领域，活塞杆被广泛应用，活塞杆质量的好坏及使用寿命决定着整个工程机械的使用寿命。目前使用的活塞杆主要有以下几种:其一，铸件，该活塞杆在使用过程中，强度低，杆部出现渗油，使用寿命低，头部与杆部连接处容易折断；其二，先锻造头部然后焊接，容易造成头部折断；其三，用粗料将杆部拔长，用模具将头部形状锻出，然后切边，在拔杆过程中，需要将杆体整个高温加热，然后再用拔杆机将杆体拔长，不但造成热能能源的浪费，还造成动力能源浪费，生产效率低。
【发明内容】
[0003]本发明解决的第一个技术问题就是提供一种生产效率高、节约能源、生产的活塞杆强度大、不渗油的活塞杆专用锻造油压机。
[0004]为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为:包括通过拉杆连接的尾部横梁和主油缸梁，在所述拉杆上设置有沿拉杆移动的滑块，在所述主油缸梁上设置有主油缸，所述主油缸的顶轴与所述滑块连接，在所述滑块前端通过第一油缸固定有顶墩模，在所述尾部横梁上设置有工件插孔，在工件插孔靠近所述滑块一侧设置有固定模和与该固定模对应的活动模，该活动模通过第二油缸与尾部横梁固定，在所述顶墩模侧面设置有切边模。
[0005]本发明解决的第二个技术问题就是提供一种使用上述活塞杆专用锻造油压机进行锻造活塞杆的方法。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为:
该方法包括下列步骤:
第一步，加热锻件前端部
将锻件前端部加热至1050°C——1200°C ；
第二步，加料
将锻件插入工件插孔内，并使得锻件前端部位于固定模和活动模之间，根据锻模腔的容积以及锻件的粗细设计锻件前端部伸出固定模和活动模的距离，启动第二油缸，将锻件夹紧；
第三步，锻压头部
启动第一油缸，将顶墩模调整至锻件前端部对应，启动主油缸，带动滑块和顶墩模至锻件前端部，锻造出锻件头部；
第四步，顶墩模后撤并侧移
锻造完成后，主油缸带动滑块及顶墩模后移，然后通过第一油缸将顶墩模移开，同时将切边模移至与锻件头部对应位置； 第五步，将锻件头部顶在切边模边缘
通过第二油缸将活动模松开，将锻件前移顶在切边模边缘，再次将活动模顶紧；
第六步，切边
启动主油缸，带动滑块前移，切边模将飞边切下；
第七步，滑块退回
启动主油缸，将滑块及顶墩模和切边模退回；
第八步，取出锻件
松开活动模，将锻件从工件插孔中取出。
[0007]其附加技术特征为:
在第一步加热锻件头部时的温度控制在1120°C——1140°C。
[0008]本发明提供的活塞杆专用锻造油压机和锻造活塞杆的方法，同现有技术相比较具有以下优点:其一，由于包括通过拉杆连接的尾部横梁和主油缸梁，在所述拉杆上设置有沿拉杆移动的滑块，在所述主油缸梁上设置有主油缸，所述主油缸的顶轴与所述滑块连接，在所述滑块前端通过第一油缸固定有顶墩模，在所述尾部横梁上设置有工件插孔，在工件插孔靠近所述滑块一侧设置有固定模和与该固定模对应的活动模，该活动模通过第二油缸与尾部横梁固定，在所述顶墩模侧面设置有切边模，在锻造前，只需将锻件的前端部加热至10500C——1200°C，不需要将整个铸件整体加热，节约了热力能源，而且只需锻造头部，节约了动力能源，在锻造后随后切边，节约了设备投入，减少了车间空间的占用；在顶墩模上移并将切边模移至与锻件对应位置后，先将活动模打开，然后将锻件上移至切边模边缘，然后固定活动模，避免了切边模偏移造成锻件损坏，且缩短了主油缸的行程，节约了能源；其二，由于在第一步加热锻件头部时的温度控制在1120°C—1140°C，既保证了锻件的强度，又缩短了锻造的时间，减小了锻造压力。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为活塞杆专用锻造油压机的结构示意图；
图2为从另一角度观测的活塞杆专用锻造油压机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图对本发明所提出的活塞杆专用锻造油压机的结构做进一步说明。
[0011]如图1和图2所示，为活塞杆专用锻造油压机的结构示意图。其结构包括通过拉杆I连接的尾部横梁2和主油缸梁3，在拉杆I上设置有沿拉杆I移动的滑块4，在主油缸梁3上设置有主油缸5，主油缸5的顶轴6与滑块4连接，在滑块4的前端通过第一油缸7固定有顶墩模8，在尾部横梁2上设置有工件插孔9，在工件插孔9靠近滑块4 一侧设置有固定模11和与该固定模11对应的活动模12，该活动模12通过第二油缸13与尾部横梁2固定，在所述顶墩模8侧面设置有切边模14。
[0012]使用上述活塞杆专用锻造油压机进行锻造活塞杆的方法，该方法包括下列步骤: 第一步，加热锻件10前端部
将锻件10前端部加热至1050°c——1200°C ；
第二步，加料 将锻件10插入工件插孔内，并使得锻件前端部位于固定模11和活动模12之间，根据锻模腔的容积以及锻件10的粗细设计锻件前端部伸出固定模和活动模的距离，启动第二油缸，将锻件夹紧；
第三步，锻压头部
启动第一油缸7，将顶墩模8调整至锻件10的前端部对应，启动主油缸5，带动滑块4和顶墩模8至锻件10前端部，锻造出锻件头部；
第四步，顶墩模后撤并侧移
锻造完成后，主油缸5带动滑块4及顶墩模8后移，然后通过第一油缸7将顶墩模8移开，同时将切边模8移至与锻件头部对应位置；
第五步，将锻件头部顶在切边模14边缘
通过第二油缸13将活动模12松开，将锻件前移顶在切边模14边缘，再次将活动模12顶紧；
第六步，切边
启动主油缸5，带动滑块4前移，切边模14将飞边切下；
第七步，滑块退回
启动主油缸5，将滑块4及顶墩模8和切边模14退回；
第八步，取出锻件
松开活动模，将锻件从工件插孔中取出。
[0013]在锻造前，只需将锻件10的前端部加热至1050°C——1200°C，不需要将整个铸件整体加热，节约了热力能源，而且只需锻造头部，节约了动力能源，在锻造后随后切边，节约了设备投入，减少了车间空间的占用；在顶墩模上移并将切边模移至与锻件对应位置后，先将活动模打开，然后将锻件上移至切边模边缘，然后固定活动模，避免了切边模偏移造成锻件损坏，且缩短了主油缸的行程，节约了能源。
[0014]在第一步加热锻件头部时的温度控制在1120°C — 1140°C，既保证了锻件的强度，又缩短了锻造的时间，减小了锻造压力。
[0015]本发明的保护范围不仅仅局限于上述实施例，只要结构与本发明活塞杆专用锻造油压机结构相同，就落在本发明保护的范围。
【权利要求】
1.活塞杆专用锻造油压机，其特征在于:包括通过拉杆连接的尾部横梁和主油缸梁，在所述拉杆上设置有沿拉杆移动的滑块，在所述主油缸梁上设置有主油缸，所述主油缸的顶轴与所述滑块连接，在所述滑块前端通过第一油缸固定有顶墩模，在所述尾部横梁上设置有工件插孔，在工件插孔靠近所述滑块一侧设置有固定模和与该固定模对应的活动模，该活动模通过第二油缸与尾部横梁固定，在所述顶墩模侧面设置有切边模。
2.使用根据权利要求1所述的活塞杆专用锻造油压机进行锻造的方法，其特征在于:该方法包括下列步骤: 第一步，加热锻件前端部 将锻件前端部加热至1050°C——1200°C ； 第二步，加料 将锻件插入工件插孔内，并使得锻件前端部位于固定模和活动模之间，启动第二油缸，将锻件夹紧； 第三步，锻压头部 启动第一油缸，将顶墩模调整至锻件前端部对应，启动主油缸，带动滑块和顶墩模至锻件前端部，锻造出锻件头部； 第四步，顶墩模后撤并侧移 锻造完成后，主油缸带动滑块及顶墩模后移，然后通过第一油缸将顶墩模移开，同时将切边模移至与锻件头部对应位置； 第五步，将锻件头部顶在切边模边缘 通过第二油缸将活动模松开，将锻件前移顶在切边模边缘，再次将活动模顶紧； 第六步，切边 启动主油缸，带动滑块前移，切边模将飞边切下； 第七步，滑块退回 启动主油缸，将滑块及顶墩模和切边模退回； 第八步，取出锻件 松开活动模，将锻件从工件插孔中取出。
3.根据权利要求2所述的锻造方法，其特征在于:在第一步加热锻件头部时的温度控制在 1120°C-1140°C。
【文档编号】B21J9/12GK103551477SQ201310591616
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年11月22日 优先权日:2013年11月22日
【发明者】焦伟祥, 焦晗, 韦梅 申请人:焦伟祥