专利名称：精轧机导卫、精轧机及轧钢装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及轧钢机械设备，尤其涉及一种精轧机导卫、精轧机及轧钢装置。
背景技术：
目前，随着工业和城市建设的不断进行，对钢材的需求量也不断增大。现有技术中通常采用轧钢装置进行生产钢材。轧钢装置通常包括依次排列的粗轧机、预精轧机、精轧机和减定径机，预精轧机、精轧机和减定径机依次通过输送导卫连接。如图1所示，在精轧机101内部还设置有精轧机导卫1013，精轧机导卫1013贯穿精轧机101并位于两个轧辊轴 1012之间，精轧机101的进口导卫1011与精轧机导卫1013同轴设置，通过进口导卫1011 将钢材引入到精轧机导卫1013进行传输。现有技术中的精轧机101只在轧钢装置轧制小尺寸的钢材时，才将轧辊装配到轧辊轴1012上进行轧制处理。当轧钢装置轧制大尺寸的钢材(例如20mm以上的钢材)时，则无需精轧机101进行轧制处理，此时，精轧机101中的轧辊轴1012上没有安装轧辊，精轧机导卫1013只用于传输钢材。由于精轧机导卫1013贯穿在两个轧辊轴1012之间，精轧机导卫1013受轧辊轴1012的限制其的外部尺寸较小，导致精轧机导卫1013的内孔也较小。钢材在精轧机导卫1013中传输时，由于钢材与内孔之间的间隙较小容易出现钢材在精轧机导卫1013中堆积，导致轧钢装置停车停产。因此，现有技术中精轧机导卫1013因内孔尺寸较小导致轧钢装置容易出现停车停产的现象。
发明内容
本发明提供一种精轧机导卫、精轧机及轧钢装置，用以解决现有技术中轧钢装置在无需使用精轧机进行轧制时容易出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的缺陷，实现通过精轧机导卫减少出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象。本发明提供一种精轧机导卫，包括第一导向管和第二导向管，所述第一导向管的出口设置有第一锥形结构，所述第二导向管的进口设置有第二锥形结构，所述第一导向管和所述第二导向管同轴设置，所述第一锥形结构和所述第二锥形结构相对设置。本发明提供的精轧机导卫，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置， 由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。如上所述的精轧机导卫，所述第一导向管的进口处设置有第一喇叭口，所述第一喇叭口与所述第一导向管的第一内孔连通；所述第二锥形结构中设置有第二喇叭口，所述CN 102430589 A
说明书
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第二喇叭口与所述第二导向管的第二内孔连通。如上所述的精轧机导卫，所述第一内孔中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第一导向环，所述第一导向环的倾斜面朝向所述第一导向管的进口 ；所述第二内孔中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第二导向环，所述第二导向环的倾斜面朝向所述第二导向管的进口。如上所述的精轧机导卫，所述第一导向管包括固定在一起的第一上盖和第一下盖；所述第二导向管包括固定在一起的第二上盖和第二下盖。本发明提供一种精轧机，包括轧辊轴和套设在轧辊轴上的轧辊，还包括如上所述的精轧机导卫，所述精轧机导卫位于两个所述轧辊轴之间，所述精轧机导卫的第一导向管位于所述轧辊轴的一侧，所述精轧机导卫的第二导向管位于所述轧辊轴的另一侧。本发明提供的精轧机，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。本发明提供一种轧钢装置，包括如上所述的精轧机。本发明提供的轧钢装置，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中精轧机的结构示意图； 图2为本发明精轧机导卫实施例的结构示意图3为本发明精轧机导卫实施例中第一导向管的结构示意图； 图4为本发明精轧机导卫实施例中第二导向管的结构示意图； 图5为图3中A区域的局部放大示意图； 图6为图4中B区域的局部放大示意图； 图7为本发明精轧机实施例的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如图2-图6所示，本实施例精轧机导卫，包括第一导向管1和第二导向管2，第一导向管1的出口设置有第一锥形结构11，第二导向管2的进口设置有第二锥形结构21， 第一导向管1和第二导向管2同轴设置，第一锥形结构11和第二锥形结构21相对设置。具体而言，本实施例精轧机导卫包括同轴设置的第一导向管1和第二导向管2，第一导向管1的第一锥形结构11与第二导向管2的第二锥形结构21相对设置，在增大第一导向管1和第二导向管2的整体尺寸后，依然可以将第一锥形结构11和第二导向管2分别插入到精轧机中两个轧辊轴之间的间隔中，确保本实施例精轧机导卫能够在加大尺寸后依旧良好的与轧辊轴配合使用，通过本实施例精轧机导卫平稳可靠的传输钢材。由于本实施例精轧机导卫中的第一导向管1和第二导向管2的整体尺寸可以适度增大，从而可以在保证第一导向管1和第二导向管2的结构强度的前提下，分别增大第一内孔10和第二内孔20 的尺寸。钢材在第一内孔10和第二内孔20中传输时，钢材与第一内孔10和第二内孔20 之间有足够大的间隔，有效的减少钢材堆积在本实施例精轧机导卫中而出现轧钢装置停车停产的现象。另外，由于本实施例精轧机导卫由两个独立的第一导向管1和第二导向管2 组成，当精轧机不进行轧制时，钢材仅通过本实施例精轧机导卫传输到下一工位；而当需要精轧机进行轧制时，通过调整第一导向管1和第二导向管2，使第一导向管1和第二导向管 2之间间隔一定的距离，从而便于精轧机中的轧辊对传输中的钢材进行轧制，从而避免了现有技术中精轧机不同工作状态需要更换不同的导卫以配合使用，从而降低了工人的劳动强度。进一步的，本实施例中的第一导向管1的进口处可以设置有第一喇叭口 14，第一喇叭口 14与第一导向管1的第一内孔10连通；第二锥形结构2中可以设置有第二喇叭口对，第二喇叭口 M与第二导向管2的第二内孔20连通。具体的，通过第一喇叭口 14可以对进入到第一导向管1中的钢材起到导向的作用，引导钢材进入到第一内孔10中传输；同样的，通过第二喇叭口 M可以对进入到第二导向管2中的钢材起到导向的作用，引导钢材进入到第二内孔20中传输。又进一步的，本实施例中的第一内孔10中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第一导向环15，第一导向环15的倾斜面151朝向第一导向管1的进口 ；第二内孔20 中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第二导向环25，第二导向环25的倾斜面251 朝向第二导向管2的进口。具体的，通过第一导向环15可以引导第一内孔10中的钢材沿着第一内孔10的轴线传输，从而有效的避免钢材在第一内孔10中堆积；同样的，通过第二导向环25可以引导第二内孔20中的钢材沿着第二内孔20的轴线传输，从而有效的避免钢材在第二内孔20中堆积。更进一步的，本实施例中的第一导向管1包括可以固定在一起的第一上盖12和第一下盖13 ；第二导向管2可以包括固定在一起的第二上盖22和第二下盖23。具体的，本实施例中的第一上盖12和第一下盖13固定在一起后形成第一导向管1，当出现钢材在第一导向管1中堆积时，可以方便的将第一上盖12和第一下盖13拆卸开，以将堆积的钢材取出，避免出现现有技术中因导卫中堆积钢材后导卫无法继续使用而报废的现象。同样的，本实施例中的第二上盖22和第二下盖23固定在一起后形成第二导向管2，从而可以方便的取出堆积在第二导向管2中的钢材。本实施例精轧机导卫，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。图7为本发明精轧机实施例的结构示意图。如图7所示，本实施例精轧机，包括轧辊轴1和套设在轧辊轴1上的轧辊2，还包括精轧机导卫4，精轧机导卫4位于两个轧辊轴1 之间，精轧机导卫4的第一导向管41位于轧辊轴1的一侧，精轧机导卫4的第二导向管42 位于轧辊轴1的另一侧。具体而言，本实施例精轧机中的精轧机导卫4可以采用本发明精轧机导卫实施例中的精轧机导卫，精轧机导卫4的具体结构可以参见本发明精轧机导卫实施例以及附图 2-图6的记载，在此不再赘述。本实施例精轧机的进口导卫3将钢材导入进精轧机导卫4 中传输，当本实施例精轧机进行轧制时，通过轧辊2可以对位于第一导向管41和第二导向管42处的钢材进行轧制；当本实施例精轧机不进行轧制时，则将轧辊2从轧辊轴1上拆卸下，钢材仅通过精轧机导卫4传输。本实施例精轧机，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。本发明还提供一种轧钢装置，包括精轧机，该精轧机可以采用本发明精轧机实施例中的精轧机，精轧机的具体结构可以参见本发明精轧机实施例以及附图7的记载，在此不再赘述。本实施例轧钢装置，通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象；并且由于精轧机导卫有分开设置的第一导向管和第二导向管组成，使精轧机导卫在精轧机进行轧制处理或不进行轧制处理的两种工作状态下均可以使用，避免了因精轧机工作状态不同而频繁更换精轧机中的导卫，降低了工人的劳动强度。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
权利要求
1.一种精轧机导卫，其特征在于，包括第一导向管和第二导向管，所述第一导向管的出口设置有第一锥形结构，所述第二导向管的进口设置有第二锥形结构，所述第一导向管和所述第二导向管同轴设置，所述第一锥形结构和所述第二锥形结构相对设置。
2.根据权利要求1所述的精轧机导卫，其特征在于，所述第一导向管的进口处设置有第一喇叭口，所述第一喇叭口与所述第一导向管的第一内孔连通；所述第二锥形结构中设置有第二喇叭口，所述第二喇叭口与所述第二导向管的第二内孔连通。
3.根据权利要求2所述的精轧机导卫，其特征在于，所述第一内孔中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第一导向环，所述第一导向环的倾斜面朝向所述第一导向管的进口 ；所述第二内孔中沿钢材传输方向设置有多条横截面为楔形的第二导向环，所述第二导向环的倾斜面朝向所述第二导向管的进口。
4.根据权利要求1-3任一所述的精轧机导卫，其特征在于，所述第一导向管包括固定在一起的第一上盖和第一下盖；所述第二导向管包括固定在一起的第二上盖和第二下盖。
5.一种精轧机，包括轧辊轴和套设在轧辊轴上的轧辊，其特征在于，还包括如权利要求 1-4任一所述的精轧机导卫，所述精轧机导卫位于两个所述轧辊轴之间，所述精轧机导卫的第一导向管位于所述轧辊轴的一侧，所述精轧机导卫的第二导向管位于所述轧辊轴的另一侧。
6.一种轧钢装置，其特征在于，包括如权利要求5所述的精轧机。
全文摘要
本发明提供一种精轧机导卫、精轧机及轧钢装置。该精轧机导卫，包括第一导向管和第二导向管，所述第一导向管的出口设置有第一锥形结构，所述第二导向管的进口设置有第二锥形结构，所述第一导向管和所述第二导向管同轴设置，所述第一锥形结构和所述第二锥形结构相对设置。通过在第一导向管的出口处设置有第一锥形结构，在第二导向管的进口处设置有第二锥形结构，并且第一锥形结构和第二锥形结构相对设置，由于第一锥形结构和第二锥形结构能够最大限度的靠近精轧机的轧辊轴，可以有效的增大第一导向管和第二导向管的尺寸，实现通过精轧机导卫减少了出现钢材在精轧机导卫中堆积而导致轧钢装置停车停产的现象。
文档编号B21B1/00GK102430589SQ20111041030
公开日2012年5月2日 申请日期2011年12月12日 优先权日2011年12月12日
发明者任毅, 刘成斌, 刘治森, 卢文东, 孙杰青, 徐洁, 朱振国, 李向春, 焦银, 王勤善, 胡乃志, 闫立新, 高增麟 申请人:青岛钢铁控股集团有限责任公司