专利名称：带锯刃的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及带锯刃，更具体地说，涉及在带锯刃的齿槽的底部具备与该带锯刃的长度方向(移动方向)平行的平面部，从而能够提高带锯刃的疲劳寿命的同时能够提高切割效率，还能够提高切割面精度的带锯刃。
背景技术：
以前，例如作为切割金属制的大的工件的装置使用了带锯床。在该带锯床使用的带锯刃在材质上较多地使用了齿顶使用高速工具钢或超硬合金、躯干部使用强韧性合金钢的所谓的双金属带锯刃。而且，带锯刃中有将齿顶形成为适当形状的拨片形(撥形)的拨片锯路(7寸1J )带锯刃和基本具备直齿及左右的锯路齿(7寸1J歯)的偏出(7 ”出
)带锯刃。另外，在形状上被实用化的有设置多个齿顶的间距实现降低切削噪音的变距锯刃；和设定多个锯路宽且齿高(丛基准位置至齿顶的距离)越小的齿锯路宽设定得越大来实现切屑的细化并实现切屑阻抗的降低化的切槽分散齿形锯刃等。带锯刃挂绕在带锯床的两个轮上使用，在用于钢材的规定尺寸切割的带锯床是能够通过利用锯刃引导件扭转带锯刃来切割长尺寸的工件的结构。也就是说，带锯刃接受两个轮的张力、因由轮得到的弯曲应力及因锯刃引导件产生的扭转应力、还有在切入工件时两锯刃引导件间弯曲的应力来进行工作。由于时常受到这四种应力，常会发生带锯刃的躯干部疲劳破坏、断裂导致达到寿命。并且，作为与本实用新型相关的背景技术文献有专利文献1、2。专利文献1 日本特开平6-718号公报专利文献2 日本特开平11-19822号公报在上述专利文献1中作为代表性的现有例表示的带锯刃1 (参照专利文献1的图 2)的结构是如图9所示的结构。也就是说，带锯刃1在躯干部2的一侧作为齿顶间距组具备多个锯齿3A 3G的七个齿，在各锯齿3A 3G之间分别具备齿槽5A 5G。在上述带锯刃1中，齿顶间距(单位是mm)从小依次由8. 03、8. 73、9. 58、10. 43、 11. 19,11. 83,12. 88 的七种构成。另外，齿槽深度(单位是mm)按上述齿顶间距的顺序是3. 8、4. 26、4. 55、5. 06、 5. 36,5. 82,6. 13，可以得知齿顶间距越小的齿的齿槽深度越小，齿顶间距越大的齿的齿槽深度越大。还可以得知齿根的棱线由直径分别不同的一个圆弧形成。在这种以前的带锯刃中，上述四个应力容易集中在齿槽深度最大的齿的齿根，由于齿根由圆弧形成，因此应力容易集中于齿槽的最深部的几乎一点上，因此存在提前引起疲劳破坏、容易断裂的问题。另外，具有对应于齿顶间距的多个齿槽深度并将齿根形成为圆弧状的齿形存在进行带锯刃的切齿的工具变得复杂、成本提高问题。并且，齿槽深度是指在齿高最大的齿即带宽最宽的齿的齿顶描绘与带锯刃的移动方向(长度方向)并行的基准线后，从该基准线至齿根的最深部的尺寸(距离)。在图9的结构中，由于是所有锯齿的齿高尺寸为一定的结构，因此记载的尺寸就是齿槽的深度尺寸。上述专利文献2中记载有如下结构的带锯刃齿槽的深度一定，在所有的齿槽的底部具备与带锯刃1的长度方向(移动方向)平行(并行)的平面部7A 7G。如果在专利文献2记载的带锯刃上适用上述专利文献1记载的齿顶间距的间距尺寸并将齿槽深度设为3mm而成为一定，则成为如图10所示的结构。并且，为了与上述图9所示的带锯刃1的齿槽的底部进行对比，用虚线表示了图9所示的带锯刃的齿槽的底部。如上述结构，通过在齿槽的底部设置与带锯刃的长度方向平行的平面部，使齿槽的深度成为一定，从而具有可以缓和应力集中并能改善疲劳寿命的优点。而且，由于齿槽的深度为一定且在齿槽的底部具有平面部，因此还具有进行带锯刃的切齿的工具变得简单、 制作变得容易的优点。但是，在使各锯齿的齿槽深度为一定的场合，必须以齿顶间距小的齿(图10中为 8. 03mm)为基准，齿顶间距大的齿(图10中为12. 88mm)的齿槽面积变小，切割速度成为齿顶间距小的齿的基准，存在不能提高切割效率的新问题。在这里，参考专利文献1的图2所示的各尺寸，在图9、图10如果比较12. 88mm间距的齿槽面积时，则图9的场合为50. 94mm2,图10的场合为32. 41mm2，示意地，图9 图10 =50. 94mm2 32. 41mm2 = 100% 64%，可以得知图 10 相比于图 9 要小 36%。另外，如果比较图9所示的带锯刃与图10所示的带锯刃的齿顶间距组的总齿槽面积，则图9 图10 = 239. 33mm2 174. 40mm2 = 100% 73%，可以得知图10相比于图9 要小27%。也就是说，在现有的带锯刃中存在以下问题。(1)在以圆弧形成齿槽底部的场合，应力容易集中在齿槽最深部的几乎一点上。(2)另外，如果将齿槽深度设为一定并在齿槽底部设置平面部，则可以缓和向齿槽底部的应力集中，改善疲劳寿命，但是如果将齿槽深度设为一定，则必须以齿顶间距小的齿为基准，齿顶间距大的齿的齿槽面积变小，切割速度成为齿顶间距小的齿的基准，不能提高切割效率。(3)另外，如果具有对应于齿顶间距的多个齿槽深度并将齿根形成为圆弧状，则进行带锯刃的切齿的工具变得复杂、成本提高。但是，带锯刃有将齿顶形状形成为适当形状的拨片形(撥形)的拨片锯路带锯刃和具备直齿及左右的锯路齿的偏出带锯刃，在偏出带锯刃中，需要将左右锯路齿从带锯刃的移动方向(长度方向)观察时向左右方向弯曲。在这里，如上述专利文献2的图1中所记载，在齿槽深度一定且锯路弯曲长度一定的结构的带锯刃上适用上述专利文献1的图2记载的间距尺寸，并使齿槽深度为3mm，使锯路弯曲位置与齿槽底部一致并使锯路弯曲长度为5. 72mm，则成为如图ll(a)、(b)所示结构的带锯刃。如上述结构，通过做成使齿槽的深度为一定并在齿槽底部具备与带锯刃的长度方向(移动方向)平行的平面部的结构，虽然能够提高躯干部的疲劳寿命，但是为使齿槽深度为一定，必须以齿顶间距小的锯齿(图ll(a)、(b)中为齿顶间距为8. 03mm的锯齿T2)为基准，齿顶间距大的锯齿的齿槽面积变小，切割速度成为齿顶间距小的基准值，在实现提高切割效率的方面存在问题。因此，提出了如下方案，如图12(a)、(b)所示地分组为齿顶间距小的锯齿(T1、T2、 Τ3)的组和齿顶间距大的锯齿(Τ4、Τ5、Τ6)的组，齿顶间距小的组的锯齿中的齿槽的齿槽深度较浅地构成，齿顶间距大的组的锯齿中的齿槽深度较深地构成。在该场合，虽然由于锯路弯曲位置一定，齿顶间距小的锯齿Τ2、Τ3的锯路弯曲长度不会变化，但通过使齿槽变深，从而使齿顶间距大的锯齿Τ5、Τ6、Τ7的锯路弯曲长度为 3. 92mm而变小。但是，由于后面保持原样，因此与齿顶间距小的齿锯T3邻接的齿顶间距大的锯齿T4的锯路弯曲长度成为4. 53mm，成为锯路弯曲长度与其他所有锯齿不同。因此，若为了进行偏出而进行弯曲加工，则回弹量与其他锯齿不同，在实现提高工件的切割面的精度方面存在问题。
实用新型内容本实用新型是鉴于如上所述的现有问题而完成的，本实用新型的带锯刃是具备多个锯齿的带锯刃，其特征在于，具备多种各锯齿间的齿顶间距，并具备多种各锯齿间所具备的齿槽的深度，在上述齿槽中的齿槽深度最深的齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部。另外，上述带锯刃的特征在于，各锯齿间的齿槽的深度与各锯齿间的齿顶间距的大小相对应。另外，上述带锯刃的特征在于，具备各锯齿间的齿顶间距不同的多个齿顶间距组， 将齿顶间距大的齿顶间距组的齿槽深度形成为比齿顶间距小的齿顶间距组的齿槽深度深。而且，上述带锯刃的特征在于，同一齿顶间距组中的各齿槽深度分别为同一深度。另外，上述带锯刃的特征在于，在所有齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部。而且，上述带锯刃的特征在于，齿槽深度的种类比齿顶间距的种类少。另外，上述带锯刃的特征在于，前面侧的齿槽深度相等的左右的锯路齿的锯路弯曲长度相等。而且，上述带锯刃的特征在于，在齿顶间距组内中，锯路弯曲长度相等的右锯路齿与左锯路齿的数量相同。另外，上述带锯刃的特征在于，在齿顶间距组内，具备连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组；以及连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组，在上述深齿槽组与浅齿槽组之间具备直齿。而且，上述带锯刃的特征在于，深齿槽组中的左右的锯路齿的各锯路弯曲长度分别相等，浅齿槽组中的左右的锯路齿的各锯路弯曲长度分别相等。另外，上述带锯刃的特征在于，相互邻接地配备的齿顶间距组中的左右的锯路齿的配置图形互为相反侧。而且，在具备多个锯齿的带锯刃中，其特征在于，在各锯齿间的所有齿槽中的底部具备与带锯刃的长度方向平行的平面部，在连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组和连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组之间具备直齿，上述深齿槽组中的左右的锯路齿的数量相同，且上述浅齿槽组中的左右的锯路齿的数量相同。[0041]另外，在具备多个锯齿的带锯刃中，其特征在于，在各锯齿间的所有齿槽中的底部具备与带锯刃的长度方向平行的平面部，作为第一齿顶间距组具备如下结构在连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组和连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组之间具备直齿，并具备与该第一齿顶间距组的齿数相同且左右的锯路齿的配置图形与第一齿顶间距组相反的第二齿顶间距组，以上述第一齿顶间距组、第二齿顶间距组构成一个锯路图形组。本实用新型的效果如下。根据本实用新型，由于在产生疲劳寿命而容易断裂的部分即齿槽最深的齿槽底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部，因此能够避免应力集中到齿槽的最深部的几乎一点上，能够提高疲劳寿命。而且，由于齿槽深度是与各锯齿间的齿顶间距的大小相对应的深度，因此能够提高切割效率。另外，根据本实用新型，是在所有齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部的结构，由于是在连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组和连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组之间具备直齿的结构，能够使深齿槽组中的左右的锯路齿的数量为相同数量，并使浅齿槽组中的左右的锯路齿的数量为相同数量，能够实现带锯刃疲劳寿命的提高、切割效率的提高、带锯刃的左右方向的振动减少的提高、以及断面精度的提高。
图1是示意地概略表示本实用新型的第一实施方式的带锯刃的说明图。图2是示意地概略表示本实用新型的第二实施方式的带锯刃的说明图。图3是示意地概略表示本实用新型的第三实施方式的带锯刃的说明图。图4是示意地概略表示本实用新型的第四实施方式的带锯刃的说明图。图5是疲劳寿命实验结果和锯刃性能综合评价表。图6(a)、(b)是示意地概略表示本实用新型的第五实施方式的带锯刃的说明图。图7(a)、(b)是示意地概略表示本实用新型的第六实施方式的带锯刃的说明图。图8是与现有的带锯刃比较的表。图9是现有的带锯刃的说明图。图10是现有的带锯刃的说明图。图11(a)、(b)是现有的带锯刃的说明图。图12 (a)、(b)是现有的带锯刃的变更状态的说明图。图中1-带锯刃，3A 3G-锯齿，5A 5G-齿槽，7A 7G-平面部，Tl T14-锯齿，Gl G14-齿槽，Fl F14-平面部，L1、L2-锯路弯曲长度。
具体实施方式
下面利用附图说明本实用新型的实施方式，对于具有与上述带锯刃中的构成元件起到相同功能的构成元件标注相同的符号，省略重复的说明。参照图1，本实用新型的第一实施方式的带锯刃1与上述现有的带锯刃(参照图 10)同样地具备躯干部2，且作为一个的齿顶间距组具备多个锯齿3A 3G的七个齿。而且，上述各锯齿3A 3G间的齿顶间距形成与现有带锯刃相同的齿顶间距。在上述带锯刃 1中，在各锯齿3A 3G间的各齿槽5A 5G的底部具备与带锯刃1的移动方向(长度方向)平行(并行)的平面部7A 7G。[0062]而且，在该第一实施方式中，与图10所示的现有的带锯刃1的结构最不同的结构是各齿槽5A 5G中的底部(平面部7A 7G)的位置、即各齿槽5A 5G的深度是与各齿顶间距的大小对应而设置。换句话说，若将各齿顶间距的间距尺寸分别设定为P，将各齿槽 5A 5G的深度尺寸设定为H时，设定成H/P ——定的关系。因此，与齿槽5A 5G的深度为一定的带锯刃(参照图10)相比，齿槽面积会变大。从上述说明中可以理解，在实施方式1的带锯刃1中，在所有齿槽5A 5G的底部具备平面部7A 7G，并将各齿槽5A 5G的深度形成为与各齿顶间距的大小相对应的深度，因此，与齿槽的底部为圆弧状的场合相比，提高了疲劳寿命的同时，齿槽面积变大，切割效率会提高。另外，由于是在所有齿槽5A 5G的底部具备平面部7A 7G的结构，所以与底部为圆弧状的场合相比，切齿工具的制作变得容易。并且，在包括图1的以后的实施方式中，对应于各齿槽5A 5G以虚线表示成圆弧状的部分是为了与图9所示的现有带锯刃进行比较而表示了现有的带锯刃的底部。图2表示第二实施方式的带锯刃1，在该带锯刃1中，将一个齿顶间距组中的齿槽 5A 5G的深度设定为两种。即、多个锯齿3G、3A、;3B、3C的齿顶间距大，构成齿顶间距大的组，多个锯齿3D、3E、3F的齿顶间距小，构成齿顶间距小的组。而且，齿顶间距大的齿顶间距组的齿槽5G、5A、5B、5C的齿槽深度为同一深度(4. 81mm)，形成为比齿顶间距小的齿顶间距组的齿槽5D、5E、5G中的齿槽深度(3. OOmm)更深。在上述带锯刃1中，通过重复一个齿顶间距组，是齿顶间距大的组的各锯齿3G、 3A、3B、3C连续的结构，另外，是齿顶间距小的组的各锯齿3D、3E、3F连续的结构。在上述结构的带锯刃1中，起到与上述第一实施方式的带锯刃相同的效果的同时，由于将齿槽深度设定为两种，因此切齿工具的制作变得更容易。并且，齿槽深度不限于两种，也可以将对应于齿顶间距组的齿数的齿槽深度设定为三种或三种以上。在该场合，将齿槽深度的种类设定得比齿顶间距的种类少。而且，也可以将齿顶间距大的组的锯齿数设定为三齿，将齿顶间距小的组的锯齿数设定为四齿，即、使齿顶间距大的组的齿数与齿顶间距小的组的齿数相反。图3表示第三实施方式，在该实施方式的带锯刃1中采用了如下结构齿顶间距小的组的锯齿3D、3E、3F的齿槽5D、5E、5F与现有的带锯刃同样地保持圆弧状，只在齿顶间距大的组3A、3B、3C中的齿槽5A、5B、5C、5G的底部形成平面部7A、7B、7C、7G。该第三实施方式的带锯刃1中也可起到与上述实施方式的带锯刃相同的效果。图4表示第四实施方式，在该实施方式中，是为了避免应力集中在圆弧状的齿槽中最深的部分的一点上来提高疲劳寿命而只在齿顶间距最大的锯齿3A的齿槽5A的底部形成平面部7A的结构。根据该结构，由于是在引起疲劳寿命而容易断裂的部分即齿槽深度最深的齿槽5A的底部具备平面部7A的结构，因此能够避免应力集中在齿槽5A的最深部的几乎一点上，能够提高疲劳寿命。由同一条件的带钢制作上述图9、图10所示的现有的各带锯刃和图1 图4所示的各带锯刃，在空载状态且同一条件下直到断裂为止进行了带锯刃的旋转试验之后，以图9 所示的现有的带锯刃为基准的结果如图5所示。从图5可知如果做成在齿槽底部具备平面部的结构，则虽然齿槽的面积比率降低，但疲劳寿命比率提高。而且，在兼具两者的锯刃性能综合评价中，比现有的带锯刃优良。[0072]以上的说明为了使本实用新型的实施方式的说明变得容易，使用具体的尺寸进行了说明，但可以适当地进行改变。尤其是，齿顶间距不限定于实施例中记载的尺寸，而且，齿顶间距组的齿数也不限定于实施例。图6(a)、(b)表示本实用新型的第五实施方式的带锯刃1。该带锯刃1是具备多个锯齿Tl T8 (由于锯齿数比上述实施方式的带锯刃多一个，因此以Tl T8表示)的带锯刃，在各锯齿Tl T8之间的所有齿槽Gl G8的底部具备与带锯刃1的长度方向(移动方向)平行(并行)的平面部Fl F8。在上述带锯刃1中，是作为一个齿顶间距组及锯路图形组具备锯齿Tl T8的八个齿的结构，由于直齿Tl与右锯路齿T2与左锯路齿T3与直齿T4间的齿顶间距小，因此将各锯齿间的齿槽G1、G2、G3形成得浅。而且，由于直齿T4与右锯路齿T5与左锯路齿T6与右锯路齿T7与左锯路齿T8与直齿Tl间的齿顶间距大，因此将各锯齿间的齿槽G4、G5、G6、 G7、G8形成得深。也就是说，在上述带锯刃1中采用如下结构在一个齿顶间距组(锯路图形组)内具备浅齿槽组和深齿槽组，且在上述浅齿槽组和深齿槽组之间具备直齿T4，其中，上述浅齿槽组连续具备齿槽深度浅的多个锯齿T1、T2、T3，上述深齿槽组连续具备齿槽深度深的多个锯齿Τ5、Τ6、Τ7、Τ8。而且，上述浅齿槽组内的右锯路齿Τ2与左锯路齿Τ3的数量设为相同，另外，深齿槽组内的右锯路齿Τ5、Τ7与左锯路齿Τ6、Τ8的数量设为相同。在上述带锯刃1中，若将左右的锯路齿Τ2、Τ3、Τ5、Τ6、Τ7、Τ8的锯路弯曲位置设为齿槽深度浅的齿槽G1、G2、G3的底部(平面部F1、F2、F!3)的位置，并将齿槽深度设为与图 11(a)、(b)所示的现有的带锯刃相同的3mm，则浅齿槽组的锯路齿T2、T3的锯路弯曲长度 Ll成为相等。而且，深齿槽组的锯路齿T5、T6、T7、T8的锯路弯曲长度L2分别成为相等。也就是说，由于上述锯路齿Τ2、Τ3的锯路弯曲长度Ll相同，所以将锯路齿Τ2、Τ3 分别向左右方向弯曲加工成同一角度时的回弹量变相等，能够使左右的锯路齿Τ2、Τ3的弯曲角度的正负相反地弯曲加工(偏出加工)成相等(绝对值相同)的角度。另外，由于即使在左右的偏齿Τ5、Τ6、Τ7、Τ8中偏弯曲长度L2也相等，因此能够弯曲加工(偏出加工)成各绝对值的角度相同。从而，能够互相准确地进行带锯刃1的成对的左右的锯路齿Τ2、Τ3 :Τ5、Τ6 :Τ7、Τ8 向左右方向的偏出量，能够有效地抵消并减小有倾向在与带锯刃1的移动方向(长度方向) 正交的方向产生的左右锯路齿引起的左右方向的振动，并且能够实现工件切割面的精度提高。也就是说，上述结构的带锯刃能够起到与上述实施方式的带锯刃同样的效果，并且尽管是具备左右的锯路齿的带锯刃，能够减少左右方向的振动，并能够实现切割精度的提高。图7 (a)、(b)表示第六实施方式的带锯刃1。该带锯刃1是具备多个锯齿Tl T14 的带锯刃，在各锯齿Tl T14间的各齿槽Gl G14的底部具备与带锯刃1的长度方向平行的平面部Fl F14。而且，作为第一齿顶间距组PGl具备如下结构在连续具备齿槽深度浅的多个锯齿Tl、T2、T3的第一浅齿槽组与连续具备齿槽深度深的多个锯齿T5、T6、T7的第一深齿槽组之间具备直齿T4。另外，作为第二齿顶间距组具备如下结构在连续具备齿槽深度浅的多个锯齿T8、T9、TlO的第二浅齿槽组与连续具备齿槽深度深的多个锯齿T12、T13、T14的第二深齿槽组之间具备直齿T11。[0081]将上述第一齿顶间距组PGl与第二齿顶间距组PG2组合作为两个锯路图形组APG 设置。上述第一齿顶间距组PGl的齿数与第二齿顶间距组PG2的齿数及齿顶间距相同，并且在第一齿顶间距组PGl中的齿顶间距不同的各齿顶间距的配置顺序与在第二齿顶间距组PG2中的齿顶间距不同的各齿顶间距的配置顺序相同。但是，将与第一齿顶间距组PGl中的左右的锯路齿T2、T3、T5、T6、T7相当的第二齿顶间距组PG2中的左右的锯路齿T9、T10、 T12、T13、T14的配置图形(锯路图形)设定成相反。在上述结构的带锯刃1中，是在所有齿槽Gl G14的底部具备平面部Fl F14 的结构，并且在相同的齿顶间距组内的左右的锯路齿的锯路弯曲长度Li、L2为分别相同的长度，因此起到与上述带锯刃同样的效果。而且，由于第一齿顶间距组PGl的左右的锯路齿的配置图形与第二齿顶间距组PG2的左右的锯路齿的配置图形相反，因此能够有效地较少对于带锯刃的移动方向的左右方向的振动。为了将图ll(a)、(b)、图12(a)、(b)所示的现有的带锯刃、说明图的带锯刃与上述图6(a)、(b)、图7(a)、(b)所示的带锯刃进行对比，若将图ll(a)、(b)所示的现有的带锯刃的平均间距及平均齿槽面积分别定义为100%进行比较，则如图8所示。从图8中可以得知图6(a)、(b)、图7(a)、(b)所示的带锯刃的平均间距同为100%，相对于此，平均齿槽面积为分别为^8%、127%而变大。因此，积蓄在切割(切削)工件时产生的切屑的能力变大，这样，能够增大切割速度，并能够提高切割效率。另外，根据在所有的齿槽底部具备平面部的结构，能够提高疲劳寿命，而且，由于锯路弯曲长度L1、L2在相同的齿顶间距组内为相同的长度，因此能够提高切割精度。并且， 由于使齿槽深度的种类比齿顶间距的种类少，因此，能够简化切齿工具的结构，能够更低价地制造带锯刃。
权利要求1.一种带锯刃，具备多个锯齿，所述带锯刃的特征在于，具备多种各锯齿间的齿顶间距，并具备多种各锯齿间所具备的齿槽的深度，在上述齿槽中的齿槽深度最深的齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部。
2.根据权利要求1所述的带锯刃，其特征在于，各锯齿间的齿槽的深度与各锯齿间的齿顶间距的大小相对应。
3.根据权利要求1所述的带锯刃，其特征在于，具备各锯齿间的齿顶间距不同的多个齿顶间距组，将齿顶间距大的齿顶间距组的齿槽深度形成为比齿顶间距小的齿顶间距组的齿槽深度深。
4.根据权利要求3所述的带锯刃，其特征在于，同一齿顶间距组中的各齿槽深度分别为同一深度。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的带锯刃，其特征在于，在所有齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部。
6.根据权利要求5所述的带锯刃，其特征在于，齿槽深度的种类比齿顶间距的种类少。
7.根据权利要求1 4中任一项所述的带锯刃，其特征在于，前面侧的齿槽深度相等的左右的锯路齿的锯路弯曲长度相等。
8.根据权利要求6所述的带锯刃，其特征在于，前面侧的齿槽深度相等的左右的锯路齿的锯路弯曲长度相等。
9.根据权利要求7所述的带锯刃，其特征在于，在齿顶间距组内中，锯路弯曲长度相等的右锯路齿与左锯路齿的数量相同。
10.根据权利要求9所述的带锯刃，其特征在于，在齿顶间距组内，具备连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组；以及连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组，在上述深齿槽组与浅齿槽组之间具备直齿。
11.根据权利要求10所述的带锯刃，其特征在于，深齿槽组中的左右的锯路齿的各锯路弯曲长度分别相等，浅齿槽组中的左右的锯路齿的各锯路弯曲长度分别相等。
12.根据权利要求10或11所述的带锯刃，其特征在于，相互邻接地配备的齿顶间距组中的左右的锯路齿的配置图形互为相反侧。
13.—种带锯刃，具备多个锯齿，所述带锯刃的特征在于，在各锯齿间的所有齿槽中的底部具备与带锯刃的长度方向平行的平面部，在连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组和连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组之间具备直齿，上述深齿槽组中的左右的锯路齿的数量相同，且上述浅齿槽组中的左右的锯路齿的数量相同。
14.一种带锯刃，具备多个锯齿，所述带锯刃的特征在于，在各锯齿间的所有齿槽中的底部具备与带锯刃的长度方向平行的平面部，作为第一齿顶间距组具备如下结构在连续具备齿槽深度深的多个锯齿的深齿槽组和连续具备齿槽深度浅的多个锯齿的浅齿槽组之间具备直齿，并具备与该第一齿顶间距组的齿数相同且左右的锯路齿的配置图形与第一齿顶间距组相反的第二齿顶间距组，以上述第一齿顶间距组、 第二齿顶间距组构成一个锯路图形组。
专利摘要本实用新型提供提高疲劳寿命的同时能够提高切割面的精度的带锯刃。该带锯刃是具备多个锯齿的带锯刃，具备多种各锯齿间的齿顶间距，并具备多种各锯齿间所具备的齿槽的深度，在上述齿槽中的齿槽深度最深的齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部，各锯齿间的齿槽的深度与各锯齿间的齿顶间距的大小对应。而且，具备各锯齿间的齿顶间距不同的多个齿顶间距组，将齿顶间距大的齿顶间距组的齿槽深度形成为比齿顶间距小的齿顶间距组的齿槽深度深，同一齿顶间距组的各齿槽深度分别为同一深度。而且，在所有齿槽的底部具备与带锯刃的长度方向并行的平面部，齿槽深度的种类比齿顶间距的种类少。
文档编号B23D61/12GK202239948SQ20112005701
公开日2012年5月30日 申请日期2011年3月3日 优先权日2010年3月4日
发明者上山刚史, 押部胜彦, 辻本晋 申请人:株式会社天田, 株式会社天田机床