专利名称：金属管的制造设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属管材的制造领域，具体地，涉及一种金属管的制造设备。
背景技术：
金属管材具有广泛的用途，例如在矿山作业中，金属管材常用于抽取瓦斯等。现有的金属管材包括单壁平滑钢管和单壁波纹钢管。单壁平滑钢管由于抗冲击性能一般，并且其环刚度较差，因此如果受到外力的冲击，其不能自动复原，为了提高其环刚度，只有增加管壁的厚度，但这造成重量和价格升高，性价比较差。对单壁波纹钢管而言，其环刚度较高， 但是由于该种管材内部存在有环形沟槽，在使用过程中，水分等会积蓄在环形沟槽中，长时间的使用会使管材受到腐蚀。因此，本实用新型的发明人设计了一种金属管材，该金属管材包括内壁平整的金属管体和固定在所述金属管体的外表面上的金属加强体，这种金属管材具有环刚度高、抗冲击性能好并能长期抗腐蚀的优点，但是至今还没有一种制造设备能够制造这种金属管材。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种金属管的制造设备，该制造设备结构简单，生产效率高，能够一体化形成内壁光滑并具有金属加强体的金属管材。为了实现上述目的，本实用新型提供一种金属管的制造设备，该制造设备包括用于成型金属管的金属管成型机，用于制备加强体并将加强体螺旋排布在所述金属管上的加强体制备排布机以及用于将所述加强体固定到所述金属管外表面上的固定装置。优选地，所述加强体制备排布机包括用于制备所述加强体的制备装置和将制备装置制得的加强体螺旋排布在所述金属管上的排布装置。优选地，所述排布装置包括环形支架、沿环形支架的圆周方向安装在所述环形支架上的多个排布轴、用于驱动所述排布轴的动力机构、将所述加强体引导至所述排布轴上的导向送进机构和为所述加强体提供张力的张力机构。优选地，所述导向送进机构包括截面形状与所述加强体形状相应的滚轮组和与所述滚轮组中的任一个滚轮传动连接的第一动力装置。优选地，所述排布装置还包括用于设定所述加强体的螺距的螺距设定单元。优选地，所述螺距设定单元包括多个排布钩，每个排布钩包括安装部和保持部，所述安装部沿圆周方向固定在所述环形支架上，所述保持部沿预设的所述加强体的螺旋排布路径布置。优选地，所述排布钩的保持部相对于安装部能够沿所述排布轴的轴线方向调节。优选地，所述制备装置包括成型装置，该成型装置包括多组轧辊组，该轧辊组具有上轧辊和下轧辊，所述上轧辊包括凸起部和位于该凸起部两侧的平坦部，所述下轧辊包括与所述凸起部相对应的凹陷部和位于该凹陷部的两侧的平坦部；弯曲装置，该弯曲装置包括压辊组，该压辊组用于将成型装置制得的加强体弯曲成螺旋形状；输送装置，该输送装
4置包括输送弯曲装置制得的加强体的输送轴。优选地，所述制造设备还包括第二动力装置，该第二动力装置与所述输送轴传动连接，所述输送轴的中心轴线与水平面之间的夹角为5° 40°。优选地，在所述成型装置的下游的轧辊组中，所述上轧辊的平坦部具有凹槽，所述下轧辊的平坦部具有与所述凹槽相对应的凸缘。优选地，所述上轧辊和下轧辊的平坦部与所述上轧辊的轴线成角度β为2° 10°。优选地，所述固定装置包括内焊轮机构和外焊轮机构，其中所述外焊轮机构包括外焊轮支架、至少一对致动缸、至少一对外焊轮体、至少一对外焊轮轴和分别由每个外焊轮轴固定支撑的多个外焊轮，每个所述致动缸的缸体固定在所述外焊轮支架上，每个所述致动缸的活塞杆通过对应的所述外焊轮体而可旋转地安装有所述外焊轮轴；所述内焊轮机构包括内焊轮支架、内焊轮体、至少一对内焊轮轴和由每个内焊轮轴固定支撑的至少一对内焊轮，所述内焊轮体安装在所述内焊轮支架上，每个所述内焊轮轴可转动地安装在所述内焊轮体上；所述多个外焊轮与所述多个内焊轮的位置彼此对应。优选地，每个所述内焊轮轴的中心轴线与每个所述外焊轮轴的中心轴线相互平行，并且每个所述外焊轮轴的中心轴线与所述金属管的中心轴线之间成夹角θ。优选地，所述内焊轮结构还包括机架、气缸和固定设置在该机架上的支座，所述支座与所述内焊轮支架的一端铰接，所述内焊轮体安装在所述内焊轮支架的另一端上，所述气缸的底部铰接于所述机架或支座上，所述气缸的活塞杆与所述内焊轮支架铰接连接。优选地，所述至少一对外焊轮中一个与第一滑触电极连接，另一个与第二滑触电极连接，所述第一滑触电极与第二滑触电极的极性相反，所述内焊轮不与电极连接；或者所述至少一对外焊轮中的两个分别与所述第一滑触电极和第二滑触电极连接，所述内焊轮相互之间通过第四滑触电极相连，且与第三滑触电极连接，所述第一滑触电极和第二滑触电极的极性相同且与所述第三滑触电极的极性相反。通过上述技术方案，采用本实用新型提供的金属管的制造设备，由于该制造设备包括金属管成型机、加强体制备排布机和固定装置，可先在金属管成型机中制作一个标准的薄壁金属螺旋管，同时，加强体制备排布机将制得的加强体按要求排布到所述薄壁金属螺旋管上，然后通过固定装置将所述加强体固定到所述薄壁金属螺旋管上，因此，通过该制造设备，可一体化形成所需的金属管材，并且该制造设备结构简单，生产效率高。本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式
一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中图1是根据本实用新型具体实施方式
的金属管的制造设备的总体示意图；图2是根据本实用新型具体实施方式
的加强体的排布装置的示意图；图3是图2中A向的示意图；图4是根据本实用新型具体实施方式
的加强体制备装置的轧辊组的剖视示意图；图5是根据本实用新型具体实施方式
的加强体的示意图；[0027]图6是根据本实用新型具体实施方式
的固定装置的示意图[0028]图7是图6所示的固定装置中外焊轮焊接的示意图；[0029]图8是图6所示的固定装置中内焊轮的示意图。[0030]附图标记说明[0031]1金属管成型机；2加强体制备排布机；[0032]3固定装置；4内焊轮机构；[0033]5内焊轮支架；6外焊轮机构；[0034]7第一滑触电极；71第二滑触电极；[0035]72第三滑触电极；73第四滑触电极；[0036]8送料辊；9带钢；[0037]10金属管；11弯曲装置；[0038]12成型装置；13输送装置；[0039]131输送轴；14上轧辊；[0040]141凸起部；142上轧辊平坦部；[0041]143凹槽；15下轧辊；[0042]151凹陷部；152下轧辊平坦部；[0043]153凸缘；16动力机构；[0044]17排布轴；18导向送机机构；[0045]19环形支架；20张力机构；[0046]21排布钩；211保持部；[0047]212安装部；22外焊轮支架；[0048]23加强体；24致动缸；[0049]241致动缸活塞杆；25外焊轮轴；[0050]26外焊轮；27外焊轮体；[0051]28内焊轮；29内焊轮体；[0052]30内焊轮轴；31绝缘体；[0053]32气缸；33气缸活塞杆；[0054]34支座；35机架；
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。根据本实用新型的金属管的制造设备包括用于成型金属管的金属管成型机1，用于制备加强体23并将该加强体螺旋排布在所述金属管上的加强体制备排布机2以及用于将所述加强体固定到所述金属管外表面上的固定装置3。由于该制造设备包括金属管成型机1、加强体制备排布机2和固定装置3，可先在金属管成型机中制作一个标准的薄壁金属螺旋管，同时，加强体制备排布机将制得的加强体23按要求排布到所述薄壁金属螺旋管上，然后通过固定装置3将所述加强体固定到所述薄壁金属螺旋管上，因此，通过该制造设备，可一体化形成所需的金属管材，并且该制造设备结构简单，生产效率高。图1是根据本实用新型具体实施方式
的金属管的制造设备的总体示意图。如图所示，该金属管的制造设备由三大部分组成，第一部分为金属管成型机1，该金属管成型机可采用现有的管材制备机，在此，对其内部具体结构不做详细说明，仅对其制造原理作一简单描述，送料辊8将带钢9以一定的螺旋角输送到相应的螺旋轧辊组中，螺旋轧辊组将带钢9 卷曲成螺旋管材，在焊接处，采用电焊、埋焊或气体保护焊接的方式将螺旋管焊接成金属管 10 ；第二部分为加强体制备排布机2，该加强体制备排布机2可以包括加强体的制备装置和加强体的排布装置，对此将在下文进行详细的描述；第三部分是固定装置3，该固定装置3 可以为各种适当的形式，例如可以为焊接装置，包括内焊轮机构4和外焊轮机构6，通过该焊接装置可将加强体制备排布机2制得加强体23焊接到到金属管10的外圆周表面上，从而可得到需要的金属管材，对固定装置3的其他结构将在下文进行详细说明。图2是根据本实用新型具体实施方式
的加强体的排布装置的示意图。如图中所示，该排布装置包括环形支架19、沿环形支架的圆周方向安装在所述环形支架上的多个排布轴17、用于驱动所述排布轴的动力机构16、将所述加强体23引导至所述排布轴上的导向送进机构18和为所述加强体提供张力的张力机构20。其中，为了使得加强体23能够稳定地跨上排布装置的排布轴17，优选地，导向送进机构包括截面形状与加强体23形状相应的滚轮组和与所述滚轮组中的任一个滚轮传动连接的第一动力装置，该第一动力装置可采用现有的电机并带动滚轮组中的任一滚轮转动，这样，下文所述的输送装置13输送的加强体 23进过导向送进机构18，在所述滚轮组的作用下可在空间转90°后跨上排布轴17。该排布装置的其他具体结构例如可以采用授权公告号为CN 100354107C的中国发明专利和授权公告号为CN 2830047Y的中国实用新型专利中的结构，其中，张力机构20可采用气缸来代替上述两个专利中的压力调节螺栓，对其他具体结构在此不作详细说明。图3是图2中的排布装置的A向的示意图。如图所示，为了使加强体23以需要的螺距缠绕到金属管10上，优选地，本实用新型具体实施方式
的加强体排布装置还包括螺距设定单元，该螺距设定单元包括多个排布钩21，图3中仅显示了一个排布钩，需要说明的是，排布钩的数量并不限于此。为了使得加强体23能够以一定螺距螺旋缠绕在金属管10上，优选地，排布钩21 包括安装部212和保持部211，其中，安装部212沿环形支架的圆周方向固定在环形支架19 上，同时，保持部211沿预设的加强体23的螺旋排布路径布置在安装部上。这样，加强体23 通过保持部211可按预先设定的螺距缠绕在金属管10的外表面上。但在实际的生产中，加强体根据不同的需要，可能需要不同的螺距，因此，为了节省成本，优选地，保持部211可滑动调节地设置在安装部212上，即保持部211相对于安装部212能够沿排布轴17的轴线方向调节，从而实现排布钩21将加强体23按需要的螺距来排布。图4是根据本实用新型具体实施方式
的加强体制备装置的轧辊组的剖视示意图。 结合图1需要说明的是，加强体制备装置包括成型装置12、弯曲装置11和输送装置13，其中，成型装置12和弯曲装置11可采用授权公告号为CN 2656074Y的中国实用新型专利和授权公告号为C拟675^4Y的中国实用新型专利中的结构，输送装置13包括输送弯曲装置 11制得的加强体23的输送轴131，为了保证加强体23能够及时并稳定地进入导向送进机构18中，优选地，该制造设备还包括第二动力装置，该第二动力装置与输送轴131传动连接，输送轴131的中心轴线与水平面之间的夹角为5° 40° (图中未显示)。另外，对输送装置的其他具体结构，可参考授权公告号为C^937053Y的中国实用新型专利中的结构。如图4所示，本实用新型具体实施方式
的成型装置12包括多组轧辊组，该轧辊组具有上轧辊14和下轧辊15，其中，上轧辊具有凸起部141和位于凸起部141两侧的平坦部 142，与此相对应，下轧辊15具有与凸起部141相对应的凹陷部151和位于该凹陷部151两侧的平坦部152。由于成型装置12包括多组轧辊组，并且加强体23的结构不是在第一组轧辊组中就形成，而是经过多组轧辊组后逐渐形成的，因此，本实用新型具体实施方式
的成型装置12 的下游的轧辊组中，上轧辊14的平坦部142上具有凹槽143，下轧辊15的平坦部152上具有与凹槽143相对应的凸缘153。从而通过该成型装置14形成的加强体23的两侧的平坦部会形成有朝靠近金属管的方向突出的突出部，该突出部位于所述金属加强体的平坦部的与金属管固定的固定位置上，从而可以有效地增强金属加强体与金属管体之间的固定可靠性。在生产中，由于加强体23通过张紧机构20的拉紧后紧紧地缠绕在金属管14上， 优选地，上轧辊的平坦部142和下轧辊的平坦部152两者保持平行，并同时朝向上轧辊14 倾斜，即上轧辊和下轧辊的平坦部与上轧辊的轴线成一角度β，优选地，该β为2° 10°。图5是根据本实用新型具体实施方式
的加强体的示意图。由于上轧辊14和下轧辊15的平坦部同时与上轧辊的轴线成一角度β，即与水平成角度β，因此，成型装置12制得的加强体23两侧的平坦部相应地与水平方向成一角度η，这样的加强体通过排布钩21 排成需要的螺距并穿过张力机构20时，张力机构20与加强体23的表面接触并施加给加强体23 —定的阻力，使得加强体23的中心夹角6变大，加强体23两侧的平坦部刚好变成水平，这样能够使加强体23紧紧地缠绕在金属管10的表面上。在此需要说明的是，由于加强体制备装置包括成型装置12、弯曲装置11和输送装置13，而弯曲装置11包括多组压辊组，其作用是将成型装置12制得的加强体33弯曲成螺旋形状并送到输送装置17的输送轴171上，同时不对加强体23的截面形状产生改变，因此，应当理解的是，要使成型装置12制得的加强体23能够通过弯曲装置11，弯曲装置的压辊组的剖视截面形状应当和成型装置12的下游的轧辊组的剖视截面形状相同。即如上文所述，上轧辊14的平坦部142上具有凹槽143，下轧辊15的平坦部152上具有与凹槽143 相对应的凸缘153，则弯曲装置的压辊组的上压辊和下压辊的相应位置上也具有相应的凹槽和凸缘。图6是根据本实用新型具体实施方式
的固定装置的示意图。实际生产中，将加强体23固定到金属管10的表面上可采用多种固定方式，本实用新型具体实施方式
采用常见的焊接方式来固定。如图所示，所述固定装置3包括内焊轮机构4和外焊轮机构6，其中，所述外焊轮机构6包括外焊轮支架22、至少一对致动缸Μ、至少一对外焊轮体27、至少一对外焊轮轴25和分别由每个外焊轮轴25固定支撑的多个外焊轮沈，每个所述致动缸的缸体固定在所述外焊轮支架上，每个所述致动缸的活塞杆241通过对应的所述外焊轮体27而可旋转地安装有所述外焊轮轴25 ；所述内焊轮机构4包括内焊轮支架5、内焊轮体四、至少一对内焊轮轴30和由每个内焊轮轴30固定支撑的至少一对内焊轮观，所述内焊轮体四安装在所述内焊轮支架5上，每个所述内焊轮轴30可转动地安装在所述内焊轮体四上；所述多个外焊轮沈与所述多个内焊轮观的位置彼此对应。另外，内焊轮体四是通过绝缘体31安装在内焊轮支架5上的。此外，如图6所示，在焊接过程中，为了使内焊轮观能够紧贴金属管10的内表面， 优选地，所述内焊轮结构4还包括机架35、气缸32和固定设置在该机架35上的支座34，所述支座34与所述内焊轮支架5的一端铰接，所述内焊轮体四安装在所述内焊轮支架5的另一端上，所述气缸的底部铰接于所述机架35或支座34上，所述气缸32的活塞杆33与所述内焊轮支架5铰接连接。图7是图6所示的固定装置中外焊轮焊接的示意图。由于金属管10是由钢带9 螺旋焊接而成，并且加强体23也是螺旋缠绕在金属管10的外表面上，因此，优选地，每个所述内焊轮轴30的中心轴线与每个所述外焊轮轴25的中心轴线相互平行，并且每个所述外焊轮轴25的中心轴线与所述金属管10的中心轴线之间成夹角θ。如上文所述，在用于形成金属管10的金属管成型机1中，送料辊8将带钢9以一定的螺旋角输送到相应的螺旋轧辊组中，因此，此处夹角θ与该带钢9输送的螺旋角相同，从而使得外焊轮沈和内焊轮观对加强体23在金属管10上的焊接路径与该带钢9形成金属管10的路径相同。图8是图6所示的固定装置中内焊轮的示意图。如图所示，内焊轮体四安装在内焊轮支架5上，并且内焊轮体四和内焊轮支架5平行，多个内焊轮轴30通过例如轴承转动地安装在内焊轮体四上，并且多个内焊轮轴30之间通过第四滑触电极73相互连接，其中， 多个内焊轮轴30中的一个与第三滑触电极72连接。每个内焊轮轴30上安装有内焊轮观。通过上述结构，在焊接过程中，由于致动缸M的活塞杆241与外焊轮体27连接， 在焊接中，致动缸M通过活塞杆241往复运动使得外焊轮体27往复运动，从而带动外焊轮沈能够连续接触或点接触(优选为点接触)加强体23和金属管10的焊接处，同时，内焊轮支架5的一端铰接有气缸32和支座34，因此，气缸32的活塞杆33的往复运动可使得内焊轮观能够连续接触或点接触(优选为点接触)加强体23和金属管10的焊接处。另外，致动缸M的活塞杆241给外焊轮沈施加压力，气缸32的活塞杆33给内焊轮28施加压力， 从而外焊轮沈和内焊轮28能够紧贴加强体33和金属管14的焊接处，实现对加强体33和金属管14的牢固焊接。以下将详细说明固定装置3的两种焊接方式，综合图6、图7和图8，焊接方式一为，至少一对外焊轮沈中一个与第一滑触电极7连接，另一个与第二滑触电极71连接，所述第一滑触电极7与第二滑触电极71的极性相反，所述内焊轮观不与电极连接；这时，主要的焊接电流的流向依次是一对外焊轮沈中的一个、加强体23的一个直边、金属管10的管壁、内焊轮观、加强体23的另一个直边、一对外焊轮沈中的另一个，这时，第三滑触电极 72不通电，从而实现加强体23和金属管10的焊接；焊接方式二 至少一对外焊轮沈中的两个分别与所述第一滑触电极7和第二滑触电极71连接，所述内焊轮观相互之间通过第四滑触电极73相连，且与第三滑触电极72连接，所述第一滑触电极7和第二滑触电极71的极性相同且与所述第三滑触电极72的极性相反；这时，主要的焊接电流的流向依次是一对外焊轮沈、加强体23的直边、金属管10的壁到内焊轮观。由于第一滑触电极7和第二滑触电极71相同并同时与第三滑触电极72相反，从而实现加强体23和金属管10的焊接。在此需要说明的是，一对外焊轮沈的两个可以都与第一滑触电极7或第二滑触电极71连接。以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。此外，本实用新型的各种不同的变型之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
权利要求1.一种金属管的制造设备，其特征在于，该制造设备包括用于成型金属管的金属管成型机(1)，用于制备加强体并将加强体螺旋排布在所述金属管上的加强体制备排布机 (2)以及用于将所述加强体固定到所述金属管外表面上的固定装置(3)。
2.根据权利要求1所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述加强体制备排布机(2) 包括用于制备所述加强体的制备装置和将制备装置制得的加强体螺旋排布在所述金属管上的排布装置。
3.根据权利要求2所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述排布装置包括环形支架(19)、沿环形支架的圆周方向安装在所述环形支架上的多个排布轴(17)、用于驱动所述排布轴的动力机构(16)、将所述加强体引导至所述排布轴上的导向送进机构(18)和为所述加强体提供张力的张力机构00)。
4.根据权利要求3所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述导向送进机构(18)包括截面形状与所述加强体03)形状相应的滚轮组和与所述滚轮组中的任一个滚轮传动连接的第一动力装置。
5.根据权利要求3所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述排布装置还包括用于设定所述加强体的螺距的螺距设定单元。
6.根据权利要求5所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述螺距设定单元包括多个排布钩(21)，每个排布钩包括安装部(21 和保持部011)，所述安装部沿圆周方向固定在所述环形支架上，所述保持部沿预设的所述加强体的螺旋排布路径布置。
7.根据权利要求6所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述排布钩的保持部(211) 相对于安装部012)能够沿所述排布轴(17)的轴线方向调节。
8.根据权利要求2至7中任意一项所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述制备装置包括成型装置(12)，该成型装置包括多组轧辊组，该轧辊组具有上轧辊(14)和下轧辊 (15)，所述上轧辊包括凸起部(141)和位于该凸起部两侧的平坦部(142)，所述下轧辊包括与所述凸起部相对应的凹陷部(151)和位于该凹陷部的两侧的平坦部(152)；弯曲装置(11)，该弯曲装置包括压辊组，该压辊组用于将成型装置制得的加强体弯曲成螺旋形状；输送装置(13)，该输送装置包括输送弯曲装置制得的加强体的输送轴(131)。
9.根据权利要求8所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述制造设备还包括第二动力装置，该第二动力装置与所述输送轴(131)传动连接，所述输送轴(131)的中心轴线与水平面之间的夹角为5° 40°。
10.根据权利要求8所述的金属管的制造设备，其特征在于，在所述成型装置的下游的轧辊组中，所述上轧辊的平坦部具有凹槽(143)，所述下轧辊的平坦部具有与所述凹槽相对应的凸缘(153)。
11.根据权利要求10所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述上轧辊和下轧辊的平坦部与所述上轧辊的轴线成角度(β)为2° 10°。
12.根据权利要求1所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述固定装置C3)包括内焊轮机构(4)和外焊轮机构(6)，其中所述外焊轮机构(6)包括外焊轮支架(22)、至少一对致动缸(M)、至少一对外焊轮体(27)、至少一对外焊轮轴0 和分别由每个外焊轮轴0 固定支撑的多个外焊轮( )，每个所述致动缸的缸体固定在所述外焊轮支架上，每个所述致动缸的活塞杆(Ml)通过对应的所述外焊轮体咖而可旋转地安装有所述外焊轮轴05)；所述内焊轮机构⑷包括内焊轮支架(5)、内焊轮体( )、至少一对内焊轮轴(30)和由每个内焊轮轴(30)固定支撑的至少一对内焊轮(观)，所述内焊轮体09)安装在所述内焊轮支架( 上，每个所述内焊轮轴(30)可转动地安装在所述内焊轮体09)上； 所述多个外焊轮06)与所述多个内焊轮08)的位置彼此对应。
13.根据权利要求12所述的金属管的制造设备，其特征在于，每个所述内焊轮轴(30) 的中心轴线与每个所述外焊轮轴0 的中心轴线相互平行，并且每个所述外焊轮轴05) 的中心轴线与所述金属管(10)的中心轴线之间成夹角(Θ)。
14.根据权利要求12所述的金属管制造设备，其特征在于，所述内焊轮结构(4)还包括机架(35)、气缸(3 和固定设置在该机架(3 上的支座(34)，所述支座(34)与所述内焊轮支架(5)的一端铰接，所述内焊轮体09)安装在所述内焊轮支架(5)的另一端上，所述气缸的底部铰接于所述机架(3 或支座(34)上，所述气缸(3 的活塞杆(3 与所述内焊轮支架( 铰接连接。
15.根据权利要求12所述的金属管的制造设备，其特征在于，所述至少一对外焊轮 (26)中一个与第一滑触电极(7)连接，另一个与第二滑触电极(71)连接，所述第一滑触电极与第二滑触电极的极性相反，所述内焊轮08)不与电极连接；或者所述至少一对外焊轮06)中的两个分别与所述第一滑触电极(7)和第二滑触电极(71)连接，所述内焊轮08)相互之间通过第四滑触电极(7 相连，且与第三滑触电极(72)连接，所述第一滑触电极(7)和第二滑触电极(71)的极性相同且与所述第三滑触电极 (72)的极性相反。
专利摘要本实用新型公开了一种金属管的制造设备，该制造设备包括用于成型金属管的金属管成型机(1)，用于制备加强体(23)并将该加强体螺旋排布在所述金属管上的加强体制备排布机(2)以及用于将所述加强体固定到所述金属管外表面上的固定装置(3)，因此，可先在金属管成型机中制作一个标准的薄壁金属螺旋管，同时，加强体制备排布机将制得的加强体按要求排布到所述薄壁金属螺旋管上，然后通过固定装置将所述加强体固定到所述薄壁金属螺旋管上，通过该制造设备，可一体化形成所需的金属管材，并且该制造设备结构简单，生产效率高。
文档编号B21C37/15GK202278028SQ201120420740
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月28日 优先权日2011年10月28日
发明者蒯一希 申请人:四川金石东方新材料设备股份有限公司